JPH04232724A - 合成樹脂管を製造する装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、モールド半部が成形凹
部を備え、かつ成形区間上でそれぞれ対をなして型を補
完的に形成し、この型が成形室中心軸線を有し、モール
ド半部が循環案内されるよう配置され、補完的に対をな
す少なくとも２個のモールド半部が管の特殊断面形状の
区間を製作するための成形室区間を備え、成形区間の手
前に押出し機の射出ヘッドが設けられ、モールド半部が
それぞれの成形凹部に接続された真空通路を備え、この
真空通路が成形区間内で、機械テーブルに形成された真
空接続部に開口し、かつ真空スリットを介して成形凹部
に開口している、合成樹脂管を製造する装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】このような装置はドイツ連邦共和国特許
第１２５５２９２号明細書によって知られている。この
ような装置により、ヨーロッパ特許出願公開第００６５
７２９号明細書に記載されているように、横方向溝、し
かも円形に設けられた横方向溝を備えた管、いわゆる波
形管を製造することができる。更に、ドイツ連邦共和国
特許第１２４２８４８号明細書に示してあるように、ら
せん状に延びる横方向溝を備えた波形管も製造可能であ
る。ドイツ連邦共和国特許第３７０１８２２号明細書か
ら明らかなように、横方向溝の代わりにリブを設けてよ
い。横方向溝またはリブの成形は真空方法で、すなわち
真空スリットから真空引きすることによって行われる。 この真空スリットは成形室中心軸線の方向に対して少な
くともほぼ横方向に配置されている。ドイツ連邦共和国
特許第１７０４７１５号明細書から判るように、ドイツ
連邦共和国特許第１２５５２９２号明細書による装置で
、曲げ可能な区間を有する管を製造することもできる。 更に、この管は付加的な内側管を備えた複合管として形
成可能である。

【０００３】少なくとも一部範囲に較正可能な成形部、
すなわち定置された押出し成形型でも製造可能な成形部
を製作することができる、特殊断面形状区間を有する管
を製作するときには、冒頭に述べた種類の装置によって
真空方法で、品質的に充分良好な製造を行うことはでき
ない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の根底をなす課
題は、少なくとも部分的に較正可能な成形部を備えた特
殊断面形状区間を、真空方法によって、高い精度でかつ
高い品質で製造することができるように、冒頭に述べた
種類の装置を形成することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この課題は、成形室区間
が少なくとも部分的に成形室中心軸線の方へ向いた面を
備え、少なくとも一つの真空スリットがこの面の範囲に
おいて、成形室中心軸線に対して少なくともほぼ平行に
延び、かつ成形室中心軸線から半径方向へ最も離れた範
囲において成形室に開口していることによって解決され
る。これにより、特殊断面形状成形部が真空の下で正確
に、完全におよび質的に良好に成形される。真空は、大
気圧よりも低い空気圧であると理解される。面は平らな
面でもよいし、湾曲した面でもよいと理解される。真空
スリットは必ずしも全体にわたって延びるよう形成する
必要はない。すなわち、一方向に並べて設けた短い真空
スリットまたは穴列によって形成してもよい。真空スリ
ットの配向が成形室中心軸線に対して少なくともほぼ平
行に配置されることが重要である。本発明の目的は当然
、少なくとも一つの真空スリットが、成形室中心軸線か
ら半径方向に最も離れた範囲のすぐ近くで成形室に開口
していることによっても達成される。それぞれモールド
半部の面の間の交叉エッジが、成形室中心軸線に対して
最大距離を有すると、実施態様項１の各真空スリットは
この交叉エッジに開口する。実施態様項２は、真空引き
を改善し、それに伴い成形を一層改善する。

【０００６】特殊断面形状区間の所定の形状にとっては
、実施態様項４の特徴が合目的である。

【０００７】管の成形時にまだ温かくて可塑性の合成樹
脂が真空スリットに引き込まれないようにするために、
真空スリットは公知のごとく、０．５ｍｍ以下の幅を有
する。本発明による手段により、管を形成するための、
まだ温かくて可塑性のホースを、成形室区間の面または
壁に対して完全に面状に接触させることができる。

【０００８】

【実施例】本発明の他の詳細は、図に基づく、多数の実
施例の次の説明から明らかになるであろう。

【０００９】図１から判るように、横方向溝を有する合
成樹脂管を製造するための装置は機械テーブル１を備え
ている。この機械テーブル上に、モールド半部２または
２′が設けられている。このモールド半部はそれぞれ互
いに連結されて、いわゆる２本のチェーン３または３′
を形成している。各モールド半部２または２′には、そ
の外側の範囲において、しかも製造方向４前側の範囲に
おいて、リンク５が枢着ピン６によって枢着されている
。このリンクは次のモールド半部２または２′の対応個
所に、同様にこのような枢着ピン６によって取付けられ
ている。このようにして形成されたチェーン３，３′は
製造方向４に見てその後側の端部が、いわゆる走入ロー
ラとしての働きをする方向転換輪を介して案内されてい
る。個々のモールド半部２，２′はチェーン３，３′の
回転時に、回転方向矢印８または８′に対応して成形区
間９の中へ揺動させられる。この成形区間ではそれぞれ
２個のモールド半部２，２′が合体し、一つのモールド
対となる。この場合、製造方向４に相前後するモールド
対は密接して並んでいる。隣接する平行な位置でモール
ド半部２，２′の迅速な閉鎖を行うために、いわゆる閉
鎖ローラ１０が設けられている。この閉鎖ローラはモー
ルド半部２，２′の、製造方向４後側の端部を急いで合
体させる。

【００１０】成形区間９内において、隣接するモールド
半部２，２′は案内帯片１２に回転可能に軸承された案
内ローラ１１によってお互いの方へ押圧されている。走
入ローラ７はジャーナル１３の回りに回転可能に機械テ
ーブル１に取付けられている。機械テーブル１の製造方
向４前側の端部には同様に、方向転換輪としての働きを
する戻しローラ１４がジャーナル１５の回りに回転可能
に軸承されている。チェーン３または３′はこの戻しロ
ーラ回りに案内され、走入ローラ７へ戻される。図１か
ら判るように、案内ローラ１１を備えた案内帯片１２は
複数のモールド半部２または２′の長さだけ戻しローラ
１４の手前で終わっている。従って、モールド半部２ま
たは２′は再び互いに平行になり、戻しローラ１４によ
って揺動させられる前に、製造方向４に対して横方向に
互いに離れるように動くことができる。

【００１１】モールド半部２，２′の上面には、歯状部
１６が形成されている。この場合、互いに対をなすよう
に配置されたモールド半部２，２′の両歯状部１６が互
いに同一平面内にあるので、共通の駆動ピニオン１７が
上側からこの歯状部１６に係合可能である。この駆動ピ
ニオンは成形区間９内のモールド半部２，２′を閉じた
型として成形区間９を通過させる。この駆動ピニオン１
７の駆動は通常のごとく、駆動歯車１８を介して図示し
ていないモータによって行われる。この駆動歯車は軸１
９に相対回転不能に固定され、この軸は駆動ピニオン１
７を支持している。軸１９は軸受台２０に軸受されてい
る。この軸受台は角柱状スペーサ２１を介して機械テー
ブルに支持され、かつボルト２２によって機械テーブル
に固定連結されている。

【００１２】図示の装置では、特に横方向成形部、すな
わち外周上を周方向に延びる溝２４を備えた合成樹脂管
２３が製造される。

【００１３】管２３について次に正確に述べる。押出し
機が設けられている。この押出し機のうち、押出しヘッ
ド２５だけが示してある。この押出しヘッドから、見え
ないホースが押出される。このホースはまだ温かくて可
塑的な状態で、成形区間９を形成する型へ入る。この型
内では特に横方向成形部が形成される。今まで述べた装
置は公知であり、しかも例えばヨーロッパ特許出願公開
第００６５７２９号明細書によって知られている。この
装置によっていわゆる複合管を製造することができる。 この複合管は外見が管２３と同じであり、内部が滑らか
な管と一体に形成されている。

【００１４】成形区間９内では特に、その中に形成され
た成形室２６を真空にすることによって、溝２４が成形
される。成形室２６を形成するためにモールド半部２，
２′に形成された型凹部２７，２７′は、管２３の外形
に対して補完的な形をしている。型凹部は真空通路２８
，２８′を備えている。この真空通路は成形凹部２７ま
たは２７′の壁の近くを延び、モールド半部２，２′が
対をなして接するときに、比較的に短い間隔をおいてこ
の成形凹部を取り囲む。後述する多数の真空スリットが
真空通路２８，２８′から成形凹部２７または２７′に
開口している。真空通路２８，２８′は図２から判るよ
うに、モールド半部２，２′が互いに接しているときに
、互いに連通する。真空通路２８または２８′は機械テ
ーブル１に載るモールド半部２，２′の下面２９または
２９′に開口している。モールド半部２，２′が対をな
して互いに接するときに、真空通路には、機械テーブル
１に取付けられた真空接続部３０，３０′がかぶさって
いる。この真空接続部は更に、真空ポンプに接続されて
いる。真空通路２８，２８′と真空接続部３０，３０′
の空気流れは、方向を示す矢印３１によって表してある
。

【００１５】次の例では、一部区間にまたは全体に特殊
断面形状の部分を有する管を図示し、説明する。その製
造に必要なモールド半部も同様に図示してある。

【００１６】図３と図４に示した管２３ａは上述の普通
の態様で作られ横方向溝２４ａを有する管区間３５ａ，
３６ａを備えている。両区間３５ａ，３６ａの間には、
特殊断面形状の区間３７ａが形成されている。この区間
は多角形の横断面、本実施例では正六角形の横断面を有
する。区間３７ａは管中心軸線３８ひいては製造方向４
に対して平行に延びる多数の外面、本実施例では６個の
外面３９を備えている。この外面はそれぞれ断面形状の
角（エッジ）４０のところで突き合わせられている。こ
の角は管中心軸線３８に対して平行に延びている。断面
形状の角４０と管中心軸線３８の間隔ａは、それぞれ断
面形状の角４０に接続する両外面３９に関して、管中心
軸線３８からの最大距離である。換言すると、外面３９
はそれぞれその断面形状の角４０のところで、管中心軸
線３８に対して最大距離ａを有し、一つの外面３９を画
成する両角４０の間にある外面３９の範囲が、ａよりも
小さな、管中心軸線３８からの半径方向距離を有する。 外面３９によって画成される特殊断面形状区間３７ａの
範囲と、それに隣接する区間３５ａ，３６ａとの間には
、それぞれ接続範囲４１ａが形成されている。

【００１７】図５と図６には、管２３ａの管区間３５ａ
，３６ａとその間にある特殊断面形状区間３７ａを成形
するために使用されるようなモールド半部２ａが示して
ある。このモールド半部は成形室区間４２ａ，４３ａを
備えている。この成形室区間は横方向溝２４ａの横断面
と同じ横断面の成形凹部２７ａを備えている。横方向溝
２４ａの成形を確実に行うために、通常のごとく真空ス
リット４４ａが設けられている。この真空スリットは真
空通路２８ａに接続され、それぞれ管中心軸線３８に対
して半径方向最も外側の横方向溝２４ａの範囲において
この横方向溝に開口している。これは特に図５から明ら
かである。

【００１８】管中心軸線３８は成形室中心軸線４５と一
致する。真空スリット４４ａは図５に示すように、成形
室中心軸線４５の方向に対して横方向に、すなわち直角
の角度をなして延びている。

【００１９】両成形室区間４２ａ，４３ａの間には、成
形室区間４６ａが形成されている。この成形室区間は特
殊断面形状の区間３７ａを成形する働きをする。成形室
区間４６ａは外面３８を成形するための成形壁４７を備
えている。交差エッジ４８で、あるいは隣接する二つの
成形壁４７のすぐ近くにおいて、真空スリット４９ａが
成形室区間４６ａに開口している。成形室は同様に、少
なくとも一つの真空通路２８ａに接続されている。図５
において真空スリット４９ａが示すように、この真空ス
リット４９ａは断面形状の角４０に対して平行に、すな
わち成形室中心軸線４５に対して平行に延びている。真
空スリットは側フライスによってモールド半部２ａに切
断される。成形室中心軸線４５からの真空スリット４９
の半径方向距離ａは、成形壁４７の範囲と成形室中心軸
線４５との間の最大半径方向間隔である。特殊断面形状
区間３７ａの一様で正確な成形が保証される。接続範囲
４１ａを成形するために設けられた成形室区間５０ａに
は、特別な真空スリットは設けられていない。排気はこ
の実施例では真空スリット４９ａを介して行われる。な
ぜなら、この真空スリットが成形室区間５０ａに対して
、成形室中心軸線４５の半径方向最も外側に設けられて
いるからである。

【００２０】図７と図８に示す管２３ｂは一部範囲が、
図９と図１０に示すモールド半部２ｂによって成形され
る。この管は管区間３５ｂ，３６ｂを備え、この管区間
の間に、特殊断面形状の区間３７ｂが成形されている。 この特殊断面形状区間はそれぞれ接続範囲４１ｂを介し
て管区間３５ｂまたは３６ｂに接続されている。

【００２１】管区間３５ｂ，３６ｂは基本的には滑らか
な壁状に形成され、例えば押出し機によっても作ること
ができるような較正可能な断面形状を有する。管区間は
それぞれ接続範囲４１ｂのすぐ手前に、横断面がほぼ半
円状のくびれ部５１を備えている。このくびれ部５１は
管中心軸線３８に対して横方向に、すなわち垂直方向に
延びている。特殊断面形状の区間３７ｂは、図３と図４
に示す実施例の特殊断面形状の区間３７ａと同一に形成
されている。従って、これ以上説明しない。同じ部分に
は、添え字ｂを付けた同じ図中符号が使用されている。 図７と図８に示した管２３ｂの区間を成形するために役
立つ、図９と図１０に示したモールド半部２ｂは、成形
室区間４２ｂ，４３ｂを備えている。この成形室区間は
管区間３５ｂ，３６ｂを製作するために役立つ。成形室
区間はそれぞれのくびれ部５１に対応する成形ビード５
２を備えている。この成形ビードはくびれ部５１を成形
する働きをする。成形ビード５２の両側に、すなわち滑
らかな成形壁への接続部に、真空スリット４４ｂが形成
されている。この真空スリットはそれぞれ真空通路２８
ｂに接続されている。真空スリットは成形室中心軸線４
５に対して最大距離を有する範囲に設けられている。

【００２２】特殊断面形状の区間３７ｂを成形するため
の成形室区間４６ｂは、図５と図６の成形室区間４６ａ
と同一に形成されている。従って、これ以上、新たに説
明する必要はない。図８と図９において、同じ部分には
同じ図中符号が使用され、添え字ｂが付けられている。 成形室中心軸線４５と交差エッジ４８ｂとの距離は、距
離ａについて述べたことと同じことが当てはまる。

【００２３】図１１と図１２には、全長にわたって同じ
ように形成され、全体が特殊断面形状区間を有する管２
３ｃの一部が示してある。この管は周方向においてそれ
ぞれ部分的に延びる横方向溝２４ｃを備えている。横方
向溝２４ｃの間には中断されない隆起部５７が成形され
ている。この隆起部は管２３ｃの長手方向におよび管中
心軸線３８に対して平行に延び、図１２のごとく横断面
がほぼ長方形で、すなわち全体がほぼ直方体である。こ
の隆起部５７はそれぞれ二つの側面５８と一つの外面５
９を有する。この側面は管中心軸線３８からの半径方向
線に対してほぼ平行に延びている。外面は側面に対して
横方向に延び、管中心軸線３８に対して横方向に延びて
いる。この外面５９は横方向溝２４ｃから半径方向へ少
しだけ突出している。従って、複数の管２３ｃの外面５
９がこの外面５９に並置され、その管中心軸線３８を平
行に配置して積層することができる。この場合、接する
隆起部５７の間、すなわち横方向溝２４ｃの範囲には、
通路が形成されている。このような管２３ｃは、図３と
図４および図７と図８の管と同様に、熱伝達部材として
使用することができる。

【００２４】図１１と図１２の管２３ｃの製造のために
使用可能なモールド半部２ｃは、横方向溝２４ｃを形成
するのに適した成形凹部２７ｃを備えている。この成形
凹部は真空スリット４４ｃを介して真空通路２８ｃに接
続されている。この場合、真空スリット４４ｃはモール
ド半部２ｃの成形室２６ｃの半円筒外周全体にわたって
延びている。真空スリットは成形室中心軸線４５に対し
て横方向に延びている。モールド半部２ｃは更に、隆起
部５７を成形するために役立つ凹部６０を備えている。 この凹部は側面５８を成形するために側壁６１を備え、
そして外面５９を成形するためにそれぞれ一つの外壁６
２を備えている。それぞれ一つの側壁６１と外壁６２の
間の交差エッジ６３には、個々の真空スリット４９ｃが
形成されている。この真空スリットは成形室中心軸線４
５に対して平行に延びている。この真空スリットは真空
スリット４４ｃに直接接続され、この真空スリットを介
してそれぞれ真空通路２８ｃに接続されている。すなわ
ち、交差エッジ６３に付設されかつ続けて並べて設けら
れた真空スリット４９ｃは、互いに接続されていない。 この場合にも、成形室中心軸線４５と真空スリット４９
ｃの半径方向間隔ｃが、成形室中心軸線４５と側壁６１
または外壁６２の隣接する範囲との間隔の最大半径方向
間隔であるので、隆起部５７の側面５８と外面５９を成
形するために必要な真空が、成形室中心軸線４５に対し
て半径方向最も外側の個所で作用する。

【００２５】図１５と図１６に示した管２３ｄは円筒形
の管区間３５ｄ，３６ｄを備えている。この管区間の間
には、特殊断面形状の区間３７ｄが設けられている。こ
の特殊横断面形状の区間は管区間３５ｄ，３６ｄと同一
の円筒範囲を備えている。この円筒範囲から隆起部６４
が半径方向外側へ突出している。この隆起部は側面６５
と外面６６によって画成され、しかも図１１と図１２の
実施例の隆起部５７と同様に画成されている。この隆起
部６４はある程度の特殊断面形状区間３７ｄにわたって
管中心軸線３８に対して平行に延びている。

【００２６】図１７と図１８に示した、図１５と図１６
の管を製造するのに使用されるモールド半部２ｄは、ほ
ぼ円筒状の成形凹部２７ｄを備えている。この場合、成
形室区間４２ｄ，４３ｄはその間に、成形室区間４６ｄ
を形成している。成形室区間４２ｄ，４３ｄは円筒状に
形成されている。この成形室区間には真空スリット４４
ｄが開口している。この真空スリットは真空通路２８ｄ
に接続されている。真空スリット４４ｄは通常のごとく
、成形室中心軸線４５に対して横方向に延びている。 成形室区間４６ｄ内に、成形室中心軸線４５に対して平
行に延びる溝状の凹部６７が形成されている。この凹部
は横断面が隆起部６４に適合している。凹部は側面６５
または外面６６を成形するための側壁６８と外壁６９を
備えている。側壁６８と外壁６９の間の交差エッジ７０
のところで、それぞれ一つの真空スリット４９ｄが凹部
６７に開口している。この真空スリット４９ｄは真空通
路２８ｅに接続されている。この場合にも、成形室中心
軸線４５に対して平行に延びる交叉エッジ７０の半径方
向間隔ｄは、外壁６９または側壁６８と成形室中心軸線
４５との最大半径方向間隔である。

【００２７】図１９と図２０の管２３ｅは、隆起部６４
と異なる隆起部７１が設けられている点が、図１５およ
び図１６の管２３ｄと異なっている。添え字ｅを付けた
、図１５と図１６の図中符号がすべて使用されている。 前記差異点以外については新たな説明は不要である。隆
起部７１は管中心軸線３８に対して平行に延びる側面７
２と、管中心軸線３８に対して鋭角ｋをなして延びる側
面７３を備えている。隆起部７１の外側は外面７４によ
って閉鎖されている。角度ｋはいかなる場合にも３０°
よりも小さく、好ましくは１０〜２０°である。

【００２８】図１９と図２０の管２３ｅを製造するため
に使用可能なモールド半部は図２１と図２２に示してあ
る。この図２１と図２２では、添え字ｅを付けた、図１
７と図１８と同じ図中符号が使用される。隆起部７１を
製造するために、成形室凹部２７ｅから半径方向に延び
る凹部７５が設けられている。この凹部は側面７２，７
３を成形するための二つの側壁７６，７７と、外面７４
を成形するための外壁７８を備えている。互いに角度ｋ
をなして鋭角に交わる両側壁７６，７７は、成形室中心
軸線４５に対して横方向に延びる短い横壁７９によって
互いに連結されている。この横壁は、側面７２，７３を
接続する横方向面８０を成形するために役立つ。凹部７
５の側壁７６と外壁７８の間の交叉エッジ８１には、真
空スリット４９ｅが形成されている。この真空スリット
は通常にごとく、真空通路２８ｅに接続されている。真
空スリット４９ｅは成形室中心軸線４５に対して平行に
延びている。側壁７７と外壁７８の差異の交叉エッジ８
２には、真空スリット８３が形成されている。この真空
スリットは特に図２２から判るように、真空スリット４
９ｅに対して角度ｋをなし、同様に真空通路２８ｅに接
続されている。横方向壁７９と外壁７８の間の交叉エッ
ジ８４には、真空スリット８５が形成されている。この
真空スリットは成形室中心軸線４５に対して横方向に延
び、同様に固有の真空通路２８ｅに接続されている。こ
の場合にも、成形室中心軸線４５と交叉エッジ８１，８
２，８４の間隔ｅ、ひいては成形室中心軸線と真空スリ
ット４９ｅ，８３，８５の間隔は、成形室中心軸線４５
と凹部７５の最大間隔である。図２３と図２４の実施例
は図９と図１０の実施例によく似ている。従って、添え
字ｆを付けた同じ図中符号が使用され、それ以上の説明
はしない。図２３と図２４のモールド半部２ｆを使用し
て製造される管は、図７と図８の管と同じであるので、
この管を新たに図示する必要はない。モールド半部２ｂ
と比較したモールド半部２ｆの違いは、真空スリット４
９ｆが成形室区間４６ｆの全長にわたって延びず、図２
３から判るように中央区間だけにわたって延びている。 この中央の真空スリット４９ｆには、成形室区間５０ｆ
のそれぞれ付加的な真空スリット８６，８７が接続して
いる。この接続スリットはそれぞれ固有の真空通路２８
ｆに接続し、真空スリット４９ｆと接続していない。こ
の真空スリット４９ｆ，８６，８７は同様に、成形室中
心軸線に対して平行に延びている。成形室中心軸線４５
に対して平行に延びかつ製造方向４に並べて設けられた
真空スリットをこのようにして分離することにより、成
形が改善される。

【００２９】本発明による合成樹脂管製造装置の実施態
様は以下の通りである。

【００３０】１．面が少なくとも一つの交叉エッジ４８
を形成しつつ互いに突き合わせられ、交叉エッジ４８の
少なくとも一つの真空スリット４９が成形室２７に開口
していることを特徴とする請求項１の装置。

【００３１】２．互いに接続されていない複数の真空ス
リット４９が相並んで成形室中心軸線４５に向かって成
形室２７に開口していることを特徴とする請求項１の装
置。 ３．成形室中心軸線４５に対して横方向に延びる少なく
とも一つの真空スリット４４が設けられ、成形室中心軸
線４５に対して少なくともほぼ平行に延びる少なくとも
一つの真空スリット４９が、成形室中心軸線４５に対し
て横方向に延びる真空スリット４４に接続されているこ
とを特徴とする請求項１の装置。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の合成樹脂
管製造装置は、少なくとも部分的に較正可能な成形部を
備えた特殊断面形状区間を、真空方法によって、高い精
度でかつ高い品質で製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による装置の平面図である。

【図２】装置のモールド半部の対の垂直断面図である。

【図３】図４のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った、特殊断面形
状区間を有する第１の管の部分断面図である。

【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線に沿った、第１の管の横断
面図である。

【図５】第１の管を製造するためのモールド半部の側面
図である。

【図６】図５のモールド半部の部分破断側面図である。

【図７】図８のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った、特殊断面形
状区間を有する第２の管の部分断面図である。

【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿った第２の管
の横断面図である。

【図９】第２の管を製造するためのモールド半部の側面
図である。

【図１０】図９のモールド半部の部分破断側面図である
。

【図１１】図１２のＸＩ−ＸＩ線に沿った第３の管の部
分縦断面図である。

【図１２】図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿った第３の管
の横断面図である。

【図１３】第３の管を製造するためのモールド半部の側
面図である。

【図１４】図１３のモールド半部の部分破断側面図であ
る。

【図１５】図１６のＸＶ−ＸＶ線に沿った、特殊断面形
状区間を有する第４の管の部分縦断面図である。

【図１６】図１５のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿った第４の管
の横断面図である。

【図１７】第４の管を製造するためのモールド半部の側
面図である。

【図１８】図１７のモールド半部の部分破断側面図であ
る。

【図１９】特殊断面形状区間を有する第５の管の部分破
断図である。

【図２０】図１９のＸＸ−ＸＸ線に沿った第５の管の横
断面図である。

【図２１】第５の管を製造するためのモールド半部の側
面図である。

【図２２】図２１のモールド半部の部分破断側面図であ
る。

【図２３】第２の管を製造するためのモールド半部の変
形実施例の側面図である。

【図２４】図２３のモールド半部の部分破断側面図であ
る。

【符号の説明】

１　　　　　　機械テーブル ２　　　　　　モールド半部 ９　　　　　　成形区間 ２３　　　　　　合成樹脂管 ２５　　　　　　射出ヘッド ２７　　　　　　成形凹部 ２８　　　　　　真空通路 ３０　　　　　　真空接続部 ３７　　　　　　特殊断面形状区間 ４０　　　　　　真空スリット ４５　　　　　　成形室中心軸線 ４６　　　　　　成形室区間 ４９　　　　　　真空スリット

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　モールド半部（２）が成形凹部（２７
   ）を備え、かつ成形区間（９）上でそれぞれ対をなして
   型を補完的に形成し、この型が成形室中心軸線（４５）
   を有し、モールド半部が循環案内されるよう配置され、
   補完的に対をなす少なくとも２個のモールド半部（２，
   ２′）が管（２３）の特殊断面形状の区間（３７）を製
   作するための成形室区間（４６）を備え、成形区間の手
   前に押出し機の射出ヘッド（２５）が設けられ、モール
   ド半部（２）がそれぞれの成形凹部（２７）に接続され
   た真空通路（２８）を備え、この真空通路が成形区間（
   ９）内で、機械テーブル（１）に形成された真空接続部
   （３０）に開口し、かつ真空スリット（４４）を介して
   成形凹部（２７）に開口している、合成樹脂管（２３）
   を製造する装置において、成形室区間（４６）が少なく
   とも部分的に成形室中心軸線（４５）の方へ向いた面を
   備え、少なくとも一つの真空スリット（４９）がこの面
   の範囲において、成形室中心軸線（４５）に対して少な
   くともほぼ平行に延び、かつ成形室中心軸線（４５）か
   ら半径方向へ最も離れた範囲において成形室（２７）に
   開口していることを特徴とする合成樹脂管を製造する装
   置。