JPH04242903A - 複合型圧粉磁芯及びその製造方法 - Google Patents
複合型圧粉磁芯及びその製造方法Info
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- JPH04242903A JPH04242903A JP1035991A JP1035991A JPH04242903A JP H04242903 A JPH04242903 A JP H04242903A JP 1035991 A JP1035991 A JP 1035991A JP 1035991 A JP1035991 A JP 1035991A JP H04242903 A JPH04242903 A JP H04242903A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、チョークコイル等に用
いられる圧粉磁芯（コア）の高性能化に関する。
いられる圧粉磁芯（コア）の高性能化に関する。
【０００２】
【従来の技術】高周波で用いられるチョークコイルとし
て、フェライトコアや金属薄板状のカットコア、圧粉コ
アが使用されている。これらのうち、フェライトコアは
飽和磁束密度が小さいという欠点がある。また金属薄板
状のカットコアは、ギャップ部分に生ずる磁歪振動によ
り、ノイズを発生させるという欠点がある。これに対し
て、金属粉末を成形して作製される圧粉磁芯は、フェラ
イトに比べて著しく大きい飽和磁束を有し、かつギャッ
プに生ずるノイズの発生がなく、しかも、素材コストが
安価であるという長所を有している。
て、フェライトコアや金属薄板状のカットコア、圧粉コ
アが使用されている。これらのうち、フェライトコアは
飽和磁束密度が小さいという欠点がある。また金属薄板
状のカットコアは、ギャップ部分に生ずる磁歪振動によ
り、ノイズを発生させるという欠点がある。これに対し
て、金属粉末を成形して作製される圧粉磁芯は、フェラ
イトに比べて著しく大きい飽和磁束を有し、かつギャッ
プに生ずるノイズの発生がなく、しかも、素材コストが
安価であるという長所を有している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
圧粉磁芯は、内部に空隙が分散しているため、透磁率（
μ）が低くなる欠点を有している。一方、そのため適用
周波数が高周波側へ延びるといった長所も生じている。 そこで、本発明の技術的課題は、上記欠点に鑑み、金属
又は合金粉末圧粉磁芯の欠点及び長所を更に改善し、高
性能化に寄する圧粉磁芯を提供することであり、これに
より高周波特性の向上、透磁率の向上を実現するもので
ある。
圧粉磁芯は、内部に空隙が分散しているため、透磁率（
μ）が低くなる欠点を有している。一方、そのため適用
周波数が高周波側へ延びるといった長所も生じている。 そこで、本発明の技術的課題は、上記欠点に鑑み、金属
又は合金粉末圧粉磁芯の欠点及び長所を更に改善し、高
性能化に寄する圧粉磁芯を提供することであり、これに
より高周波特性の向上、透磁率の向上を実現するもので
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、Ｆｅを
主成分として含有するＦｅ系金属粉末に対し、軟磁性フ
ェライト粉末を実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してな
ることを特徴とする複合型圧粉磁芯が得られる。また、
本発明によれば、Ｆｅを主成分として含有するＦｅ系金
属粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８
０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を実質的
に２５０℃〜４５０℃の範囲で熱処理することを特徴と
する複合型圧粉磁芯の製造方法が得られる。本発明によ
れば、Ｆｅ及びＳｉを主成分として含有するＦｅ−Ｓｉ
系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５
〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴とする複合型
圧粉磁芯が得られる。また、本発明によれば、Ｆｅ及び
Ｓｉを主成分として含有するＦｅ−Ｓｉ系合金粉末に対
し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８０Ｖｏｌ．
％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、実質的に２５０
℃〜６００℃の範囲で熱処理することを特徴とする複合
型圧粉磁芯の製造方法が得られる。本発明によれば、Ｓ
ｉ，Ａｌ及びＦｅを主成分として含有するＳｉ−Ａｌ−
Ｆｅ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的
に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴とする複
合型圧粉磁芯が得られる。また本発明によれば、Ｓｉ，
Ａｌ及びＦｅを主成分として含有するＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ
系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５
〜８０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、
実質的に３５０℃〜９５０℃の範囲で熱処理することを
特徴とする複合型圧粉磁芯材料の製造方法が得られる。 本発明によれば、Ｆｅ及びＮｉを主成分として含有する
Ｆｅ−Ｎｉ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を
実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴と
する複合型圧粉磁芯が得られる。また、本発明によれば
、Ｆｅ及びＮｉを主成分として含有するＦｅ−Ｎｉ系合
金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８
０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、実質
的に２５０℃〜７５０℃の範囲で熱処理することを特徴
とする複合型圧粉磁芯の製造方法が得られる。本発明に
よれば、Ｆｅ及びＡｌを主成分として含有するＦｅ−Ａ
ｌ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に
５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴とする複合
型圧粉磁芯が得られる。また、本発明によれば、Ｆｅ及
びＡｌを主成分として含有するＦｅ−Ａｌ系合金粉末に
対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８０Ｖｏｌ
．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、実質的に２５
０℃〜７００℃の範囲で熱処理することを特徴とする複
合型圧粉磁芯の製造方法が得られる。即ち、本発明は金
属又は合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を５〜８
０Ｖｏｌ．％含有させた複合型圧粉磁芯とすることで、
高性能化を実現している。また、上述の複合化した圧粉
磁芯材料を、所定の範囲で熱処理することにより、μが
向上し、高性能化した圧粉磁芯とすることを特徴とする
。ここで、金属又は合金粉末に対する軟磁フェライト粉
末の含有量を５〜８０Ｖｏｌ．％としたのは、５％以下
では周波数特性改善の効果が小さく、８０Ｖｏｌ．％以
上ではμ値の向上が少なく改善の効果が小さくなるため
である。また、この圧粉磁芯材料の熱処理温度を所定の
範囲としたのは、所定温度以下ではμの向上が小さくな
り、それ以上では周波数特性の劣化が顕著となるためで
ある。尚、本発明における高周波特性の向上は、展延性
のある金属又は合金粉末に、高硬度のフェライト粉末を
混合し、圧縮することにより、金属又は合金粉末に歪が
導入され、それが磁壁移動を規制するために生ずる。 一方、熱処理によるμの向上は、合金粉末に内存する歪
の解消によるものである。また、フェライト粉末は、金
属粉末間の絶縁性の付与にも寄与している。したがって
、本発明の実施例においては、金属又は合金粉末とフェ
ライトとの複合圧粉磁芯について述べているが、本発明
はこれのみに限定されるものでなく、少量の他元素を含
有した金属又は合金粉末でも、また他の軟磁性フェライ
ト粉末であっても、本発明の範囲に含まれることは、当
業者であれば容易に理解できる。
主成分として含有するＦｅ系金属粉末に対し、軟磁性フ
ェライト粉末を実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してな
ることを特徴とする複合型圧粉磁芯が得られる。また、
本発明によれば、Ｆｅを主成分として含有するＦｅ系金
属粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８
０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を実質的
に２５０℃〜４５０℃の範囲で熱処理することを特徴と
する複合型圧粉磁芯の製造方法が得られる。本発明によ
れば、Ｆｅ及びＳｉを主成分として含有するＦｅ−Ｓｉ
系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５
〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴とする複合型
圧粉磁芯が得られる。また、本発明によれば、Ｆｅ及び
Ｓｉを主成分として含有するＦｅ−Ｓｉ系合金粉末に対
し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８０Ｖｏｌ．
％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、実質的に２５０
℃〜６００℃の範囲で熱処理することを特徴とする複合
型圧粉磁芯の製造方法が得られる。本発明によれば、Ｓ
ｉ，Ａｌ及びＦｅを主成分として含有するＳｉ−Ａｌ−
Ｆｅ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的
に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴とする複
合型圧粉磁芯が得られる。また本発明によれば、Ｓｉ，
Ａｌ及びＦｅを主成分として含有するＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ
系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５
〜８０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、
実質的に３５０℃〜９５０℃の範囲で熱処理することを
特徴とする複合型圧粉磁芯材料の製造方法が得られる。 本発明によれば、Ｆｅ及びＮｉを主成分として含有する
Ｆｅ−Ｎｉ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を
実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴と
する複合型圧粉磁芯が得られる。また、本発明によれば
、Ｆｅ及びＮｉを主成分として含有するＦｅ−Ｎｉ系合
金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８
０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、実質
的に２５０℃〜７５０℃の範囲で熱処理することを特徴
とする複合型圧粉磁芯の製造方法が得られる。本発明に
よれば、Ｆｅ及びＡｌを主成分として含有するＦｅ−Ａ
ｌ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に
５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴とする複合
型圧粉磁芯が得られる。また、本発明によれば、Ｆｅ及
びＡｌを主成分として含有するＦｅ−Ａｌ系合金粉末に
対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８０Ｖｏｌ
．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、実質的に２５
０℃〜７００℃の範囲で熱処理することを特徴とする複
合型圧粉磁芯の製造方法が得られる。即ち、本発明は金
属又は合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を５〜８
０Ｖｏｌ．％含有させた複合型圧粉磁芯とすることで、
高性能化を実現している。また、上述の複合化した圧粉
磁芯材料を、所定の範囲で熱処理することにより、μが
向上し、高性能化した圧粉磁芯とすることを特徴とする
。ここで、金属又は合金粉末に対する軟磁フェライト粉
末の含有量を５〜８０Ｖｏｌ．％としたのは、５％以下
では周波数特性改善の効果が小さく、８０Ｖｏｌ．％以
上ではμ値の向上が少なく改善の効果が小さくなるため
である。また、この圧粉磁芯材料の熱処理温度を所定の
範囲としたのは、所定温度以下ではμの向上が小さくな
り、それ以上では周波数特性の劣化が顕著となるためで
ある。尚、本発明における高周波特性の向上は、展延性
のある金属又は合金粉末に、高硬度のフェライト粉末を
混合し、圧縮することにより、金属又は合金粉末に歪が
導入され、それが磁壁移動を規制するために生ずる。 一方、熱処理によるμの向上は、合金粉末に内存する歪
の解消によるものである。また、フェライト粉末は、金
属粉末間の絶縁性の付与にも寄与している。したがって
、本発明の実施例においては、金属又は合金粉末とフェ
ライトとの複合圧粉磁芯について述べているが、本発明
はこれのみに限定されるものでなく、少量の他元素を含
有した金属又は合金粉末でも、また他の軟磁性フェライ
ト粉末であっても、本発明の範囲に含まれることは、当
業者であれば容易に理解できる。
【０００５】
【実施例】以下、本発明に係る実施例について図面を参
照して説明する。 実施例１ アトマズ法にて、Ｆｅ粉末を作製し、４８メッシュ以下
に分級し、Ｆｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ３
が４９ ｍｏｌ％で、ＮｉＯが１７ ｍｏｌ％で、Ｚ
ｎＯが３４ ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体
を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系
フェライト成形用粉末とした。次に、Ｆｅ成形用粉末と
Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１対１となるよ
うに秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混合し、成形用
粉末とした。次に、これらＦｅ粉末と、混合粉末に対し
、水ガラスを１．５ｗｔ％混合した後、成形圧力１５
ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外径２０ｍｍで内径１０ｍｍで高
さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を得た。これらの圧粉磁芯
における粉末の占積率は約８０Ｖｏｌ．％であった。
次に、これら圧粉磁芯に巻線した後、インピーダンス
アナライザー（ＨＰ製）を用いて、透磁率μと周波数の
関係について測定した。その結果を、１図に示す。Ｆｅ
粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライトを複合した磁芯は、μが
向上するとともに、高周波数でも高いμを示している。 （一般には、μが向上すると、μの周波数特性は劣化す
る傾向を示す。）実施例２ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉体とした。次に、実施
例１で得たＦｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ−Ｚｎ系フェラ
イト成形用粉末が０，２０，４０，６０，８０，１００
Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混合機で１０分間
混合した。次に、これら６種類の粉末に対し、実施例１
と同様にして、バインダー混合，成形及び圧粉磁芯の５
００ｋＨｚ でのμを測定した。その結果を２図に示す
。フェライト粉末の混合比が５〜８０Ｖｏｌ．％の範囲
で、μの明らかな向上が認められる。 実施例３ 実施例１と同様にして作製したＦｅ粉末とＮｉ−Ｚｎ系
フェライト粉末の圧粉磁芯を２００℃，２５０℃，３０
０℃，３５０℃，４００℃，４５０℃，５００℃、窒素
中で、それぞれ２時間保持し、熱処理した。次に、実施
例１と同様にして、圧粉磁芯の１０ｋＨｚ でのμを測
定した。その結果を３図に示す。熱処理温度が２５０〜
４５０℃の範囲で、μが明らかに向上している。 実施例４ アトマイズ法にて、Ｓｉが６ｗｔ％で残部Ｆｅの合金粉
末を作製し、４８メッシュ以下に分級し、６％Ｓｉ−Ｆ
ｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ３ が４９ ｍ
ｏｌ％で、ＮｉＯが１７ ｍｏｌ％で、ＺｎＯが３４
ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体を粉砕して、
２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト成
形用粉体とした。次に、６％Ｓｉ−Ｆｅ成形用粉末とＮ
ｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１対１となるよう
に秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混合し、成形用粉
末とした。次に、これら６％Ｓｉ−Ｆｅ合金粉末と、混
合粉末に対し、水ガラスを１．５ｗｔ％混合した後、成
形圧力１５ ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外径２０ｍｍで内径
１０ｍｍで高さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を得た。これ
らの圧粉磁芯における粉末の占積率は約８１Ｖｏｌ．％
であった。次に、これら圧粉磁芯に巻線した後、インピ
ーダンスアナライザー（ＨＰ製）を用いて、透磁率μと
周波数の関係について測定した。その結果を、４図に示
す。６％Ｓｉ−Ｆｅ粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライトを複
合した磁芯は、μが向上するとともに、高周波側でも高
いμを示している。（一般には、μが向上すると、μの
周波数特性は劣化する傾向を示す。）実施例５ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉体とした。次に、実施
例４で得た６％Ｓｉ−Ｆｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ−Ｚ
ｎ系フェライト成形用粉末が０，２０，４０，６０，８
０，１００Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混合機
で１０分間混合した。 次に、これら６種類の粉末に対し、実施例４と同様にし
て、バインダー混合、成形及び圧粉磁芯の１ＭＨｚ で
のμを測定した。その結果を５図に示す。フェライト粉
末の混合比が５〜８０Ｖｏｌ．％の範囲で、μの明らか
な向上が認られる。 実施例６ 実施例４と同様にして作製した６％Ｓｉ−Ｆｅ粉末とＮ
ｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯を、２００℃，３
００℃，４００℃，６００℃，７００℃窒素中で、それ
ぞれ２時間保持し、熱処理した。次に、実施例４と同様
にして、圧粉磁芯の１００ｋＨｚ でのμを測定した。 その結果を６図に示す。熱処理温度が２５０℃〜６００
℃の範囲で、μが明らかに向上している。 実施例７ アトマイズ法にて、Ｓｉ９ｗｔ％，Ａｌ６ｗｔ％，残部
Ｆｅの合金粉末を作製し、４８メッシュ以下に分級し、
Ｓｉ−Ａｌ−Ｆｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ
３ が４９ ｍｏｌ％で、ＮｉＯが１７ｍｏｌ％で、Ｚ
ｎＯが３４ ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体
を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系
フェライト成形用粉体とした。次に、Ｓｉ−Ａｌ−Ｆｅ
成形用粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１
対１となるように秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混
合し、成形用粉末とした。次に、これらＳｉ−Ａｌ−Ｆ
ｅ合金粉末と、混合粉末に対し、水ガラスを１．５ｗｔ
％混合した後、成形圧力１５ ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外
径２０ｍｍで内径１０ｍｍで高さ５ｍｍのリング状圧粉
磁芯を得た。これらの圧粉磁芯における粉末の占積率は
約８０Ｖｏｌ．％であった。次に、これら圧粉磁芯に巻
線した後、インピーダンスアナライザー（ＨＰ製）を用
いて、透磁率μと周波数の関係について測定した。その
結果を、７図に示す。Ｓｉ−Ａｌ−Ｆｅ粉末とＮｉ−Ｚ
ｎ系フェライトを複合した磁芯は、μが向上するととも
に、高周波側でも高いμを示している。 （一般には、μが向上すると、μの周波数特性は劣化す
る傾向を示す。） 実施例８ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉体とした。次に、実施
例７で得たＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ−
Ｚｎ系フェライト成形用粉末が０，２０，４０，６０，
８０，１００Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混合
機で１０分間混合した。次に、これら６種類の粉末に対
し、実施例７と同様にして、バインダー混合、成形及び
圧粉磁芯の１００ｋＨｚ でのμを測定した。その結果
を８図に示す。フェライト粉末の混合比が５〜８０Ｖｏ
ｌ．％の範囲で、μの明らかな向上が認られる。 実施例９ 実施例７と同様にして作製したＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ粉末と
Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯を３００℃，４
００℃，５００℃，６００℃，７００℃，８００℃，９
００℃、１０００℃窒素中で、それぞれ２時間保持し、
熱処理した。次に、実施例１と同様にして、圧粉磁芯の
１００ｋＨｚ でのμを測定した。その結果を９図に示
す。 熱処理温度が３５０〜９５０℃の範囲で、μが明らかに
向上している。 実施例１０ アトマイズ法にて、Ｎｉが５０ｗｔ％で残部Ｆｅの合金
粉末を作製し、４８メッシュ以下に分級し、５０％Ｎｉ
−Ｆｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ３ が４９
ｍｏｌ％で、ＮｉＯが１７ ｍｏｌ％で、ＺｎＯが３
４ ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体を粉砕し
て、２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライ
ト成形用粉末とした。次に、５０％Ｎｉ−Ｆｅ成形用粉
末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１対１とな
るように秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混合し、成
形用粉末とした。 次に、これら５０％Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末と、混合粉末に
対し、水ガラススを１．５ｗｔ％混合した後、成形圧力
１５ ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外径２０ｍｍで内径１０ｍ
ｍで高さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を得た。これらの圧
粉磁芯における粉末の占積率は約８２Ｖｏｌ．％であっ
た。次に、これら圧粉磁芯に巻線した後、インピーダン
スアナライザー（ＨＰ製）を用いて、透磁率μと周波数
の関係について測定した。その結果を、１０図に示す。 ５０％Ｎｉ−Ｆｅ粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライトを複合
した磁芯は、μが向上するとともに、高周波側でも高い
μを示している。（一般には、μが向上すると、μの周
波数特性は劣化する傾向を示す。） 実施例１１ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉末とした。次に、実施
例１０で得た５０％Ｎｉ−Ｆｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ
−Ｚｎ系フェライト成形用粉末が０，２０，４０，６０
，８０，１００Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混
合機で１０分間混合した。次に、これら６種類の粉末に
対し、実施例１０と同様にして、バインダー混合，成形
及び圧粉磁芯の１ＭＨｚ でのμを測定した。その結果
を１１図に示す。フェライト粉末の混合比が５〜８０Ｖ
ｏｌ．％の範囲で、μの明らかな向上が認められる。 実施例１２ 実施例１０と同様にして作製した５０％Ｎｉ−Ｆｅ粉末
とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯を２００℃，
３００℃，４００℃，６００℃，７００℃，８００℃窒
素中で、それぞれ２時間保持し、熱処理した。次に、実
施例１０と同様にして、圧粉磁芯の１０ｋＨｚ でのμ
を測定した。その結果を１２図に示す。熱処理温度が２
５０〜７５０℃の範囲で、μが明らかに向上している。 実施例１３ アトマイズ法にて、Ａｌが５ｗｔ％で残部Ｆｅの合金粉
末を作製し、４８メッシュ以下に分級し、５％Ａｌ−Ｆ
ｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ３ が４９ ｍ
ｏｌ％で、ＮｉＯが１７ ｍｏｌ％で、ＺｎＯが３４
ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体を粉砕して、
２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト成
形用粉末とした。次に、５％Ａｌ−Ｆｅ成形用粉末とＮ
ｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１対１となるよう
に秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混合し、成形用粉
末とした。 次に、これら５％Ａｌ−Ｆｅ合金粉末と
、混合粉末に対し、水ガラススを１．５ｗｔ％混合した
後、成形圧力１５ ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外径２０ｍｍ
で内径１０ｍｍで高さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を得た
。これらの圧粉磁芯における粉末の占積率は約７８Ｖｏ
ｌ．％であった。次に、これら圧粉磁芯に巻線した後、
インピーダンスアナライザー（ＨＰ製）を用いて、透磁
率μと周波数の関係について測定した。その結果を、１
３図に示す。５％Ａｌ−Ｆｅ粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェラ
イトを複合した磁芯は、μが向上するとともに、高周波
側でも高いμを示している。（一般には、μが向上する
と、μの周波数特性は劣化する傾向を示す。） 実施例１４ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉末とした。次に、実施
例１３で得た５％Ａｌ−Ｆｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ−
Ｚｎ系フェライト成形用粉末が０，２０，４０，６０，
８０，１００Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混合
機で１０分間混合した。次に、これら６種類の粉末に対
し、実施例１３と同様にして、バインダー混合，成形及
び圧粉磁芯の１ＭＨｚでのμを測定した。その結果を１
４図に示す。フェライト粉末の混合比が５〜８０Ｖｏｌ
．％の範囲で、μの明らかな向上が認められる。 実施例１５ 実施例１３と同様にして作製した５％Ａｌ−Ｆｅ粉末と
Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯を、窒素中で、
それぞれ２時間保持し、熱処理した。次に、実施例１３
と同様にして、圧粉磁芯の１０ｋＨｚ でのμを測定し
た。 その結果を１５図に示す。熱処理温度が２５０℃〜７０
０℃の範囲で、μが明らかに向上している。
照して説明する。 実施例１ アトマズ法にて、Ｆｅ粉末を作製し、４８メッシュ以下
に分級し、Ｆｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ３
が４９ ｍｏｌ％で、ＮｉＯが１７ ｍｏｌ％で、Ｚ
ｎＯが３４ ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体
を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系
フェライト成形用粉末とした。次に、Ｆｅ成形用粉末と
Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１対１となるよ
うに秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混合し、成形用
粉末とした。次に、これらＦｅ粉末と、混合粉末に対し
、水ガラスを１．５ｗｔ％混合した後、成形圧力１５
ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外径２０ｍｍで内径１０ｍｍで高
さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を得た。これらの圧粉磁芯
における粉末の占積率は約８０Ｖｏｌ．％であった。
次に、これら圧粉磁芯に巻線した後、インピーダンス
アナライザー（ＨＰ製）を用いて、透磁率μと周波数の
関係について測定した。その結果を、１図に示す。Ｆｅ
粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライトを複合した磁芯は、μが
向上するとともに、高周波数でも高いμを示している。 （一般には、μが向上すると、μの周波数特性は劣化す
る傾向を示す。）実施例２ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉体とした。次に、実施
例１で得たＦｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ−Ｚｎ系フェラ
イト成形用粉末が０，２０，４０，６０，８０，１００
Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混合機で１０分間
混合した。次に、これら６種類の粉末に対し、実施例１
と同様にして、バインダー混合，成形及び圧粉磁芯の５
００ｋＨｚ でのμを測定した。その結果を２図に示す
。フェライト粉末の混合比が５〜８０Ｖｏｌ．％の範囲
で、μの明らかな向上が認められる。 実施例３ 実施例１と同様にして作製したＦｅ粉末とＮｉ−Ｚｎ系
フェライト粉末の圧粉磁芯を２００℃，２５０℃，３０
０℃，３５０℃，４００℃，４５０℃，５００℃、窒素
中で、それぞれ２時間保持し、熱処理した。次に、実施
例１と同様にして、圧粉磁芯の１０ｋＨｚ でのμを測
定した。その結果を３図に示す。熱処理温度が２５０〜
４５０℃の範囲で、μが明らかに向上している。 実施例４ アトマイズ法にて、Ｓｉが６ｗｔ％で残部Ｆｅの合金粉
末を作製し、４８メッシュ以下に分級し、６％Ｓｉ−Ｆ
ｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ３ が４９ ｍ
ｏｌ％で、ＮｉＯが１７ ｍｏｌ％で、ＺｎＯが３４
ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体を粉砕して、
２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト成
形用粉体とした。次に、６％Ｓｉ−Ｆｅ成形用粉末とＮ
ｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１対１となるよう
に秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混合し、成形用粉
末とした。次に、これら６％Ｓｉ−Ｆｅ合金粉末と、混
合粉末に対し、水ガラスを１．５ｗｔ％混合した後、成
形圧力１５ ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外径２０ｍｍで内径
１０ｍｍで高さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を得た。これ
らの圧粉磁芯における粉末の占積率は約８１Ｖｏｌ．％
であった。次に、これら圧粉磁芯に巻線した後、インピ
ーダンスアナライザー（ＨＰ製）を用いて、透磁率μと
周波数の関係について測定した。その結果を、４図に示
す。６％Ｓｉ−Ｆｅ粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライトを複
合した磁芯は、μが向上するとともに、高周波側でも高
いμを示している。（一般には、μが向上すると、μの
周波数特性は劣化する傾向を示す。）実施例５ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉体とした。次に、実施
例４で得た６％Ｓｉ−Ｆｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ−Ｚ
ｎ系フェライト成形用粉末が０，２０，４０，６０，８
０，１００Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混合機
で１０分間混合した。 次に、これら６種類の粉末に対し、実施例４と同様にし
て、バインダー混合、成形及び圧粉磁芯の１ＭＨｚ で
のμを測定した。その結果を５図に示す。フェライト粉
末の混合比が５〜８０Ｖｏｌ．％の範囲で、μの明らか
な向上が認られる。 実施例６ 実施例４と同様にして作製した６％Ｓｉ−Ｆｅ粉末とＮ
ｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯を、２００℃，３
００℃，４００℃，６００℃，７００℃窒素中で、それ
ぞれ２時間保持し、熱処理した。次に、実施例４と同様
にして、圧粉磁芯の１００ｋＨｚ でのμを測定した。 その結果を６図に示す。熱処理温度が２５０℃〜６００
℃の範囲で、μが明らかに向上している。 実施例７ アトマイズ法にて、Ｓｉ９ｗｔ％，Ａｌ６ｗｔ％，残部
Ｆｅの合金粉末を作製し、４８メッシュ以下に分級し、
Ｓｉ−Ａｌ−Ｆｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ
３ が４９ ｍｏｌ％で、ＮｉＯが１７ｍｏｌ％で、Ｚ
ｎＯが３４ ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体
を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系
フェライト成形用粉体とした。次に、Ｓｉ−Ａｌ−Ｆｅ
成形用粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１
対１となるように秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混
合し、成形用粉末とした。次に、これらＳｉ−Ａｌ−Ｆ
ｅ合金粉末と、混合粉末に対し、水ガラスを１．５ｗｔ
％混合した後、成形圧力１５ ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外
径２０ｍｍで内径１０ｍｍで高さ５ｍｍのリング状圧粉
磁芯を得た。これらの圧粉磁芯における粉末の占積率は
約８０Ｖｏｌ．％であった。次に、これら圧粉磁芯に巻
線した後、インピーダンスアナライザー（ＨＰ製）を用
いて、透磁率μと周波数の関係について測定した。その
結果を、７図に示す。Ｓｉ−Ａｌ−Ｆｅ粉末とＮｉ−Ｚ
ｎ系フェライトを複合した磁芯は、μが向上するととも
に、高周波側でも高いμを示している。 （一般には、μが向上すると、μの周波数特性は劣化す
る傾向を示す。） 実施例８ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉体とした。次に、実施
例７で得たＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ−
Ｚｎ系フェライト成形用粉末が０，２０，４０，６０，
８０，１００Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混合
機で１０分間混合した。次に、これら６種類の粉末に対
し、実施例７と同様にして、バインダー混合、成形及び
圧粉磁芯の１００ｋＨｚ でのμを測定した。その結果
を８図に示す。フェライト粉末の混合比が５〜８０Ｖｏ
ｌ．％の範囲で、μの明らかな向上が認られる。 実施例９ 実施例７と同様にして作製したＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ粉末と
Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯を３００℃，４
００℃，５００℃，６００℃，７００℃，８００℃，９
００℃、１０００℃窒素中で、それぞれ２時間保持し、
熱処理した。次に、実施例１と同様にして、圧粉磁芯の
１００ｋＨｚ でのμを測定した。その結果を９図に示
す。 熱処理温度が３５０〜９５０℃の範囲で、μが明らかに
向上している。 実施例１０ アトマイズ法にて、Ｎｉが５０ｗｔ％で残部Ｆｅの合金
粉末を作製し、４８メッシュ以下に分級し、５０％Ｎｉ
−Ｆｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ３ が４９
ｍｏｌ％で、ＮｉＯが１７ ｍｏｌ％で、ＺｎＯが３
４ ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体を粉砕し
て、２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライ
ト成形用粉末とした。次に、５０％Ｎｉ−Ｆｅ成形用粉
末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１対１とな
るように秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混合し、成
形用粉末とした。 次に、これら５０％Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末と、混合粉末に
対し、水ガラススを１．５ｗｔ％混合した後、成形圧力
１５ ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外径２０ｍｍで内径１０ｍ
ｍで高さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を得た。これらの圧
粉磁芯における粉末の占積率は約８２Ｖｏｌ．％であっ
た。次に、これら圧粉磁芯に巻線した後、インピーダン
スアナライザー（ＨＰ製）を用いて、透磁率μと周波数
の関係について測定した。その結果を、１０図に示す。 ５０％Ｎｉ−Ｆｅ粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライトを複合
した磁芯は、μが向上するとともに、高周波側でも高い
μを示している。（一般には、μが向上すると、μの周
波数特性は劣化する傾向を示す。） 実施例１１ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉末とした。次に、実施
例１０で得た５０％Ｎｉ−Ｆｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ
−Ｚｎ系フェライト成形用粉末が０，２０，４０，６０
，８０，１００Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混
合機で１０分間混合した。次に、これら６種類の粉末に
対し、実施例１０と同様にして、バインダー混合，成形
及び圧粉磁芯の１ＭＨｚ でのμを測定した。その結果
を１１図に示す。フェライト粉末の混合比が５〜８０Ｖ
ｏｌ．％の範囲で、μの明らかな向上が認められる。 実施例１２ 実施例１０と同様にして作製した５０％Ｎｉ−Ｆｅ粉末
とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯を２００℃，
３００℃，４００℃，６００℃，７００℃，８００℃窒
素中で、それぞれ２時間保持し、熱処理した。次に、実
施例１０と同様にして、圧粉磁芯の１０ｋＨｚ でのμ
を測定した。その結果を１２図に示す。熱処理温度が２
５０〜７５０℃の範囲で、μが明らかに向上している。 実施例１３ アトマイズ法にて、Ａｌが５ｗｔ％で残部Ｆｅの合金粉
末を作製し、４８メッシュ以下に分級し、５％Ａｌ−Ｆ
ｅ成形用粉末とした。一方、Ｆｅ２ Ｏ３ が４９ ｍ
ｏｌ％で、ＮｉＯが１７ ｍｏｌ％で、ＺｎＯが３４
ｍｏｌ％のＮｉ−Ｚｎ系フェライト焼結体を粉砕して、
２０メッシュ以下に粉砕し、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト成
形用粉末とした。次に、５％Ａｌ−Ｆｅ成形用粉末とＮ
ｉ−Ｚｎ系フェライト粉末を体積比で１対１となるよう
に秤量した後、Ｖ型混合機で１０分間混合し、成形用粉
末とした。 次に、これら５％Ａｌ−Ｆｅ合金粉末と
、混合粉末に対し、水ガラススを１．５ｗｔ％混合した
後、成形圧力１５ ｔｏｎ／ｃｍ２ で、外径２０ｍｍ
で内径１０ｍｍで高さ５ｍｍのリング状圧粉磁芯を得た
。これらの圧粉磁芯における粉末の占積率は約７８Ｖｏ
ｌ．％であった。次に、これら圧粉磁芯に巻線した後、
インピーダンスアナライザー（ＨＰ製）を用いて、透磁
率μと周波数の関係について測定した。その結果を、１
３図に示す。５％Ａｌ−Ｆｅ粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェラ
イトを複合した磁芯は、μが向上するとともに、高周波
側でも高いμを示している。（一般には、μが向上する
と、μの周波数特性は劣化する傾向を示す。） 実施例１４ Ｆｅ２ Ｏ３ が５２ ｍｏｌ％で、ＭｎＯが２５ ｍ
ｏｌ％で、ＺｎＯが２３ ｍｏｌ％のＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト焼結体を粉砕して、２０メッシュ以下に粉砕し、
Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト成形用粉末とした。次に、実施
例１３で得た５％Ａｌ−Ｆｅ成形用粉末に対し、Ｍｎ−
Ｚｎ系フェライト成形用粉末が０，２０，４０，６０，
８０，１００Ｖｏｌ．％となるように秤量し、Ｖ型混合
機で１０分間混合した。次に、これら６種類の粉末に対
し、実施例１３と同様にして、バインダー混合，成形及
び圧粉磁芯の１ＭＨｚでのμを測定した。その結果を１
４図に示す。フェライト粉末の混合比が５〜８０Ｖｏｌ
．％の範囲で、μの明らかな向上が認められる。 実施例１５ 実施例１３と同様にして作製した５％Ａｌ−Ｆｅ粉末と
Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯を、窒素中で、
それぞれ２時間保持し、熱処理した。次に、実施例１３
と同様にして、圧粉磁芯の１０ｋＨｚ でのμを測定し
た。 その結果を１５図に示す。熱処理温度が２５０℃〜７０
０℃の範囲で、μが明らかに向上している。
【０００６】
【発明の効果】以上の説明のとおり、本発明によれば、
内部空隙を減少させて、透磁率を高くすると共に、高周
波側へも適用周波数帯域を拡張させた圧粉磁芯を提供す
ることができる。
内部空隙を減少させて、透磁率を高くすると共に、高周
波側へも適用周波数帯域を拡張させた圧粉磁芯を提供す
ることができる。
【図１】１図は、実施例１におけるＦｅ粉末と、Ｎｉ−
Ｚｎ系フェライト粉末とその合金粉末との混合粉末の圧
粉磁芯の周波数とμとの関係を示す。図中、実線はＦｅ
粉末にＮｉ−Ｚｎフェライト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合
した圧粉磁芯を、破線はＦｅ粉末のみの圧粉磁芯を表す
。
Ｚｎ系フェライト粉末とその合金粉末との混合粉末の圧
粉磁芯の周波数とμとの関係を示す。図中、実線はＦｅ
粉末にＮｉ−Ｚｎフェライト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合
した圧粉磁芯を、破線はＦｅ粉末のみの圧粉磁芯を表す
。
【図２】２図は、実施例２におけるＦｅ粉末に対するＭ
ｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合比と、その圧粉磁芯の
５００ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
ｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合比と、その圧粉磁芯の
５００ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
【図３】３図は、実施例３におけるＦｅ粉末とＮｉ−Ｚ
ｎ系フェライト粉末の複合圧粉磁芯の熱処理温度と、１
０ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
ｎ系フェライト粉末の複合圧粉磁芯の熱処理温度と、１
０ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
【図４】４図は、実施例４における６％Ｓｉ−Ｆｅ合金
粉末と、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末とその合金粉末と
の混合粉末の圧粉磁芯の周波数とμとの関係を示す。図
中、実線は６％Ｓｉ−Ｆｅ合金粉末にＮｉ−Ｚｎフェラ
イト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合した圧粉磁芯を、破線は
６％Ｓｉ−Ｆｅ粉末のみの圧粉磁芯を表す。
粉末と、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末とその合金粉末と
の混合粉末の圧粉磁芯の周波数とμとの関係を示す。図
中、実線は６％Ｓｉ−Ｆｅ合金粉末にＮｉ−Ｚｎフェラ
イト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合した圧粉磁芯を、破線は
６％Ｓｉ−Ｆｅ粉末のみの圧粉磁芯を表す。
【図５】５図は、実施例５における６％Ｓｉ−Ｆｅ合金
粉末に対するＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合比とし
、その圧粉磁芯の１ＭＨｚ におけるμの関係を示す。
粉末に対するＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合比とし
、その圧粉磁芯の１ＭＨｚ におけるμの関係を示す。
【図６】６図は、実施例６における６％Ｓｉ−Ｆｅ合金
粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯の熱処理
温度と、１００ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯の熱処理
温度と、１００ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
【図７】７図は、実施例７におけるＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ合
金粉末と、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末とその合金粉末
との混合粉末の圧粉磁芯の周波数とμとの関係を示す。 図中、実線はＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ合金粉末にＮｉ−Ｚｎフ
ェライト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合した圧粉磁芯を、破
線はＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ粉末のみの圧粉磁芯を表す。
金粉末と、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末とその合金粉末
との混合粉末の圧粉磁芯の周波数とμとの関係を示す。 図中、実線はＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ合金粉末にＮｉ−Ｚｎフ
ェライト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合した圧粉磁芯を、破
線はＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ粉末のみの圧粉磁芯を表す。
【図８】８図は、実施例８におけるＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ合
金粉末に対するＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合比と
、その圧粉磁芯におけるμの関係を示す。
金粉末に対するＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合比と
、その圧粉磁芯におけるμの関係を示す。
【図９】９図は、実施例９におけるＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ合
金粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯の熱処
理温度と、１００ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
金粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯の熱処
理温度と、１００ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
【図１０】１０図は、実施例１０における５０％Ｎｉ−
Ｆｅ合金粉末と、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末とその合
金粉末との混合粉末の圧粉磁芯の周波数とμとの関係を
示す。図中、実線は５０％Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末にＮｉ−
Ｚｎフェライト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合した圧粉磁芯
を、破線は５０％Ｎｉ−Ｆｅ粉末のみの圧粉磁芯を表わ
す。
Ｆｅ合金粉末と、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末とその合
金粉末との混合粉末の圧粉磁芯の周波数とμとの関係を
示す。図中、実線は５０％Ｎｉ−Ｆｅ合金粉末にＮｉ−
Ｚｎフェライト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合した圧粉磁芯
を、破線は５０％Ｎｉ−Ｆｅ粉末のみの圧粉磁芯を表わ
す。
【図１１】１１図は、実施例１１における５０％Ｎｉ−
Ｆｅ合金粉末に対するＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混
合比と、その圧粉磁芯の１ＭＨｚ におけるμの関係を
示す。
Ｆｅ合金粉末に対するＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混
合比と、その圧粉磁芯の１ＭＨｚ におけるμの関係を
示す。
【図１２】１２図は、実施例１２における５０％Ｎｉ−
Ｆｅ合金粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯
の熱処理温度と、１０ｋＨｚ におけるμの関係を示す
。
Ｆｅ合金粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯
の熱処理温度と、１０ｋＨｚ におけるμの関係を示す
。
【図１３】１３図は、実施例１３における５％Ａｌ−Ｆ
ｅ合金粉末と、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末とその合金
粉末との混合粉末の圧粉磁芯の周波数とμとの関係を示
す。図中、実線は５％Ａｌ−Ｆｅ合金粉末にＮｉ−Ｚｎ
フェライト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合した圧粉磁芯を、
破線は５％Ａｌ−Ｆｅ粉末のみの圧粉磁芯を表す。
ｅ合金粉末と、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト粉末とその合金
粉末との混合粉末の圧粉磁芯の周波数とμとの関係を示
す。図中、実線は５％Ａｌ−Ｆｅ合金粉末にＮｉ−Ｚｎ
フェライト粉末を５０Ｖｏｌ．％混合した圧粉磁芯を、
破線は５％Ａｌ−Ｆｅ粉末のみの圧粉磁芯を表す。
【図１４】１４図は、実施例１４における５％Ａｌ−Ｆ
ｅ合金粉末に対するＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合
比と、その圧粉磁芯の１ＭＨｚ におけるμの関係を示
す。
ｅ合金粉末に対するＭｎ−Ｚｎ系フェライト粉末の混合
比と、その圧粉磁芯の１ＭＨｚ におけるμの関係を示
す。
【図１５】１５図は、実施例１５における５％Ａｌ−Ｆ
ｅ合金粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯の
熱処理温度と、１０ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
ｅ合金粉末とＮｉ−Ｚｎ系フェライト粉末の圧粉磁芯の
熱処理温度と、１０ｋＨｚ におけるμの関係を示す。
Claims (10)
- 【請求項１】 Ｆｅを主成分として含有するＦｅ系金
属粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８
０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴とする複合型圧粉
磁芯。 - 【請求項２】 Ｆｅを主成分として含有するＦｅ系金
属粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を実質的に５〜８
０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁芯材料を、実質
的に２５０℃〜４５０℃の範囲で熱処理することを特徴
とする複合型圧粉磁芯の製造方法。 - 【請求項３】 Ｆｅ及びＳｉを主成分として含有する
Ｆｅ−Ｓｉ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を
実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴と
する複合型圧粉磁芯。 - 【請求項４】 Ｆｅ及びＳｉを主成分として含有する
Ｆｅ−Ｓｉ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を
実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁
芯材料を、実質的に２５０℃〜６００℃の範囲で熱処理
することを特徴とする複合型圧粉磁芯の製造方法。 - 【請求項５】 Ｓｉ，Ａｌ及びＦｅを主成分として含
有するＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ系合金粉末に対し、軟磁性フェ
ライト粉末を実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなる
ことを特徴とする複合型圧粉磁芯。 - 【請求項６】 Ｓｉ，Ａｌ及びＦｅを主成分として含
有するＳｉ−Ａｌ−Ｆｅ系合金粉末に対し、軟磁性フェ
ライト粉末を実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなる
複合型圧粉磁芯材料を、実質的に３５０℃〜９５０℃の
範囲で熱処理することを特徴とする複合型圧粉磁芯の製
造方法。 - 【請求項７】 Ｆｅ及びＮｉを主成分として含有する
Ｆｅ−Ｎｉ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を
実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴と
する複合型圧粉磁芯。 - 【請求項８】 Ｆｅ及びＮｉを主成分として含有する
Ｆｅ−Ｎｉ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を
実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉磁
芯材料を、実質的に２５０℃〜７５０℃の範囲で熱処理
することを特徴とする複合型圧粉磁芯の製造方法。 - 【請求項９】 Ｆｅ及びＡｌを主成分として含有する
Ｆｅ−Ａｌ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末を
実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなることを特徴と
する複合型圧粉磁芯。 - 【請求項１０】 Ｆｅ及びＡｌを主成分として含有す
るＦｅ−Ａｌ系合金粉末に対し、軟磁性フェライト粉末
を実質的に５〜８０Ｖｏｌ．％含有してなる複合型圧粉
磁芯材料を、実質的に２５０℃〜７００℃の範囲で熱処
理することを特徴とする複合型圧粉磁芯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1035991A JPH04242903A (ja) | 1991-01-07 | 1991-01-07 | 複合型圧粉磁芯及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1035991A JPH04242903A (ja) | 1991-01-07 | 1991-01-07 | 複合型圧粉磁芯及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04242903A true JPH04242903A (ja) | 1992-08-31 |
Family
ID=11747975
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1035991A Withdrawn JPH04242903A (ja) | 1991-01-07 | 1991-01-07 | 複合型圧粉磁芯及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04242903A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003057002A (ja) * | 2001-08-08 | 2003-02-26 | Central Res Inst Of Electric Power Ind | コーティング厚さ検査法 |
| JP2017098482A (ja) * | 2015-11-27 | 2017-06-01 | 北川工業株式会社 | 磁性材料及びその製造方法 |
| JP2018174225A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 北川工業株式会社 | 磁性体、及びその製造方法 |
| JP2019096747A (ja) * | 2017-11-24 | 2019-06-20 | 日本特殊陶業株式会社 | 圧粉磁心 |
-
1991
- 1991-01-07 JP JP1035991A patent/JPH04242903A/ja not_active Withdrawn
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003057002A (ja) * | 2001-08-08 | 2003-02-26 | Central Res Inst Of Electric Power Ind | コーティング厚さ検査法 |
| JP4591989B2 (ja) * | 2001-08-08 | 2010-12-01 | 財団法人電力中央研究所 | コーティング厚さ検査法 |
| JP2017098482A (ja) * | 2015-11-27 | 2017-06-01 | 北川工業株式会社 | 磁性材料及びその製造方法 |
| JP2018174225A (ja) * | 2017-03-31 | 2018-11-08 | 北川工業株式会社 | 磁性体、及びその製造方法 |
| JP2019096747A (ja) * | 2017-11-24 | 2019-06-20 | 日本特殊陶業株式会社 | 圧粉磁心 |
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