JPS6013993B2 - 含炭素耐火物の製造方法 - Google Patents
含炭素耐火物の製造方法Info
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- JPS6013993B2 JPS6013993B2 JP55175649A JP17564980A JPS6013993B2 JP S6013993 B2 JPS6013993 B2 JP S6013993B2 JP 55175649 A JP55175649 A JP 55175649A JP 17564980 A JP17564980 A JP 17564980A JP S6013993 B2 JPS6013993 B2 JP S6013993B2
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- Japan
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- Ceramic Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は含炭素耐火物の製造方法、より詳しくはマグネ
シアーカーボン質れんが、アルミナーカーボン質れんが
等の高耐火性を発揮するものとして注目されている耐火
物、従来フリーライムの水和膨脹性のために製造が困難
であったドロマイトーカーボン質れんが、ライムーカー
ボン質れんが等の塩基性耐火物、スライド/ズル用プレ
ートれんが等の含炭素耐火物の製造方法並びにそのため
の装置に関する。
シアーカーボン質れんが、アルミナーカーボン質れんが
等の高耐火性を発揮するものとして注目されている耐火
物、従来フリーライムの水和膨脹性のために製造が困難
であったドロマイトーカーボン質れんが、ライムーカー
ボン質れんが等の塩基性耐火物、スライド/ズル用プレ
ートれんが等の含炭素耐火物の製造方法並びにそのため
の装置に関する。
マグネシアーカーボン質れんが、アルミナーカーポン質
れんが等の樹脂ボンド含炭素耐火物は、一般に耐火粒子
微粒、カーボン材料、固形バインダーを予備混合し、こ
れと耐火粒子粗粒を混合し、カーボンと桶れ性の良好な
アルコール類、フェノール樹脂等の有機質液状バインダ
ーを添加して露練し、この混練物の揮発分量を調整した
後、フリクションプレス、オイルプレス等で成形し、硬
化処理(熱風乾燥処理)又は焼成して製造されている。
れんが等の樹脂ボンド含炭素耐火物は、一般に耐火粒子
微粒、カーボン材料、固形バインダーを予備混合し、こ
れと耐火粒子粗粒を混合し、カーボンと桶れ性の良好な
アルコール類、フェノール樹脂等の有機質液状バインダ
ーを添加して露練し、この混練物の揮発分量を調整した
後、フリクションプレス、オイルプレス等で成形し、硬
化処理(熱風乾燥処理)又は焼成して製造されている。
このように従釆の製造法は、多数の工程を要し、煩雑で
あるという匁点がある。しかも、上記混合工程、混練工
程、硬化処理又は焼成工程の採用条件が製品の品質に大
きな影響を与えるという欠点もある。即ち、混合又は濃
練が不充分であると、れんが組織の均質性に欠け、強度
低下、不均一損傷、耐酸化性の低下等の欠点を有するれ
んがしか得られない。また、硬化処理又は焼成工程にお
いて昇温速度が過大であると、成形体内部の輝発分が麓
散する以前に表面が硬化してしまい、内部に密閉された
揮発分の圧力等により成形体の破損を来たしたり、たと
え破損を免れたとしても内部まで均一に硬化反応が進行
していないため製品強度が劣る等の欠点を有する。また
、近時鉄鋼業における造魂、製鋼工程で広く使用されつ
つあるスライドノズルの主要構成要素であるプレートれ
んがは、通常、アルミナーシリカ材料にカーボン質材料
を加えて混糠し、これにバインダーとしてタールピッチ
又は樹脂を配合し、これを混練、成形し、更に焼成して
製造されている。
あるという匁点がある。しかも、上記混合工程、混練工
程、硬化処理又は焼成工程の採用条件が製品の品質に大
きな影響を与えるという欠点もある。即ち、混合又は濃
練が不充分であると、れんが組織の均質性に欠け、強度
低下、不均一損傷、耐酸化性の低下等の欠点を有するれ
んがしか得られない。また、硬化処理又は焼成工程にお
いて昇温速度が過大であると、成形体内部の輝発分が麓
散する以前に表面が硬化してしまい、内部に密閉された
揮発分の圧力等により成形体の破損を来たしたり、たと
え破損を免れたとしても内部まで均一に硬化反応が進行
していないため製品強度が劣る等の欠点を有する。また
、近時鉄鋼業における造魂、製鋼工程で広く使用されつ
つあるスライドノズルの主要構成要素であるプレートれ
んがは、通常、アルミナーシリカ材料にカーボン質材料
を加えて混糠し、これにバインダーとしてタールピッチ
又は樹脂を配合し、これを混練、成形し、更に焼成して
製造されている。
この従来のプレートれんがの製造法も、多数の工程を要
し、煩雑であるという欠点がある。特に、バインダーと
してタールピッチを用いる場合は、タールピッチが十分
可塑性を有する温度で混練、成形することを要し、作業
環境及び成形性の点で問題がある。しかも、プレートれ
んがは、一般にその形状が厚さ20〜45肋、幅150
〜250物、長さ300〜50枕肌程度の板状であって
、加圧面積/厚さの比が極端に大きいため、ラミネーシ
ョンが生じやすく、混練物の揮発分量や成形技術に高度
の管理を要する。またバインダーとして樹脂を用いる場
合は、室温での混練、成形が可能であるものの、一般に
樹脂はわずかの温度変化に対しても粘度の変化が著しく
、混練物(以下「坪土」という)の揮発分量のみならず
、杯土の温度、場合によっては作業環境の雰囲気温度を
も厳密にコントロールすることを要する。以上の如き、
従来の耐火物の製造法における欠P点を解消すべく、袴
関昭54−16161び号記載の発明においては、成形
プレスの上部及び/又は下部プランジャーに発熱体を組
込み、成形時に坪士と接する面を50〜50ぴ0に保持
し、その熱による杯土中のバインダー成分の軟化流動を
利用して成形することにより、成形作業、作業環境及び
歩蟹りの向上を図っている。
し、煩雑であるという欠点がある。特に、バインダーと
してタールピッチを用いる場合は、タールピッチが十分
可塑性を有する温度で混練、成形することを要し、作業
環境及び成形性の点で問題がある。しかも、プレートれ
んがは、一般にその形状が厚さ20〜45肋、幅150
〜250物、長さ300〜50枕肌程度の板状であって
、加圧面積/厚さの比が極端に大きいため、ラミネーシ
ョンが生じやすく、混練物の揮発分量や成形技術に高度
の管理を要する。またバインダーとして樹脂を用いる場
合は、室温での混練、成形が可能であるものの、一般に
樹脂はわずかの温度変化に対しても粘度の変化が著しく
、混練物(以下「坪土」という)の揮発分量のみならず
、杯土の温度、場合によっては作業環境の雰囲気温度を
も厳密にコントロールすることを要する。以上の如き、
従来の耐火物の製造法における欠P点を解消すべく、袴
関昭54−16161び号記載の発明においては、成形
プレスの上部及び/又は下部プランジャーに発熱体を組
込み、成形時に坪士と接する面を50〜50ぴ0に保持
し、その熱による杯土中のバインダー成分の軟化流動を
利用して成形することにより、成形作業、作業環境及び
歩蟹りの向上を図っている。
しかしながら、上記方法は単に成形工程上の部分的な改
善に止まり、従来法と同様に混練、焼成等の工程を要し
、何ら製造工程全体の短縮とはなり得ない。また、前記
発熱体による加熱では、バインダー成分の軟化流動城が
プランジャーと接する被成形体表層部に限定されるため
、厚さの大なる被成形体に適用すれば、成形された素地
のれんが組織が表層部と内部とで異なり、これを焼成す
ると変形或は破損の危険性を免れ得ない。本発明者は、
上記の如き現状に鑑み、簡単な工程をもって、優れた性
質の含炭素耐火物を一定品質で製造し得る方法を開発す
る目的で鋭意研究を重ねた。
善に止まり、従来法と同様に混練、焼成等の工程を要し
、何ら製造工程全体の短縮とはなり得ない。また、前記
発熱体による加熱では、バインダー成分の軟化流動城が
プランジャーと接する被成形体表層部に限定されるため
、厚さの大なる被成形体に適用すれば、成形された素地
のれんが組織が表層部と内部とで異なり、これを焼成す
ると変形或は破損の危険性を免れ得ない。本発明者は、
上記の如き現状に鑑み、簡単な工程をもって、優れた性
質の含炭素耐火物を一定品質で製造し得る方法を開発す
る目的で鋭意研究を重ねた。
その結果、特定組成の杯土を特定条件下で通電加熱する
ことにより、上記目的が達成されることを見出し、本発
明を完成するに至った。即ち、本発明は、{a’耐火材
料20〜9り重量部及びtbーカーボン材料3〜8の重
量部の混合物10の重量部に対し、‘c’者占性低下温
度50〜400℃のバインダー材料3〜40重量部を含
有させてなる配合物を、100〜1000k9/地の圧
力下、該配合物の温度が150〜1000℃となるよう
に通電加熱することを特徴とする含炭素耐火物の製造方
法に係る。上記本発明方法によれば、耐火材料、カーボ
ン材料及びバインダー材料を特定割合で短時間混合し、
次いで特定条件下に通電加熱するという工程の採用で足
りるので、従来法における複雑な混練工程、及び長時間
を要する焼成工程を省略し得る。
ことにより、上記目的が達成されることを見出し、本発
明を完成するに至った。即ち、本発明は、{a’耐火材
料20〜9り重量部及びtbーカーボン材料3〜8の重
量部の混合物10の重量部に対し、‘c’者占性低下温
度50〜400℃のバインダー材料3〜40重量部を含
有させてなる配合物を、100〜1000k9/地の圧
力下、該配合物の温度が150〜1000℃となるよう
に通電加熱することを特徴とする含炭素耐火物の製造方
法に係る。上記本発明方法によれば、耐火材料、カーボ
ン材料及びバインダー材料を特定割合で短時間混合し、
次いで特定条件下に通電加熱するという工程の採用で足
りるので、従来法における複雑な混練工程、及び長時間
を要する焼成工程を省略し得る。
従って、従来法で必要とされた高度の混練、休土の揮発
分調整、焼成条件の管理等も不要であり、該管理不備に
塞く製品品質の低下、歩蟹りの低下が回避される。更に
、前記特関昭54一161610号記載の方法とは異な
って、被成形体内部まで均一にバインダー成分の軟イQ
流動が起こるので、被成形体の厚さの制限が実質上存し
ない。しかも、得られる製品は、均質で強固な樹脂ポン
ド又はカーボンポンドもこ基き、強度等の点で優れてい
る。尚、本発明において「樹脂ポンド」とは、結合の主
体が硬化した樹脂であり、該硬化樹脂中には炭素以外に
水素、酸素、窒素等の成分が多量に含まれているボンド
形態を指し、一般に約500℃以下の温度で製造した場
合に相当する。また「カーボンボンド」とは、水素、酸
素、窒素等の成分が40,C0,CQ.CH4,NH3
等の化合物の形で除去され、結合主体が炭素から成るボ
ンド形態を指し、一般に約600〜約1000℃の温度
下で製造したものに相当する。中間の500〜600q
o程度の温度下で製造したものは、一般に上記樹脂ボン
ド及びカーボンボンドが共存したものとなる。本発明に
おいて、耐火材料としては天然及び人造の各種のものが
使用できる。
分調整、焼成条件の管理等も不要であり、該管理不備に
塞く製品品質の低下、歩蟹りの低下が回避される。更に
、前記特関昭54一161610号記載の方法とは異な
って、被成形体内部まで均一にバインダー成分の軟イQ
流動が起こるので、被成形体の厚さの制限が実質上存し
ない。しかも、得られる製品は、均質で強固な樹脂ポン
ド又はカーボンポンドもこ基き、強度等の点で優れてい
る。尚、本発明において「樹脂ポンド」とは、結合の主
体が硬化した樹脂であり、該硬化樹脂中には炭素以外に
水素、酸素、窒素等の成分が多量に含まれているボンド
形態を指し、一般に約500℃以下の温度で製造した場
合に相当する。また「カーボンボンド」とは、水素、酸
素、窒素等の成分が40,C0,CQ.CH4,NH3
等の化合物の形で除去され、結合主体が炭素から成るボ
ンド形態を指し、一般に約600〜約1000℃の温度
下で製造したものに相当する。中間の500〜600q
o程度の温度下で製造したものは、一般に上記樹脂ボン
ド及びカーボンボンドが共存したものとなる。本発明に
おいて、耐火材料としては天然及び人造の各種のものが
使用できる。
例えばN203,Si02,Zの2,Mや,Cao,C
r203その他の酸化物の単味または混合物、化合物、
SIC,Zむ,TIC,WC,&C,YCその他の炭化
物の単味または混合物、化合物、Si3N4,BN,N
N,TIN等の窒化物の単味または混合物、化合物、C
aB6,Zr&等の棚化物の単味または混合物、化合物
、MoSi2,WSi2等の珪化物の単味または混合物
、化合物、ThS,CeS等の硫化物の単味または混合
物、化合物等が例示できる。これらは常法により粒度配
合して使用される。
r203その他の酸化物の単味または混合物、化合物、
SIC,Zむ,TIC,WC,&C,YCその他の炭化
物の単味または混合物、化合物、Si3N4,BN,N
N,TIN等の窒化物の単味または混合物、化合物、C
aB6,Zr&等の棚化物の単味または混合物、化合物
、MoSi2,WSi2等の珪化物の単味または混合物
、化合物、ThS,CeS等の硫化物の単味または混合
物、化合物等が例示できる。これらは常法により粒度配
合して使用される。
カーボン材料としては、鱗状黒鉛、土状黒鉛、仮鱗無煙
炭等の天然材料や石炭コークス、石油コークス、ピッチ
コークス、人造黒鉛、電極屑、カーボンブラック、メソ
カーボン、ニードルコ−クス等の人造材料が、1種又は
2種以上使用できる。斯かるカーボン材料は、固定炭素
量80%以上、揮発分9%以下のものが好ましい。前記
耐火材料とカーボン材料との使用割合は、特に制限はな
いが一般に前者20〜97重量%程度、後者3〜8の重
量%程度とするのがよく、好ましくは前者40〜$重量
%程度、後者7〜6の重量%程度とするのがよい。
炭等の天然材料や石炭コークス、石油コークス、ピッチ
コークス、人造黒鉛、電極屑、カーボンブラック、メソ
カーボン、ニードルコ−クス等の人造材料が、1種又は
2種以上使用できる。斯かるカーボン材料は、固定炭素
量80%以上、揮発分9%以下のものが好ましい。前記
耐火材料とカーボン材料との使用割合は、特に制限はな
いが一般に前者20〜97重量%程度、後者3〜8の重
量%程度とするのがよく、好ましくは前者40〜$重量
%程度、後者7〜6の重量%程度とするのがよい。
尚、耐火材料として例えばSICその他の導電性材料を
用いる場合には、カーボン材料の使用割合を減少させ得
る。カーボン材料の使用割合が、8の重量%を超えると
製品の使用時における酸化損耗が著しくなる額向があり
、3重量%を下回ると被成形体(体土)の絶縁破壊を生
じたり、或は得られる製品の熱伝導性、耐食性が低下す
る。本発明においては、約50〜40び0においては軟
化又は溶融して、粘性が低下するが、常温では固体又は
半固体のバインダー材料を使用する。
用いる場合には、カーボン材料の使用割合を減少させ得
る。カーボン材料の使用割合が、8の重量%を超えると
製品の使用時における酸化損耗が著しくなる額向があり
、3重量%を下回ると被成形体(体土)の絶縁破壊を生
じたり、或は得られる製品の熱伝導性、耐食性が低下す
る。本発明においては、約50〜40び0においては軟
化又は溶融して、粘性が低下するが、常温では固体又は
半固体のバインダー材料を使用する。
斯かるバインダー材料としては、軟化点約50〜400
00の石炭系及び石油系の各種ピッチ、タール、/ボラ
ック型のフェノール樹脂又はキシレン樹脂、ポリオレフ
ィン樹脂等の熱可塑性樹脂、レゾール型のフェノール樹
脂、ェポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の樹脂等
が例示できる。これらは単独で又は2種以上混合して或
はヱポキシ変性タール等の変性物として使用される。こ
れらバインダー材料は、固定炭素量20〜75%、揮発
分量10%以上のものが好ましい。バインダー材料の使
用量は、耐火材料やカーボン材料の種類等によっても変
わり得るが、通常、耐火材料とカーボン材料の合量10
の重量部に対し3〜4の重量部程度とすればよい。バイ
ンダー使用量が、3重量部を下回る場合、成形体の充填
性が低く、嵩比重が低いばかりでなく十分な強度が得ら
れなくなる傾向があり、一方4の重量部を超えると配合
物の揮発分量が多くなり、成形体にラミネーションやク
ラックを発生する、成形作業中に配合物の流動性が過大
となり、製造装置から流出する等の弊害発生の虜れがあ
る。従って、軟化点が低く、揮発分量の多いバインダー
材料を使用する場合は一般に、比較的少量、例えば1の
重量%以下の使用量とするのが望ましい。また、バイン
ダー材料の粒径は、特に制限はないが、坪士中での分散
を均一なものとする観点からは粒径を0.5肋以下とす
るのが好ましい。尚、本発明においては、上記バインダ
ー材料の脱水素重縮合反応及び努封喬反応を促進させ、
樹脂ボンド又はカーボンボンドを強固ならしめる炭化促
進剤として、硫黄、過硫酸アンモニウム等の硫黄化合物
、ニッケル、コバルト、モリブデン、マンガン等の金属
の微粉末又はこれらの硫酸塩、炭酸塩等を配合すること
ができる。これにより、成形温度の低下、強度その他の
製品品質の向上を図り得る。該炭化促進剤を使用する場
合、その使用量は、バインダー材料100重量部に対し
、1の重量部程度まで、好ましくは1〜1の重量部程度
とするのがよい。以上の耐火材料、カーボン材料、バイ
ンダー材料及び必要に応じて配合される炭化促進剤から
成る林士は、一般に3×10‐1〜3×10‐30・肌
程度の固有抵抗値を有する。
00の石炭系及び石油系の各種ピッチ、タール、/ボラ
ック型のフェノール樹脂又はキシレン樹脂、ポリオレフ
ィン樹脂等の熱可塑性樹脂、レゾール型のフェノール樹
脂、ェポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の樹脂等
が例示できる。これらは単独で又は2種以上混合して或
はヱポキシ変性タール等の変性物として使用される。こ
れらバインダー材料は、固定炭素量20〜75%、揮発
分量10%以上のものが好ましい。バインダー材料の使
用量は、耐火材料やカーボン材料の種類等によっても変
わり得るが、通常、耐火材料とカーボン材料の合量10
の重量部に対し3〜4の重量部程度とすればよい。バイ
ンダー使用量が、3重量部を下回る場合、成形体の充填
性が低く、嵩比重が低いばかりでなく十分な強度が得ら
れなくなる傾向があり、一方4の重量部を超えると配合
物の揮発分量が多くなり、成形体にラミネーションやク
ラックを発生する、成形作業中に配合物の流動性が過大
となり、製造装置から流出する等の弊害発生の虜れがあ
る。従って、軟化点が低く、揮発分量の多いバインダー
材料を使用する場合は一般に、比較的少量、例えば1の
重量%以下の使用量とするのが望ましい。また、バイン
ダー材料の粒径は、特に制限はないが、坪士中での分散
を均一なものとする観点からは粒径を0.5肋以下とす
るのが好ましい。尚、本発明においては、上記バインダ
ー材料の脱水素重縮合反応及び努封喬反応を促進させ、
樹脂ボンド又はカーボンボンドを強固ならしめる炭化促
進剤として、硫黄、過硫酸アンモニウム等の硫黄化合物
、ニッケル、コバルト、モリブデン、マンガン等の金属
の微粉末又はこれらの硫酸塩、炭酸塩等を配合すること
ができる。これにより、成形温度の低下、強度その他の
製品品質の向上を図り得る。該炭化促進剤を使用する場
合、その使用量は、バインダー材料100重量部に対し
、1の重量部程度まで、好ましくは1〜1の重量部程度
とするのがよい。以上の耐火材料、カーボン材料、バイ
ンダー材料及び必要に応じて配合される炭化促進剤から
成る林士は、一般に3×10‐1〜3×10‐30・肌
程度の固有抵抗値を有する。
本発明方法は、一般に以下の如くして実施される。
まずー前記耐火材料、カーボン材料、バインダー材料及
び必要に応じて炭化促進剤を所定量配合して杯±とし、
これを後述する如き通電加熱成形菱樽の型に入れる。次
いでプランジャーで加圧しつつ、通電加熱する。成形圧
力としては、100〜1000kg/の程度、好ましく
は200〜600k9/鮒程度である。該圧力が100
kg/c椎を下回ると、成形体の充填が不十分となり、
強度その他の製品品質も満足し得るものでなくなる傾向
が生ずる。一方1000kg/のを上回ると、型のプラ
ンジャー、ライナー部村の損耗が激しくなり、経済的に
不利であることが多い。通電加熱用の電源としては、直
流、交流を夫々単独で使用してもよく、又は両者を併用
してもよい。該電源の印加電圧及び電力は、林士の固有
抵抗、絶縁破壊抵抗、成形温度、成形装置の型やプラン
ジャー部材の耐熱性等にも依存するが、一般に、蝿圧勾
配(印加電圧を相対する電極間の距離で除した値)を0
.1〜5V/仇、好ましくは0.1〜IV/肌とし、通
電加熱の開始から終了時までの全印加電力量を、坪士1
夕当たり0.05〜1.50WH程度、好ましくは0.
1〜1.0WH程度とするのがよい。以上の条件で通電
加熱することにより、坪士の温度は2〜60分程度で、
150〜1000℃に上昇する(昇温速度20〜8ぴ0
/分程度)。
び必要に応じて炭化促進剤を所定量配合して杯±とし、
これを後述する如き通電加熱成形菱樽の型に入れる。次
いでプランジャーで加圧しつつ、通電加熱する。成形圧
力としては、100〜1000kg/の程度、好ましく
は200〜600k9/鮒程度である。該圧力が100
kg/c椎を下回ると、成形体の充填が不十分となり、
強度その他の製品品質も満足し得るものでなくなる傾向
が生ずる。一方1000kg/のを上回ると、型のプラ
ンジャー、ライナー部村の損耗が激しくなり、経済的に
不利であることが多い。通電加熱用の電源としては、直
流、交流を夫々単独で使用してもよく、又は両者を併用
してもよい。該電源の印加電圧及び電力は、林士の固有
抵抗、絶縁破壊抵抗、成形温度、成形装置の型やプラン
ジャー部材の耐熱性等にも依存するが、一般に、蝿圧勾
配(印加電圧を相対する電極間の距離で除した値)を0
.1〜5V/仇、好ましくは0.1〜IV/肌とし、通
電加熱の開始から終了時までの全印加電力量を、坪士1
夕当たり0.05〜1.50WH程度、好ましくは0.
1〜1.0WH程度とするのがよい。以上の条件で通電
加熱することにより、坪士の温度は2〜60分程度で、
150〜1000℃に上昇する(昇温速度20〜8ぴ0
/分程度)。
一般に前記条件で通電加熱して150〜1000℃の温
度範囲内の所望の温度に到達させ、次いで電流、電圧を
調整して該所望温度に5〜20分程度保持するのが好ま
しい。この通電加熱により、バインダー材料が欧イQ流
動して杯土又は成形体内で均一に分散し、しかも、実質
上還元雰囲気下で密閉された熱間加圧成形条件を採用し
ているため特別の雰囲気調整を要することなく、強固な
樹脂ポンド又はカーボンボンドを有する製品を得ること
ができる。尚、バィンダ−材料の使用量が多く、且つ揮
発分量の多い場合は、杯土の温度が150〜300℃程
度に達すると、水蒸気、炭酸ガス、低分子量の炭化水素
等を主成分とするガスを発生し、成形体中にラミネーシ
ョンを生成させるおそれを生ずる。
度範囲内の所望の温度に到達させ、次いで電流、電圧を
調整して該所望温度に5〜20分程度保持するのが好ま
しい。この通電加熱により、バインダー材料が欧イQ流
動して杯土又は成形体内で均一に分散し、しかも、実質
上還元雰囲気下で密閉された熱間加圧成形条件を採用し
ているため特別の雰囲気調整を要することなく、強固な
樹脂ポンド又はカーボンボンドを有する製品を得ること
ができる。尚、バィンダ−材料の使用量が多く、且つ揮
発分量の多い場合は、杯土の温度が150〜300℃程
度に達すると、水蒸気、炭酸ガス、低分子量の炭化水素
等を主成分とするガスを発生し、成形体中にラミネーシ
ョンを生成させるおそれを生ずる。
このような場合には、通電初期から5〜6現抄のサイク
ルで間欠的に圧力を所定圧力よりも低い圧力とするか又
は加圧を中断しつつ通電加熱して所定温度に到達させ、
好ましくは該間欠的な加圧−降圧又は加圧−中断のサイ
クルを引続き行ないつつ該所定温度に5〜20分間程度
保持するのが望ましい。以上の通電加熱成形を終了後、
成型体を脱型する。
ルで間欠的に圧力を所定圧力よりも低い圧力とするか又
は加圧を中断しつつ通電加熱して所定温度に到達させ、
好ましくは該間欠的な加圧−降圧又は加圧−中断のサイ
クルを引続き行ないつつ該所定温度に5〜20分間程度
保持するのが望ましい。以上の通電加熱成形を終了後、
成型体を脱型する。
脱型は、通電加熱成形終了後、直ちに実施してもよいが
、1〜30分程度加圧状態に保持し、且つ成形温度より
50〜100qo程度低い温度まで冷却した後に実施し
た方が好ましい場合もある。次に、添附図面を参照しつ
つ、本発明方法の実施に適した装置につき説明する。本
発明装置は、基本的には、第1図に示す如く、坪士2を
収容するための型4、該型内に設けられた電極6、杯±
を加圧するためのプランジャー8から成る。上記型4は
、所望とする製品形状に合致した断面長方形又は正方形
の角筒状のものである。その構造は、第2図に示す如く
、耐熱、耐摩耗性を有するセラミックス材料で、一体物
としたもの、第3図に示す如く、鋼製の枠体4′の内周
全面にライナー材10を施したもの、第4図に示す如く
、内周にライナー材10と耐火断熱材14と粗合せて2
重機造としたもの等が例示できる。上記ライナー材10
としては、約1000℃までの高温に耐え、且つ耐摩耗
性に優れたもの、例えば耐熱ほうろう引きした鋼板、ア
ルミナ質の耐火れんがや露銭れんが、硬質のセラミック
スファイバー製品等が好ましい。また、上記耐火断熱材
14としては、上記ライナー材と同様な耐熱性を有する
と共に断熱性に優れたもの、例えばセラミックスファイ
バー製品、耐火断熱れんが等が例示できる。いずれにせ
よ、型4は、杯士2及び電極6と接する部分が、一般に
固有抵抗IQ・抑以上の電気抵抗大なるもの又は鷺気絶
縁物であって、成形作業時に軟化変形しないものである
ことを要する。前記プランジャー8は、第1図に示す如
く、本発明装置の上部に設けるのが好ましく、装置底部
には底織部12が設けられる。或は、装置の上部及び底
部に夫々上部及び下部プランジャーを1組配直すること
により上下両方向かうの加圧を行なうようにしてもよい
。プランジャーには、熱電対等を挿入するための側温孔
16が設けられている。また、図示してはいないが、電
極板と接しないライナー部を加工して、この部分に熱電
対を挿入することもできる。該プランジャーは、所定圧
力に一定時間保持し得る機構のプレス、例えば油圧プレ
スであることが望ましい。また、プランジャーは耐熱、
耐摩耗性を有するのが望ましく、既述の型4と同様な構
造を採用し得る。即ち、第5図に示す如きセラミックス
一体物のもの、第6図に示す如き鋼製の本体の側面及び
端面にライナー部材10を設けたもの、第7図に示す如
き鋼製の本体の側面にライナー部材10を、端面に耐火
断熱材14及びライナー部材10を設けたもの等を例示
できる。尚、ライナー部材10及び耐火断熱体14は、
型4におけると同様のものである。プランジャー8の電
極6及び杯土2と接する部分も、型におけると同様に電
気抵抗の高いもの又は電気絶縁体であることを要する。
電極6は、第1図に示す如く、型4の内側面に接した状
態で配直される。
、1〜30分程度加圧状態に保持し、且つ成形温度より
50〜100qo程度低い温度まで冷却した後に実施し
た方が好ましい場合もある。次に、添附図面を参照しつ
つ、本発明方法の実施に適した装置につき説明する。本
発明装置は、基本的には、第1図に示す如く、坪士2を
収容するための型4、該型内に設けられた電極6、杯±
を加圧するためのプランジャー8から成る。上記型4は
、所望とする製品形状に合致した断面長方形又は正方形
の角筒状のものである。その構造は、第2図に示す如く
、耐熱、耐摩耗性を有するセラミックス材料で、一体物
としたもの、第3図に示す如く、鋼製の枠体4′の内周
全面にライナー材10を施したもの、第4図に示す如く
、内周にライナー材10と耐火断熱材14と粗合せて2
重機造としたもの等が例示できる。上記ライナー材10
としては、約1000℃までの高温に耐え、且つ耐摩耗
性に優れたもの、例えば耐熱ほうろう引きした鋼板、ア
ルミナ質の耐火れんがや露銭れんが、硬質のセラミック
スファイバー製品等が好ましい。また、上記耐火断熱材
14としては、上記ライナー材と同様な耐熱性を有する
と共に断熱性に優れたもの、例えばセラミックスファイ
バー製品、耐火断熱れんが等が例示できる。いずれにせ
よ、型4は、杯士2及び電極6と接する部分が、一般に
固有抵抗IQ・抑以上の電気抵抗大なるもの又は鷺気絶
縁物であって、成形作業時に軟化変形しないものである
ことを要する。前記プランジャー8は、第1図に示す如
く、本発明装置の上部に設けるのが好ましく、装置底部
には底織部12が設けられる。或は、装置の上部及び底
部に夫々上部及び下部プランジャーを1組配直すること
により上下両方向かうの加圧を行なうようにしてもよい
。プランジャーには、熱電対等を挿入するための側温孔
16が設けられている。また、図示してはいないが、電
極板と接しないライナー部を加工して、この部分に熱電
対を挿入することもできる。該プランジャーは、所定圧
力に一定時間保持し得る機構のプレス、例えば油圧プレ
スであることが望ましい。また、プランジャーは耐熱、
耐摩耗性を有するのが望ましく、既述の型4と同様な構
造を採用し得る。即ち、第5図に示す如きセラミックス
一体物のもの、第6図に示す如き鋼製の本体の側面及び
端面にライナー部材10を設けたもの、第7図に示す如
き鋼製の本体の側面にライナー部材10を、端面に耐火
断熱材14及びライナー部材10を設けたもの等を例示
できる。尚、ライナー部材10及び耐火断熱体14は、
型4におけると同様のものである。プランジャー8の電
極6及び杯土2と接する部分も、型におけると同様に電
気抵抗の高いもの又は電気絶縁体であることを要する。
電極6は、第1図に示す如く、型4の内側面に接した状
態で配直される。
一般に鰭極6,6は1対用いられ、互いに平行に対向し
て配置される。電極6,6の形状は成形体の形状に応じ
て、平板状、円筒状、棒状等の任意の形状とし得る。そ
の材質は、被成形体である林士よりも固有電気抵抗の低
いものである限り各種のものが使用でき、例えば普通鋼
、耐熱鋼、モリブデン、鋼等の金属材料、カーボン、炭
化珪素等の非金属材料等が例示できる。尚、本発明にお
いては、第8図に示す如く、被成形体20の中心部に中
芯兼内部電極22を配置し、外周部に外部電極24を配
臆し、該外部電極を山203,Mg○等の金属酸化物か
らなる粉体絶縁断熱層26及びゴム型27で囲み、絶縁
性の圧力媒体中で、所謂アィソスタテイツクプレスによ
り、筒状含炭素耐火物をも製造できる。
て配置される。電極6,6の形状は成形体の形状に応じ
て、平板状、円筒状、棒状等の任意の形状とし得る。そ
の材質は、被成形体である林士よりも固有電気抵抗の低
いものである限り各種のものが使用でき、例えば普通鋼
、耐熱鋼、モリブデン、鋼等の金属材料、カーボン、炭
化珪素等の非金属材料等が例示できる。尚、本発明にお
いては、第8図に示す如く、被成形体20の中心部に中
芯兼内部電極22を配置し、外周部に外部電極24を配
臆し、該外部電極を山203,Mg○等の金属酸化物か
らなる粉体絶縁断熱層26及びゴム型27で囲み、絶縁
性の圧力媒体中で、所謂アィソスタテイツクプレスによ
り、筒状含炭素耐火物をも製造できる。
上記装置により、実質的に還元象圏気下の密閉熱間加圧
成形が行なわれるため、特別な雰囲気調整を必要とする
ことなく、強固な樹脂ボンド又はカーボンボンドを有す
る含炭素耐火物を得ることができる。従って、強度等の
製品品質が従釆品に比し、同等又は優れたものとなる。
以上の如き本発明に依れば、以下の如き格別顕著な効果
が奏される。‘1} 従来必須であった煩雑な演練工程
を省略し得る。
成形が行なわれるため、特別な雰囲気調整を必要とする
ことなく、強固な樹脂ボンド又はカーボンボンドを有す
る含炭素耐火物を得ることができる。従って、強度等の
製品品質が従釆品に比し、同等又は優れたものとなる。
以上の如き本発明に依れば、以下の如き格別顕著な効果
が奏される。‘1} 従来必須であった煩雑な演練工程
を省略し得る。
また、加圧下での通電加熱成形により、直ちに製品が得
られるので、従来必須であった乾燥乃至べ−キング工程
又は焼成工程を省略できる。従って、製造工程を大幅に
短縮できる。{2’製造工程の短縮に伴い従来混線、乾
燥、ベーキング、焼成の各工程で必要とされた条件管理
が不要であり、唯単に坪士の組成及び通電加熱成形条件
を管理すればよい。このため、一定品質の製品が得られ
る。‘3} 任意の各種耐火材料が広範囲にわたって使
用できるので、従来製造困難であったドロマイトーカー
ポン質れんが、ライムーカーボン質れんがを初めとして
各種の含炭素耐火物を製造し得る。
られるので、従来必須であった乾燥乃至べ−キング工程
又は焼成工程を省略できる。従って、製造工程を大幅に
短縮できる。{2’製造工程の短縮に伴い従来混線、乾
燥、ベーキング、焼成の各工程で必要とされた条件管理
が不要であり、唯単に坪士の組成及び通電加熱成形条件
を管理すればよい。このため、一定品質の製品が得られ
る。‘3} 任意の各種耐火材料が広範囲にわたって使
用できるので、従来製造困難であったドロマイトーカー
ポン質れんが、ライムーカーボン質れんがを初めとして
各種の含炭素耐火物を製造し得る。
‘4)還元雰囲気下の密閉熱間加圧成形であるため特別
な雰囲気調整をすることなく、強固な樹脂ボンド又はカ
ーボンボンドを生成させ得る。
な雰囲気調整をすることなく、強固な樹脂ボンド又はカ
ーボンボンドを生成させ得る。
‘5’被成形体自体の発熱による焼結(結合)が行なわ
れるので、成形体の形状や寸法に左右されることなく均
質な製品が得られる。‘61 従来のカーボンボンド製
品の焼成時の昇遼遠度(5〜1ず0/時間程度)に比し
、20〜80℃/分という高い昇温速度が採用できるの
で、前記‘11の製造工程の省略と相僕つて、一層製造
のスピードアップが図れる。
れるので、成形体の形状や寸法に左右されることなく均
質な製品が得られる。‘61 従来のカーボンボンド製
品の焼成時の昇遼遠度(5〜1ず0/時間程度)に比し
、20〜80℃/分という高い昇温速度が採用できるの
で、前記‘11の製造工程の省略と相僕つて、一層製造
のスピードアップが図れる。
以下実施例及び比較例を掲げて本発明を詳説する。
尚、特に断らない限り「%」及び「部」は、「重量%」
及び「重量部」を夫々示す。また、亀氏勾配(V/仇)
は、印加電圧を電極間距離で除した値であり、所定温度
に昇温する過程での最大値を示す。印加母力量(WH/
夕)は、通電開始後所定温度に到達させ、譲毎所定温度
に一定時間保持し、通電を終了するまでの全印加電力量
を体土(成形体)の重量で除した値である。具体的には
力率を1とし、下式に従い算出する。印加電力量(WH
/夕) =〔昇溢時の電圧(V)×電流(A) ×時間(H)十保持時の電圧(V) ×電流(A)×時間(H)〕 /〔成形体重量(の〕 また、耐火物の品質特性値は、下記方法で試験した。
及び「重量部」を夫々示す。また、亀氏勾配(V/仇)
は、印加電圧を電極間距離で除した値であり、所定温度
に昇温する過程での最大値を示す。印加母力量(WH/
夕)は、通電開始後所定温度に到達させ、譲毎所定温度
に一定時間保持し、通電を終了するまでの全印加電力量
を体土(成形体)の重量で除した値である。具体的には
力率を1とし、下式に従い算出する。印加電力量(WH
/夕) =〔昇溢時の電圧(V)×電流(A) ×時間(H)十保持時の電圧(V) ×電流(A)×時間(H)〕 /〔成形体重量(の〕 また、耐火物の品質特性値は、下記方法で試験した。
1 高比重 ・・・・・・JISR 2205による
。
。
2 見掛気孔率・・・・・・JISR 2205による
。
。
3 ヤング率 ・・・・・・超音波法による。
4 熱間曲げ強さ・…・・1400℃の還元雰囲気(コ
ークスブリーズ中)で測定する。
ークスブリーズ中)で測定する。
実施例1及び2
マグネシアクリンカーの粗粒(粒径2.5〜0.8胸)
50%、同中粒(粒径0.8脚以下)20%及び同微粒
(粒径0.1肌以下)10%と、鱗状黒鉛(粒径1肌以
下)20%とを短時間混合し、該混合物100部に、バ
インダー材料としてタールピッチA(軟化点85qo、
固定炭素量54%、粒径0.5柳以下)を第1表記載量
添加、混合する。
50%、同中粒(粒径0.8脚以下)20%及び同微粒
(粒径0.1肌以下)10%と、鱗状黒鉛(粒径1肌以
下)20%とを短時間混合し、該混合物100部に、バ
インダー材料としてタールピッチA(軟化点85qo、
固定炭素量54%、粒径0.5柳以下)を第1表記載量
添加、混合する。
これを第4図に示す如き型、第7図に示す如きプランジ
ャー及び鋼製の平板状電極を備えた本発明装置に入れ、
第1表記戦の条件下で通電しつつ油圧プレスを用いて成
形圧力200kg/のにて、10秒加圧し、5現砂加圧
を中断する間欠加圧を10分間行ないつつ、第1表記載
の電圧勾配で通電加熱し、300午0に昇温する。
ャー及び鋼製の平板状電極を備えた本発明装置に入れ、
第1表記戦の条件下で通電しつつ油圧プレスを用いて成
形圧力200kg/のにて、10秒加圧し、5現砂加圧
を中断する間欠加圧を10分間行ないつつ、第1表記載
の電圧勾配で通電加熱し、300午0に昇温する。
引き続き該間欠加圧を行ないつつ、300qoに15分
間保持し、40×140×65肌日形状の含炭素耐火れ
んがを得る。第1表に得られたれんがの特性を示す。
間保持し、40×140×65肌日形状の含炭素耐火れ
んがを得る。第1表に得られたれんがの特性を示す。
実施例 3
バインダーとしてタールピッチB(軟化点123.5q
o、固定炭素量61%、粒径0.5肋以下)を用い、第
1表記戦の条件下で通電する以外は実施例1と同様にし
て本発明耐火物(40×140×65凧H)を得る。
o、固定炭素量61%、粒径0.5肋以下)を用い、第
1表記戦の条件下で通電する以外は実施例1と同様にし
て本発明耐火物(40×140×65凧H)を得る。
その特性を第1表に併記する。実施例4及び5バインダ
ーとして、タールピッチC(軟化点20ぴ○、固定炭素
量73%、粒径0.5脚以下)を用い、第1表記戦の条
件下で通電する以外は実施例1と同様にして本発明耐火
物(40×140×65風H)を得る。
ーとして、タールピッチC(軟化点20ぴ○、固定炭素
量73%、粒径0.5脚以下)を用い、第1表記戦の条
件下で通電する以外は実施例1と同様にして本発明耐火
物(40×140×65風H)を得る。
その特性を第1表に示す。第1表
比較例 1
タールピッチAを2%使用する以外は実施例1と同様に
して比較の40×140×65風日形状のれんがを得る
。
して比較の40×140×65風日形状のれんがを得る
。
成形条件および得られた製品の特性を第2表に示す。
比較例 2
耐火材料及びカーボン材料並びにこれらの配合割合を実
施例1と同一とし、加熱装置を備えた鹿綾機により約1
50℃で加熱混合し該混合物10の部‘こ対しバインダ
ーとして予め加熱溶融して13ぴ○としたタールピッチ
Aノアントラセン油(5′1)を5部添加、混練する。
施例1と同一とし、加熱装置を備えた鹿綾機により約1
50℃で加熱混合し該混合物10の部‘こ対しバインダ
ーとして予め加熱溶融して13ぴ○としたタールピッチ
Aノアントラセン油(5′1)を5部添加、混練する。
次いで200トン油圧プレスを用い750kg/地の圧
力で並形れんが形状に成形する(成形時の坪士温度は8
5qo)。その後還元雰囲気下220q○で1戊時間べ
−キング処理をする。得られた従釆のれんがの特性を第
2表に示す。
力で並形れんが形状に成形する(成形時の坪士温度は8
5qo)。その後還元雰囲気下220q○で1戊時間べ
−キング処理をする。得られた従釆のれんがの特性を第
2表に示す。
第2表実施例6及び7
バインダーとしてタールピッチBI礎部を使用し、第3
表記教の炭化促進剤を、配合物10礎都‘こ対し夫々0
.群部使用する以外は実施例1と同様にして本発明れん
が(40×140×65肌H)を得る。
表記教の炭化促進剤を、配合物10礎都‘こ対し夫々0
.群部使用する以外は実施例1と同様にして本発明れん
が(40×140×65肌H)を得る。
得られたれんがの特性を第3表に示す。炭化促進剤の使
用により、製品特性が向上することが判る。第3表 実施例8及び9 バインダーとしてノポラツク型フェノール樹脂(硬化剤
(ヘキサミン)10%入り、粒径0.05側以下、融点
79qC、実施例8)、またはレゾール型フェノール樹
脂(粒径0.1肌以下、融点85℃、実施例9)を用い
る以外は実施例1と同様にして40×140×65側日
のれんがを得る。
用により、製品特性が向上することが判る。第3表 実施例8及び9 バインダーとしてノポラツク型フェノール樹脂(硬化剤
(ヘキサミン)10%入り、粒径0.05側以下、融点
79qC、実施例8)、またはレゾール型フェノール樹
脂(粒径0.1肌以下、融点85℃、実施例9)を用い
る以外は実施例1と同様にして40×140×65側日
のれんがを得る。
れんがの諸特性および通電条件を第4表に示す。
比較例 3
耐火材料及びカーボン材料並びにこれらの配合割合を実
施例1と同一とし、バインダーとして実施例8と同じフ
ェノール樹脂5部およびメタ/−ル1.5部を使用し常
温鹿練後200トン油圧プレスを用い1000k9ノ地
の圧力で40×140×65肌日のれんが形状に成形す
る。
施例1と同一とし、バインダーとして実施例8と同じフ
ェノール樹脂5部およびメタ/−ル1.5部を使用し常
温鹿練後200トン油圧プレスを用い1000k9ノ地
の圧力で40×140×65肌日のれんが形状に成形す
る。
次いで200午0で2戦時間熱風硬化処理を行ない比較
れんがを得る。
れんがを得る。
得られたれんがの品質を第4表に示す。第4表実施例1
0及び11並びに比較例4 第5表記載の成形圧力及び通電条件を採用する以外は実
施例1と同様にして、40×140×65胸日のれんが
を得る。
0及び11並びに比較例4 第5表記載の成形圧力及び通電条件を採用する以外は実
施例1と同様にして、40×140×65胸日のれんが
を得る。
これられんがの特性を第5表に示す。第5表
比較例4から明らかなように、成形圧力50k9/めで
は、嵩比重が低く、強度その他の特性も劣っている。
は、嵩比重が低く、強度その他の特性も劣っている。
実施例 12
400トン油圧プレスを用い、型のサイズを100×6
3仇肋とし、第6表記教の条件を採用する以外は実施例
1と同様にして100×100×63仇蚊〆の長尺れん
がを得る。
3仇肋とし、第6表記教の条件を採用する以外は実施例
1と同様にして100×100×63仇蚊〆の長尺れん
がを得る。
その特性を第6表に併記する。第6表第6表から明らか
なように、本発明により小型れんがと同様に優れた品質
の大型れんがを製造し得ることが判る。
なように、本発明により小型れんがと同様に優れた品質
の大型れんがを製造し得ることが判る。
実施例 13
マグネシアクリンカーの粗粒(粒径3〜1柵)30%、
同微粒(粒径0.1側以下)10%、鱗状黒鉛の粗粒(
粒径1肌以下)30%及び同微粒(粒径0.1肋以下)
30%からなる配合物10碇都‘こ対し、バインダー材
料としてノボラック型フヱ/ール樹脂(ヘキサミン10
%入り、粒径0.05肌以下、融点79℃)5部を添加
、混合し、以下第7表記載の条件を採用して実施例1と
同様にして60%カーボンの本発明れんが(40×14
0×65脇H)を得る。
同微粒(粒径0.1側以下)10%、鱗状黒鉛の粗粒(
粒径1肌以下)30%及び同微粒(粒径0.1肋以下)
30%からなる配合物10碇都‘こ対し、バインダー材
料としてノボラック型フヱ/ール樹脂(ヘキサミン10
%入り、粒径0.05肌以下、融点79℃)5部を添加
、混合し、以下第7表記載の条件を採用して実施例1と
同様にして60%カーボンの本発明れんが(40×14
0×65脇H)を得る。
その特性を第7表に示す。実施例 14
マグネシアクリンカーの粕粒(粒径5〜3物)10%、
同微粒(粒径0.1肋以下)10%、電極肩の粗粒(粒
径3〜1帆)30%、同中粒(粒径1柳以下)15%及
び鱗状黒鉛の微粒(粒径0.1肋以下)35%からなる
配合物10碇鍬こ対し、バインダー材料としてノボラッ
ク型フェノール樹脂(ヘキサミン10%入り、0.05
側以下、融点79oo)5部を添加、混合し、以下第7
表記載の条件を採用して実施例1と同様にして、80%
カーボンの本発明れんが(40×140×65柳H)を
得る。
同微粒(粒径0.1肋以下)10%、電極肩の粗粒(粒
径3〜1帆)30%、同中粒(粒径1柳以下)15%及
び鱗状黒鉛の微粒(粒径0.1肋以下)35%からなる
配合物10碇鍬こ対し、バインダー材料としてノボラッ
ク型フェノール樹脂(ヘキサミン10%入り、0.05
側以下、融点79oo)5部を添加、混合し、以下第7
表記載の条件を採用して実施例1と同様にして、80%
カーボンの本発明れんが(40×140×65柳H)を
得る。
その特性を第7表に示す。比較例 5
実施例13と同一配合、同一バインダーを用い常溢混練
し、200トン油圧プレスを用いて750k9/地の圧
力で114×230×65肋日の並形れんが形状に成形
した。
し、200トン油圧プレスを用いて750k9/地の圧
力で114×230×65肋日の並形れんが形状に成形
した。
次いで、20ぴ○で2独時間熱風硬化処理を行ない比較
れんがを得る。その特性を第7表に示す。比較例 6 実施例14と同一の配合物10礎都1こ対し、バインダ
ー材料として実施例14で使用したものと同一のノボラ
ック型フェノール樹脂7部を添加混合し、以下比較例5
と同様にして比較れんがを得る。
れんがを得る。その特性を第7表に示す。比較例 6 実施例14と同一の配合物10礎都1こ対し、バインダ
ー材料として実施例14で使用したものと同一のノボラ
ック型フェノール樹脂7部を添加混合し、以下比較例5
と同様にして比較れんがを得る。
その特性を第7表に示す。第7表
第7表から明らかなように、60%カーボン又は80%
カーボンのれんがにおいても、本発明方法で製造したれ
んがは、従来法で製造したれんがよりも高品質であるこ
とが判る。
カーボンのれんがにおいても、本発明方法で製造したれ
んがは、従来法で製造したれんがよりも高品質であるこ
とが判る。
実施例 15
下記組成の杯±を用いる以外は実施例1に準拠してアル
ミナーカーボン質の並形れんがを得る。
ミナーカーボン質の並形れんがを得る。
組 成 重量部合成ムラィト (
2.5〜0.8肋) 15暁結アルミナ (
1肌以下) 60粘土 (徴粉)
10炭化珪素 (0.1肌以下)
5鱗状黒鉛 (0.074肋以下)
7メタルシリコン( 〃 ) 3ター
ルピッチB(0.5側以下) 7通電条件
及び製品特性を第8表に示す。
2.5〜0.8肋) 15暁結アルミナ (
1肌以下) 60粘土 (徴粉)
10炭化珪素 (0.1肌以下)
5鱗状黒鉛 (0.074肋以下)
7メタルシリコン( 〃 ) 3ター
ルピッチB(0.5側以下) 7通電条件
及び製品特性を第8表に示す。
実施例 16
重量部
合成ムラィト(2.5〜0.8肋) 1
5鱗縞アルミナ(1側以下) 58粘
度(徴粉) 7炭化珪素(
0.1脇以下) 5鱗状黒鉛(0.
074脚以下) 6カーボンブラック
(0.1肋以下) 5メタルシリコン(0.
074側以下) 5タールピッチC(0.5
側以下) 10以上の配合を用い、実施例
1に準拠してアルミナーカーボン質のスライドノズル用
プレートれんがを得る。
5鱗縞アルミナ(1側以下) 58粘
度(徴粉) 7炭化珪素(
0.1脇以下) 5鱗状黒鉛(0.
074脚以下) 6カーボンブラック
(0.1肋以下) 5メタルシリコン(0.
074側以下) 5タールピッチC(0.5
側以下) 10以上の配合を用い、実施例
1に準拠してアルミナーカーボン質のスライドノズル用
プレートれんがを得る。
通電条件及び製品特性を第8表に示す。このプレートれ
んがを、200トン溶鋼鍋に設置したスライドノズルに
用いたところ、連続鋳造で5チャージ使用することがで
きた。
んがを、200トン溶鋼鍋に設置したスライドノズルに
用いたところ、連続鋳造で5チャージ使用することがで
きた。
また、使用時の発煙量も無視し得る程であった。実施例
17 重量部 合成ムラィト(2.5〜0.8他) 30
騎結アルミナ(0.8肌以下) 35炭
化珪素(1肋以下) 32鱗状黒鉛
(0.1肋以下) 3タールピッチ
A(0.5側以下) 5以上の配合を用い
、実施例1に準拠してアルミナ−炭化珪素質の並形れん
がを得る。
17 重量部 合成ムラィト(2.5〜0.8他) 30
騎結アルミナ(0.8肌以下) 35炭
化珪素(1肋以下) 32鱗状黒鉛
(0.1肋以下) 3タールピッチ
A(0.5側以下) 5以上の配合を用い
、実施例1に準拠してアルミナ−炭化珪素質の並形れん
がを得る。
通電条件及び製品特性を第8表に示す。実施例 18
重量部
ドロマイトクリンカー(5側以下) 65マグネ
シアクリンカー(0.1側以下) 15鱗状黒鉛
(1肋以下) 20タールピッチB
(0.5肋以下) 10以上の配合を用い
、実施例1に準拠してドロマィトーカーボン質の並形れ
んがを得る。
シアクリンカー(0.1側以下) 15鱗状黒鉛
(1肋以下) 20タールピッチB
(0.5肋以下) 10以上の配合を用い
、実施例1に準拠してドロマィトーカーボン質の並形れ
んがを得る。
通電条件及び製品特性を第8表に示す。比較例 7
実施例15の配合においてタールピッチBに代えて、/
ボラック型フェノール樹脂(粉末状、鰭舷点79qo、
樹脂に対しへキサミン8%を添加したもの)6重量部及
びメタノール2重量部を含有する配合を、混練し、50
0トンフリクションプレスで成形し、還元雰囲気下1ぴ
○/hrで昇温し1000℃で2岬時間焼成した。
ボラック型フェノール樹脂(粉末状、鰭舷点79qo、
樹脂に対しへキサミン8%を添加したもの)6重量部及
びメタノール2重量部を含有する配合を、混練し、50
0トンフリクションプレスで成形し、還元雰囲気下1ぴ
○/hrで昇温し1000℃で2岬時間焼成した。
こうしてアルミナーカーポン質のスライドノズル用プレ
ートれんが(従釆品)を得る。製品特性を第8表に示す
。尚、このプレートれんがを更にタールピッチで含浸処
理し、これを200トン溶鋼鍋に設置したスラィド/ズ
ルに使用したところ連銭で4チャ−ジ使用できた。
ートれんが(従釆品)を得る。製品特性を第8表に示す
。尚、このプレートれんがを更にタールピッチで含浸処
理し、これを200トン溶鋼鍋に設置したスラィド/ズ
ルに使用したところ連銭で4チャ−ジ使用できた。
但し、発煙量が多く作業環境を悪化させた。比較例 8
実施例18の配合において、タールピッチBに代えて、
タールピッチA5重量部及びアントラセン油1重量部を
含有する配合を用い「比較例2と同機にして従来法に従
い200トン油圧プレスで並形れんが形状に成形し、次
いで220℃でべーキング処理したところ試料れんがが
著しく膨張し、ドロマィトーカーボン質れんがは得られ
なかった。
タールピッチA5重量部及びアントラセン油1重量部を
含有する配合を用い「比較例2と同機にして従来法に従
い200トン油圧プレスで並形れんが形状に成形し、次
いで220℃でべーキング処理したところ試料れんがが
著しく膨張し、ドロマィトーカーボン質れんがは得られ
なかった。
第8表実施例 19〜21
実施例15と同じ配合を用いて成形温度150qo(実
施例19)、500℃(実施例20)および1000q
C(実施例21)で第9表に示した条件で通電加熱し並
形れんがを得た。
施例19)、500℃(実施例20)および1000q
C(実施例21)で第9表に示した条件で通電加熱し並
形れんがを得た。
これられんがの品質を第9表に示す。比較例 9実施例
15と同じ配合を用い、成形温度100qoで第9表に
示した条件で通電加熱し比較の並形れんがを得たo得ら
れたれんがの品質を第9表に示す。
15と同じ配合を用い、成形温度100qoで第9表に
示した条件で通電加熱し比較の並形れんがを得たo得ら
れたれんがの品質を第9表に示す。
第9表
第1図は、本発明装置の図式的断面図、第2〜4図は型
の実施態様を示す平面図、第5〜7図はプランジャーの
実施態様を示す側面図を夫々示す。 第8図は本発明装置の他の実施態様を示す断面図である
。2・…・・杯士、4,4′・・・・・・型、6…・・
・電極、8・・・・・・プランジャー、10・・・・・
・ライナー部材、14・・・・・・耐火断熱材、16・
・・・・・側温孔、20…・・・林土、22・・・・・
・内部電極、24・・・・・・外部電極、26・・・・
・・粉体絶縁断熱層、27・…・・ゴム型。 第1図豹2図 第5図 鍵8図 第3図 第4図 第6図 第7図
の実施態様を示す平面図、第5〜7図はプランジャーの
実施態様を示す側面図を夫々示す。 第8図は本発明装置の他の実施態様を示す断面図である
。2・…・・杯士、4,4′・・・・・・型、6…・・
・電極、8・・・・・・プランジャー、10・・・・・
・ライナー部材、14・・・・・・耐火断熱材、16・
・・・・・側温孔、20…・・・林土、22・・・・・
・内部電極、24・・・・・・外部電極、26・・・・
・・粉体絶縁断熱層、27・…・・ゴム型。 第1図豹2図 第5図 鍵8図 第3図 第4図 第6図 第7図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 (a)耐火材料20〜97重量部及び(b)カーボ
ン材料3〜80重量部の混合物100重量部に対し、(
c)粘性低下温度50〜400℃のバインダー材料3〜
40重量部を含有させてなる配合物を、100〜100
0kg/cm^2の圧力下、該配合物の温度が150〜
1000℃となるように通電加熱することを特徴とする
含炭素耐火物の製造方法。 2 通電加熱を、電圧勾配0.1〜5V/cm、配合物
1g当たりの印加電力量0.05〜1.50WHの条件
下で行なう特許請求の範囲第1項に記載の製造方法。 3 (a) 含炭素耐火物配合物を収容するための、耐
熱性、耐摩耗性及び電気絶縁性の高い材質から成る型、
(b) 該型内に備えられた電極、並びに(c) 配合
物を加圧するための、耐熱性、耐摩耗性及び電気絶縁性
の高い材質から成るプランジヤーを備えていることを特
徴とする含炭素耐火物の製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP55175649A JPS6013993B2 (ja) | 1980-12-11 | 1980-12-11 | 含炭素耐火物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP55175649A JPS6013993B2 (ja) | 1980-12-11 | 1980-12-11 | 含炭素耐火物の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS57100975A JPS57100975A (en) | 1982-06-23 |
JPS6013993B2 true JPS6013993B2 (ja) | 1985-04-10 |
Family
ID=15999781
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP55175649A Expired JPS6013993B2 (ja) | 1980-12-11 | 1980-12-11 | 含炭素耐火物の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6013993B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01318782A (ja) * | 1988-06-17 | 1989-12-25 | Matsushita Refrig Co Ltd | 密閉型回転式圧縮機の支持装置 |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
NL8302955A (nl) * | 1983-08-24 | 1985-03-18 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze voor het vervaardigen van een magnesia-koolstofsteen, magnesia-koolstofsteen vervaardigd met de werkwijze en converter voorzien van een slijtvoering, die althans gedeeltelijk bestaat uit magnesia-koolstofstenen vervaardigd met de werkwijze. |
JP2592221B2 (ja) * | 1993-10-29 | 1997-03-19 | 品川白煉瓦株式会社 | 炭素含有耐火物及びその製造方法 |
-
1980
- 1980-12-11 JP JP55175649A patent/JPS6013993B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01318782A (ja) * | 1988-06-17 | 1989-12-25 | Matsushita Refrig Co Ltd | 密閉型回転式圧縮機の支持装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS57100975A (en) | 1982-06-23 |
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