JPH04201015A - 放電加工用電極及びその製造方法 - Google Patents
放電加工用電極及びその製造方法Info
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- JPH04201015A JPH04201015A JP2336013A JP33601390A JPH04201015A JP H04201015 A JPH04201015 A JP H04201015A JP 2336013 A JP2336013 A JP 2336013A JP 33601390 A JP33601390 A JP 33601390A JP H04201015 A JPH04201015 A JP H04201015A
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- discharge machining
- electric discharge
- electrical discharge
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は被加工物表面に放電加工を施すための放電加工
用電極とその製造方法に関する。
用電極とその製造方法に関する。
［従来の技術及び発明か解決しようとする課題］従来、
放電加工用電極として、黒鉛電極及び銅電極が知られて
いる。しかし、銅電極を使用して金型等の被加工物表面
に放電加工を施した場合、その放電加工面の面粗度がＲ
ｍ ａ、２〜３μｍであるのに対し、従来の黒鉛電極（
曲げ強度：５００〜６００ｋｇ／ｃｉ）による放電加工
面の面粗度は最良でＲユ１．５〜６μｍ程度に過きなか
った。そのため、金型内周面の仕上げ加工を放電加工に
て行う場合、その電極としては通常銅電極か使用されて
いる。
放電加工用電極として、黒鉛電極及び銅電極が知られて
いる。しかし、銅電極を使用して金型等の被加工物表面
に放電加工を施した場合、その放電加工面の面粗度がＲ
ｍ ａ、２〜３μｍであるのに対し、従来の黒鉛電極（
曲げ強度：５００〜６００ｋｇ／ｃｉ）による放電加工
面の面粗度は最良でＲユ１．５〜６μｍ程度に過きなか
った。そのため、金型内周面の仕上げ加工を放電加工に
て行う場合、その電極としては通常銅電極か使用されて
いる。
しかし、銅電極はその密度か８．９３ｇ／ｃｎｒと高く
、同し体積の黒鉛電極に比べ重量が４．５〜５．５倍と
なり、取扱時に大きな労力を必要とする。また、銅電極
の線膨張率は黒鉛電極の１．６〜７．０倍であり、放電
加工時にその放電熱で膨張し、被加工物の精度に悪影響
を与えるなどの欠点かある。そのため、仕上げ加工にお
いても黒鉛電極を用いることが望まれる。
、同し体積の黒鉛電極に比べ重量が４．５〜５．５倍と
なり、取扱時に大きな労力を必要とする。また、銅電極
の線膨張率は黒鉛電極の１．６〜７．０倍であり、放電
加工時にその放電熱で膨張し、被加工物の精度に悪影響
を与えるなどの欠点かある。そのため、仕上げ加工にお
いても黒鉛電極を用いることが望まれる。
また、被加工物の放電加工面をより平滑に仕上げるため
に、シリコン電極を使用した放電加工方法が提案されて
いる（特開昭６１−７１９２０号公報参照）。この方法
によれば、放電加工面の面粗度をＲｆｆｉ、、１μｍ程
度にまで改善することかできるか、シリコンのような脆
弱な材料を成形加工して立体的な電極を構成することは
実質上不可能であり、この方法は実用化されていない。
に、シリコン電極を使用した放電加工方法が提案されて
いる（特開昭６１−７１９２０号公報参照）。この方法
によれば、放電加工面の面粗度をＲｆｆｉ、、１μｍ程
度にまで改善することかできるか、シリコンのような脆
弱な材料を成形加工して立体的な電極を構成することは
実質上不可能であり、この方法は実用化されていない。
更に、放電加工油にシリコン粉等を添加して放電加工す
る方法が提案されているか（特開平１−３０４２４号公
報参照）、この方法は加工油の管理が煩雑となり、コス
ト面での不利か大きい。
る方法が提案されているか（特開平１−３０４２４号公
報参照）、この方法は加工油の管理が煩雑となり、コス
ト面での不利か大きい。
本発明は上記事情に鑑みなされたものであり、その目的
は、被加工物の放電加工面を従来よりも平滑に仕上げる
ことができ、しかも安価で実用に適した放電加工用電極
とその製造方法を提供することにある。
は、被加工物の放電加工面を従来よりも平滑に仕上げる
ことができ、しかも安価で実用に適した放電加工用電極
とその製造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段及び作用−１上記課題を解
決するために本発明は、主として黒鉛によって構成され
、かつ密度か１．１〜１゜７ｇ／′ｃｒｔｌ、曲げ強度
か１００〜５００ｋｇ／ｃａｒの放電加工用電極とした
。
決するために本発明は、主として黒鉛によって構成され
、かつ密度か１．１〜１゜７ｇ／′ｃｒｔｌ、曲げ強度
か１００〜５００ｋｇ／ｃａｒの放電加工用電極とした
。
この放電加工用電極によれは、電極消耗比、即ち、放電
加工によって被加工物に形成される凹部の深さと、放電
加工によってその電極か消耗する長さとの比が５００〜
５０００％となる。そのため、放電時の電極の消耗によ
って放電加工用電極の端面（放電面）に常に新しい面が
露出され、端面全体から安定した放電が行われる。特に
、黒鉛電極の場合、連続使用されると放電が放電面の特
定箇所に偏る傾向にある。本発明によれば、この偏り傾
向か未然に防止され、放電加工面の平滑性が向上するも
のと考える。尚、この放電加工用電極によれば、被加工
物の放電加工面の面粗度はＲ・・・１． ０μｍ以下と
なる。
加工によって被加工物に形成される凹部の深さと、放電
加工によってその電極か消耗する長さとの比が５００〜
５０００％となる。そのため、放電時の電極の消耗によ
って放電加工用電極の端面（放電面）に常に新しい面が
露出され、端面全体から安定した放電が行われる。特に
、黒鉛電極の場合、連続使用されると放電が放電面の特
定箇所に偏る傾向にある。本発明によれば、この偏り傾
向か未然に防止され、放電加工面の平滑性が向上するも
のと考える。尚、この放電加工用電極によれば、被加工
物の放電加工面の面粗度はＲ・・・１． ０μｍ以下と
なる。
前記放電加工用電極は、炭素質原料に炭素質粘結材を配
合してなる原料組成物を２００〜３００ｋｇ ／ ｃｒ
ｉの圧力で加圧成形した後、この成形品を焼成すること
によって製造される。
合してなる原料組成物を２００〜３００ｋｇ ／ ｃｒ
ｉの圧力で加圧成形した後、この成形品を焼成すること
によって製造される。
前記炭素質原料としては、仮焼コークス、生コークス、
人造黒鉛、カーホンブラック等があげられる。この炭素
質原料の平均粒径は１５μｍ以下であり、より好ましく
は７μｍ以下である。炭素質原料の平均粒径が１５μｍ
を超えると、放電加工面の面粗度が粗くなる。これは、
放電加工においては、被加工物と放電加工電極との間隔
は、数μｍに設定されるため、原料の粒径か太きいと電
極の放電面全体からの均一な放電が妨げられるからであ
る。
人造黒鉛、カーホンブラック等があげられる。この炭素
質原料の平均粒径は１５μｍ以下であり、より好ましく
は７μｍ以下である。炭素質原料の平均粒径が１５μｍ
を超えると、放電加工面の面粗度が粗くなる。これは、
放電加工においては、被加工物と放電加工電極との間隔
は、数μｍに設定されるため、原料の粒径か太きいと電
極の放電面全体からの均一な放電が妨げられるからであ
る。
前記炭素質粘結材としては、タール、ピッチ等があげら
れる。尚、炭素質原料に炭素質粘結材を配合する場合、
均一に混合するためには１００〜２００°Ｃにて加熱し
て行うことが望ましい。
れる。尚、炭素質原料に炭素質粘結材を配合する場合、
均一に混合するためには１００〜２００°Ｃにて加熱し
て行うことが望ましい。
前記原料組成物は、２００〜３００ｋｇ／ｃｒｊの圧力
で所望の電極形状に加圧成形される。この圧力が２００
ｋｇ／ｃｔ未満では使用に耐えるだけの強度を有する
電極を形成することができず、一方、成形圧力か３００
ｋｇ／ｃｍを超えると電極消耗比の小さな放電加工用
電極となり、加工面の面粗度をＲ、、、、，１，０μｍ
以下とすることかできない。
で所望の電極形状に加圧成形される。この圧力が２００
ｋｇ／ｃｔ未満では使用に耐えるだけの強度を有する
電極を形成することができず、一方、成形圧力か３００
ｋｇ／ｃｍを超えると電極消耗比の小さな放電加工用
電極となり、加工面の面粗度をＲ、、、、，１，０μｍ
以下とすることかできない。
前記焼成は不活性雰囲気下にて８００〜１０００°Ｃで
焼成され、更に２５００〜３０００℃にて黒鉛化される
ことにより、黒鉛電極が形成される。
焼成され、更に２５００〜３０００℃にて黒鉛化される
ことにより、黒鉛電極が形成される。
この方法によって形成された黒鉛電極は、その密度が１
．１〜１．７ｇ／ｃｎ？てあり、曲げ強度が１００〜５
００ｋｇ／ｃｎｆであり、固有抵抗か１５００〜６００
０μΩａｍというものである。
．１〜１．７ｇ／ｃｎ？てあり、曲げ強度が１００〜５
００ｋｇ／ｃｎｆであり、固有抵抗か１５００〜６００
０μΩａｍというものである。
以下に、本発明を具体化した実施例１〜６及び比較例に
ついて説明する。
ついて説明する。
［実施例１廖
石炭系仮焼コークス（平均粒径、１５μｍ） ５０重量
部、石炭系生コークス（平均粒径 １５μｍ）５０重量
部、及び石炭系ピッチ３０重量部を１３０°Ｃにて均一
に混練して原料組成物を得た。
部、石炭系生コークス（平均粒径 １５μｍ）５０重量
部、及び石炭系ピッチ３０重量部を１３０°Ｃにて均一
に混練して原料組成物を得た。
冷却後、この原料組成物を粗粒状に粉砕すると共に、こ
の粉砕粒を加圧成形機に充填し、２．Ｏｋｇ ／ ｃｒ
ｊの圧力で加圧成形することにより、直径が２０ｍの円
柱状の成形品を形成した。その後、この成形品を窒素ガ
ス雰囲気下、１０００°Ｃにて焼成した後、３０００℃
にて黒鉛化処理することにより、円柱状の放電加工用電
極を得た。
の粉砕粒を加圧成形機に充填し、２．Ｏｋｇ ／ ｃｒ
ｊの圧力で加圧成形することにより、直径が２０ｍの円
柱状の成形品を形成した。その後、この成形品を窒素ガ
ス雰囲気下、１０００°Ｃにて焼成した後、３０００℃
にて黒鉛化処理することにより、円柱状の放電加工用電
極を得た。
得られた電極の密度、曲げ強度及び固有抵抗の値を表−
１に示す。また、この電極を使用して、平滑な鋼材（Ｓ
Ｋ−５）の表面に深さ１００μｍの円形状の凹部を放電
加工した。その場合における電極消耗比（％）及び放電
加工によって形成された凹部底面の面粗度Ｒカ、！を表
−２に示す。尚、放電加工は電極側をマイナス、鋼材側
をプラスとして行われた。
１に示す。また、この電極を使用して、平滑な鋼材（Ｓ
Ｋ−５）の表面に深さ１００μｍの円形状の凹部を放電
加工した。その場合における電極消耗比（％）及び放電
加工によって形成された凹部底面の面粗度Ｒカ、！を表
−２に示す。尚、放電加工は電極側をマイナス、鋼材側
をプラスとして行われた。
［実施例２］
石油系仮焼コークス（平均粒径：１５μｍ） ５０重量
部、石油系生コークス（平均粒径：１５μｍ）５０重量
部、及び石油系ピッチ３０重量部を１３０°Ｃにて均一
に混練して原料組成物を得た。
部、石油系生コークス（平均粒径：１５μｍ）５０重量
部、及び石油系ピッチ３０重量部を１３０°Ｃにて均一
に混練して原料組成物を得た。
以下、前記実施例１と同様にして円柱状の放電加工用電
極を作製した。その電極の物性及びその電極による放電
加工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
極を作製した。その電極の物性及びその電極による放電
加工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
［実施例３］
石炭系仮焼コークス（平均粒径 １０μｍ）、石炭系生
コークス（平均粒径・１０μｍ）、及び石炭系ピッチを
使用し、前記実施例１と同様にして円柱状の放電加工用
電極を作製した。その電極の物性及びその電極による放
電加工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
コークス（平均粒径・１０μｍ）、及び石炭系ピッチを
使用し、前記実施例１と同様にして円柱状の放電加工用
電極を作製した。その電極の物性及びその電極による放
電加工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
［実施例４Ｌ
石油系仮焼コークス（平均粒径：１０μｍ）、石油系生
コークス（平均粒径：１０μｍ）、及び石油系ピッチを
使用し、前記実施例２と同様にして円柱状の放電加工用
電極を作製した。その電極の物性及びその電極による放
電加工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
コークス（平均粒径：１０μｍ）、及び石油系ピッチを
使用し、前記実施例２と同様にして円柱状の放電加工用
電極を作製した。その電極の物性及びその電極による放
電加工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
［実施例５］
石炭系仮焼コークス（平均粒径、５μｍ）、石炭系生コ
ークス（平均粒径：５μｍ）、及び石炭系ピッチを使用
し、前記実施例１と同様にして円柱状の放電加工用電極
を作製した。その電極の物性及びその電極による放電加
工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
ークス（平均粒径：５μｍ）、及び石炭系ピッチを使用
し、前記実施例１と同様にして円柱状の放電加工用電極
を作製した。その電極の物性及びその電極による放電加
工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
［実施例６］
石油系仮焼コークス（平均粒径・５μｍ）、石油系生コ
ークス（平均粒径：５μｍ）、及び石油系ピッチを使用
し、前記実施例２と同様にして円柱状の放電加工用電極
を作製した。その電極の物性及びその電極による放電加
工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
ークス（平均粒径：５μｍ）、及び石油系ピッチを使用
し、前記実施例２と同様にして円柱状の放電加工用電極
を作製した。その電極の物性及びその電極による放電加
工の結果を、前記同様に表−１及び２に示す。
［比較例ｊ
石炭系仮焼コークス（平均粒径 ５μｍ）５０重量部、
石炭系生コークス（平均粒径 ５μｍ）５０重量部、及
び石炭系ピッチ３０重量部を１５０°Ｃにて均一に混練
して原料組成物を得た。冷却後、この原料組成物を粗粒
状に粉砕すると共に、この粉砕粒を加圧成形機に充填し
、１５００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧成形することによ
り、直径が２０ｍｍの円柱状の成形品を形成した。その
後、この成形品を窒素ガス雰囲気下、１０００°Ｃにて
焼成した後、３０００℃にて黒鉛化処理することにより
、円柱状の放電加工用電極を得た。
石炭系生コークス（平均粒径 ５μｍ）５０重量部、及
び石炭系ピッチ３０重量部を１５０°Ｃにて均一に混練
して原料組成物を得た。冷却後、この原料組成物を粗粒
状に粉砕すると共に、この粉砕粒を加圧成形機に充填し
、１５００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で加圧成形することによ
り、直径が２０ｍｍの円柱状の成形品を形成した。その
後、この成形品を窒素ガス雰囲気下、１０００°Ｃにて
焼成した後、３０００℃にて黒鉛化処理することにより
、円柱状の放電加工用電極を得た。
その電極の物性及びその電極による放電加工の結果を、
前記同様に表−１及び２に示す。
前記同様に表−１及び２に示す。
表−１
密度 曲は強度 固有抵抗
実施例１ １．４２ ２００ ６０００実施例２
１．４０ ２１０ ５８００実施例３ １．３８
２３０ ５５００実施例４ １．３８ ２４０
５４００実施例５ １．３８ ２５０ ５１００
実施例６ １．３７ ２５０ ５１００比較例
１．７５ ５５０ １５００単位 密度（ｇ／ｃｄ
）９曲げ強度（ｋｇ ／ ｃｍｆ ） 。
１．４０ ２１０ ５８００実施例３ １．３８
２３０ ５５００実施例４ １．３８ ２４０
５４００実施例５ １．３８ ２５０ ５１００
実施例６ １．３７ ２５０ ５１００比較例
１．７５ ５５０ １５００単位 密度（ｇ／ｃｄ
）９曲げ強度（ｋｇ ／ ｃｍｆ ） 。
固有抵抗（μΩｃｍ）
表−２
電極消耗比 面粗度
実施例１ ３５００ １．０実施例２
３５００ １．０実施例３ ３２００
０．８実施例４ ３０００ ０．
８実施例５ ３０００ ０．５実施例６
２８００ ０．５比較例 １３
０ ６．０単位・ 電極消耗比（％）。
３５００ １．０実施例３ ３２００
０．８実施例４ ３０００ ０．
８実施例５ ３０００ ０．５実施例６
２８００ ０．５比較例 １３
０ ６．０単位・ 電極消耗比（％）。
面粗度Ｒ０２８（μｍ）
（結果の考察）
表−１及び２かられかるように、電極消耗比の大きい実
施例１〜６の電極によれは、放電加工面の面粗度をＲ，
、，１，０μｍ以下とすることかできる。また、各実施
例を比較するに、原料コークスの平均粒径が小さくなる
程、放電加工面の面粗度が小さくなる傾向にある。
施例１〜６の電極によれは、放電加工面の面粗度をＲ，
、，１，０μｍ以下とすることかできる。また、各実施
例を比較するに、原料コークスの平均粒径が小さくなる
程、放電加工面の面粗度が小さくなる傾向にある。
［発明の効果］
以上詳述したように本発明の放電加工用電極によれは、
被加工物の放電加工面を従来よりも平滑に仕上けること
かでき、しかも安価で実用に適している。また、本発明
の放電加工用電極の製造方法によれば、前記放電加工電
極を確実かつ安価に製造することができる。
被加工物の放電加工面を従来よりも平滑に仕上けること
かでき、しかも安価で実用に適している。また、本発明
の放電加工用電極の製造方法によれば、前記放電加工電
極を確実かつ安価に製造することができる。
特許出願人 イビデン株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 主として黒鉛によって構成され、かつ密度が１．１
〜１．７ｇ／ｃｍ＾３、曲げ強度が１００〜５００ｋｇ
／ｃｍ＾２であることを特徴とする放電加工用電極。 ２ 炭素質原料に炭素質粘結材を配合してなる原料組成
物を２００〜３００ｋｇ／ｃｍ＾２の圧力で加圧成形し
た後、この成形品を焼成することを特徴とする放電加工
用電極の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2336013A JPH04201015A (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 放電加工用電極及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2336013A JPH04201015A (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 放電加工用電極及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04201015A true JPH04201015A (ja) | 1992-07-22 |
Family
ID=18294793
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2336013A Pending JPH04201015A (ja) | 1990-11-29 | 1990-11-29 | 放電加工用電極及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04201015A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102428595A (zh) * | 2009-05-15 | 2012-04-25 | 新日铁化学株式会社 | 锂二次电池用负极活性物质、锂二次电池用负极电极、使用它们的车载用锂二次电池、以及锂二次电池用负极活性物质的制造方法 |
| CN102468484A (zh) * | 2010-11-12 | 2012-05-23 | 新日铁化学株式会社 | 锂二次电池的负电极活性材料、使用该材料的二次电池以及其制备方法 |
-
1990
- 1990-11-29 JP JP2336013A patent/JPH04201015A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102428595A (zh) * | 2009-05-15 | 2012-04-25 | 新日铁化学株式会社 | 锂二次电池用负极活性物质、锂二次电池用负极电极、使用它们的车载用锂二次电池、以及锂二次电池用负极活性物质的制造方法 |
| US20120112126A1 (en) * | 2009-05-15 | 2012-05-10 | Nippon Steel Chemical Co., Ltd. | Negative electrode active material of lithium secondary battery, negative electrode of lithium secondary battery, lithium secondary battery for vehicle installation using the negative electrode active material and negative electrode, and method for manufacturing the negative electrode active material |
| US9806342B2 (en) * | 2009-05-15 | 2017-10-31 | Nippon Steel & Sumikin Chemical Co., Ltd. | Negative electrode active material of lithium secondary battery, negative electrode of lithium secondary battery, lithium secondary battery for vehicle installation using the negative electrode active material and negative electrode, and method for manufacturing the negative electrode active material |
| CN102468484A (zh) * | 2010-11-12 | 2012-05-23 | 新日铁化学株式会社 | 锂二次电池的负电极活性材料、使用该材料的二次电池以及其制备方法 |
| JP2012104443A (ja) * | 2010-11-12 | 2012-05-31 | Nippon Steel Chem Co Ltd | リチウム二次電池用負極活物質及びそれを用いたリチウム二次電池 |
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