JPS6013993B2 - 含炭素耐火物の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は含炭素耐火物の製造方法、より詳しくはマグネ
シアーカーボン質れんが、アルミナーカーボン質れんが
等の高耐火性を発揮するものとして注目されている耐火
物、従来フリーライムの水和膨脹性のために製造が困難
であったドロマイトーカーボン質れんが、ライムーカー
ボン質れんが等の塩基性耐火物、スライド／ズル用プレ
ートれんが等の含炭素耐火物の製造方法並びにそのため
の装置に関する。

マグネシアーカーボン質れんが、アルミナーカーポン質
れんが等の樹脂ボンド含炭素耐火物は、一般に耐火粒子
微粒、カーボン材料、固形バインダーを予備混合し、こ
れと耐火粒子粗粒を混合し、カーボンと桶れ性の良好な
アルコール類、フェノール樹脂等の有機質液状バインダ
ーを添加して露練し、この混練物の揮発分量を調整した
後、フリクションプレス、オイルプレス等で成形し、硬
化処理（熱風乾燥処理）又は焼成して製造されている。

このように従釆の製造法は、多数の工程を要し、煩雑で
あるという匁点がある。しかも、上記混合工程、混練工
程、硬化処理又は焼成工程の採用条件が製品の品質に大
きな影響を与えるという欠点もある。即ち、混合又は濃
練が不充分であると、れんが組織の均質性に欠け、強度
低下、不均一損傷、耐酸化性の低下等の欠点を有するれ
んがしか得られない。また、硬化処理又は焼成工程にお
いて昇温速度が過大であると、成形体内部の輝発分が麓
散する以前に表面が硬化してしまい、内部に密閉された
揮発分の圧力等により成形体の破損を来たしたり、たと
え破損を免れたとしても内部まで均一に硬化反応が進行
していないため製品強度が劣る等の欠点を有する。また
、近時鉄鋼業における造魂、製鋼工程で広く使用されつ
つあるスライドノズルの主要構成要素であるプレートれ
んがは、通常、アルミナーシリカ材料にカーボン質材料
を加えて混糠し、これにバインダーとしてタールピッチ
又は樹脂を配合し、これを混練、成形し、更に焼成して
製造されている。

この従来のプレートれんがの製造法も、多数の工程を要
し、煩雑であるという欠点がある。特に、バインダーと
してタールピッチを用いる場合は、タールピッチが十分
可塑性を有する温度で混練、成形することを要し、作業
環境及び成形性の点で問題がある。しかも、プレートれ
んがは、一般にその形状が厚さ２０〜４５肋、幅１５０
〜２５０物、長さ３００〜５０枕肌程度の板状であって
、加圧面積／厚さの比が極端に大きいため、ラミネーシ
ョンが生じやすく、混練物の揮発分量や成形技術に高度
の管理を要する。またバインダーとして樹脂を用いる場
合は、室温での混練、成形が可能であるものの、一般に
樹脂はわずかの温度変化に対しても粘度の変化が著しく
、混練物（以下「坪土」という）の揮発分量のみならず
、杯土の温度、場合によっては作業環境の雰囲気温度を
も厳密にコントロールすることを要する。以上の如き、
従来の耐火物の製造法における欠Ｐ点を解消すべく、袴
関昭５４−１６１６１び号記載の発明においては、成形
プレスの上部及び／又は下部プランジャーに発熱体を組
込み、成形時に坪士と接する面を５０〜５０ぴ０に保持
し、その熱による杯土中のバインダー成分の軟化流動を
利用して成形することにより、成形作業、作業環境及び
歩蟹りの向上を図っている。

しかしながら、上記方法は単に成形工程上の部分的な改
善に止まり、従来法と同様に混練、焼成等の工程を要し
、何ら製造工程全体の短縮とはなり得ない。また、前記
発熱体による加熱では、バインダー成分の軟化流動城が
プランジャーと接する被成形体表層部に限定されるため
、厚さの大なる被成形体に適用すれば、成形された素地
のれんが組織が表層部と内部とで異なり、これを焼成す
ると変形或は破損の危険性を免れ得ない。本発明者は、
上記の如き現状に鑑み、簡単な工程をもって、優れた性
質の含炭素耐火物を一定品質で製造し得る方法を開発す
る目的で鋭意研究を重ねた。

その結果、特定組成の杯土を特定条件下で通電加熱する
ことにより、上記目的が達成されることを見出し、本発
明を完成するに至った。即ち、本発明は、｛ａ’耐火材
料２０〜９り重量部及びｔｂーカーボン材料３〜８の重
量部の混合物１０の重量部に対し、‘ｃ’者占性低下温
度５０〜４００℃のバインダー材料３〜４０重量部を含
有させてなる配合物を、１００〜１０００ｋ９／地の圧
力下、該配合物の温度が１５０〜１０００℃となるよう
に通電加熱することを特徴とする含炭素耐火物の製造方
法に係る。上記本発明方法によれば、耐火材料、カーボ
ン材料及びバインダー材料を特定割合で短時間混合し、
次いで特定条件下に通電加熱するという工程の採用で足
りるので、従来法における複雑な混練工程、及び長時間
を要する焼成工程を省略し得る。

従って、従来法で必要とされた高度の混練、休土の揮発
分調整、焼成条件の管理等も不要であり、該管理不備に
塞く製品品質の低下、歩蟹りの低下が回避される。更に
、前記特関昭５４一１６１６１０号記載の方法とは異な
って、被成形体内部まで均一にバインダー成分の軟イＱ
流動が起こるので、被成形体の厚さの制限が実質上存し
ない。しかも、得られる製品は、均質で強固な樹脂ポン
ド又はカーボンポンドもこ基き、強度等の点で優れてい
る。尚、本発明において「樹脂ポンド」とは、結合の主
体が硬化した樹脂であり、該硬化樹脂中には炭素以外に
水素、酸素、窒素等の成分が多量に含まれているボンド
形態を指し、一般に約５００℃以下の温度で製造した場
合に相当する。また「カーボンボンド」とは、水素、酸
素、窒素等の成分が４０，Ｃ０，ＣＱ．ＣＨ４，ＮＨ３
等の化合物の形で除去され、結合主体が炭素から成るボ
ンド形態を指し、一般に約６００〜約１０００℃の温度
下で製造したものに相当する。中間の５００〜６００ｑ
ｏ程度の温度下で製造したものは、一般に上記樹脂ボン
ド及びカーボンボンドが共存したものとなる。本発明に
おいて、耐火材料としては天然及び人造の各種のものが
使用できる。

例えばＮ２０３，Ｓｉ０２，Ｚの２，Ｍや，Ｃａｏ，Ｃ
ｒ２０３その他の酸化物の単味または混合物、化合物、
ＳＩＣ，Ｚむ，ＴＩＣ，ＷＣ，＆Ｃ，ＹＣその他の炭化
物の単味または混合物、化合物、Ｓｉ３Ｎ４，ＢＮ，Ｎ
Ｎ，ＴＩＮ等の窒化物の単味または混合物、化合物、Ｃ
ａＢ６，Ｚｒ＆等の棚化物の単味または混合物、化合物
、ＭｏＳｉ２，ＷＳｉ２等の珪化物の単味または混合物
、化合物、ＴｈＳ，ＣｅＳ等の硫化物の単味または混合
物、化合物等が例示できる。これらは常法により粒度配
合して使用される。

カーボン材料としては、鱗状黒鉛、土状黒鉛、仮鱗無煙
炭等の天然材料や石炭コークス、石油コークス、ピッチ
コークス、人造黒鉛、電極屑、カーボンブラック、メソ
カーボン、ニードルコ−クス等の人造材料が、１種又は
２種以上使用できる。斯かるカーボン材料は、固定炭素
量８０％以上、揮発分９％以下のものが好ましい。前記
耐火材料とカーボン材料との使用割合は、特に制限はな
いが一般に前者２０〜９７重量％程度、後者３〜８の重
量％程度とするのがよく、好ましくは前者４０〜＄重量
％程度、後者７〜６の重量％程度とするのがよい。

尚、耐火材料として例えばＳＩＣその他の導電性材料を
用いる場合には、カーボン材料の使用割合を減少させ得
る。カーボン材料の使用割合が、８の重量％を超えると
製品の使用時における酸化損耗が著しくなる額向があり
、３重量％を下回ると被成形体（体土）の絶縁破壊を生
じたり、或は得られる製品の熱伝導性、耐食性が低下す
る。本発明においては、約５０〜４０び０においては軟
化又は溶融して、粘性が低下するが、常温では固体又は
半固体のバインダー材料を使用する。

斯かるバインダー材料としては、軟化点約５０〜４００
００の石炭系及び石油系の各種ピッチ、タール、／ボラ
ック型のフェノール樹脂又はキシレン樹脂、ポリオレフ
ィン樹脂等の熱可塑性樹脂、レゾール型のフェノール樹
脂、ェポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の樹脂等
が例示できる。これらは単独で又は２種以上混合して或
はヱポキシ変性タール等の変性物として使用される。こ
れらバインダー材料は、固定炭素量２０〜７５％、揮発
分量１０％以上のものが好ましい。バインダー材料の使
用量は、耐火材料やカーボン材料の種類等によっても変
わり得るが、通常、耐火材料とカーボン材料の合量１０
の重量部に対し３〜４の重量部程度とすればよい。バイ
ンダー使用量が、３重量部を下回る場合、成形体の充填
性が低く、嵩比重が低いばかりでなく十分な強度が得ら
れなくなる傾向があり、一方４の重量部を超えると配合
物の揮発分量が多くなり、成形体にラミネーションやク
ラックを発生する、成形作業中に配合物の流動性が過大
となり、製造装置から流出する等の弊害発生の虜れがあ
る。従って、軟化点が低く、揮発分量の多いバインダー
材料を使用する場合は一般に、比較的少量、例えば１の
重量％以下の使用量とするのが望ましい。また、バイン
ダー材料の粒径は、特に制限はないが、坪士中での分散
を均一なものとする観点からは粒径を０．５肋以下とす
るのが好ましい。尚、本発明においては、上記バインダ
ー材料の脱水素重縮合反応及び努封喬反応を促進させ、
樹脂ボンド又はカーボンボンドを強固ならしめる炭化促
進剤として、硫黄、過硫酸アンモニウム等の硫黄化合物
、ニッケル、コバルト、モリブデン、マンガン等の金属
の微粉末又はこれらの硫酸塩、炭酸塩等を配合すること
ができる。これにより、成形温度の低下、強度その他の
製品品質の向上を図り得る。該炭化促進剤を使用する場
合、その使用量は、バインダー材料１００重量部に対し
、１の重量部程度まで、好ましくは１〜１の重量部程度
とするのがよい。以上の耐火材料、カーボン材料、バイ
ンダー材料及び必要に応じて配合される炭化促進剤から
成る林士は、一般に３×１０‐１〜３×１０‐３０・肌
程度の固有抵抗値を有する。

本発明方法は、一般に以下の如くして実施される。

まずー前記耐火材料、カーボン材料、バインダー材料及
び必要に応じて炭化促進剤を所定量配合して杯±とし、
これを後述する如き通電加熱成形菱樽の型に入れる。次
いでプランジャーで加圧しつつ、通電加熱する。成形圧
力としては、１００〜１０００ｋｇ／の程度、好ましく
は２００〜６００ｋ９／鮒程度である。該圧力が１００
ｋｇ／ｃ椎を下回ると、成形体の充填が不十分となり、
強度その他の製品品質も満足し得るものでなくなる傾向
が生ずる。一方１０００ｋｇ／のを上回ると、型のプラ
ンジャー、ライナー部村の損耗が激しくなり、経済的に
不利であることが多い。通電加熱用の電源としては、直
流、交流を夫々単独で使用してもよく、又は両者を併用
してもよい。該電源の印加電圧及び電力は、林士の固有
抵抗、絶縁破壊抵抗、成形温度、成形装置の型やプラン
ジャー部材の耐熱性等にも依存するが、一般に、蝿圧勾
配（印加電圧を相対する電極間の距離で除した値）を０
．１〜５Ｖ／仇、好ましくは０．１〜ＩＶ／肌とし、通
電加熱の開始から終了時までの全印加電力量を、坪士１
夕当たり０．０５〜１．５０ＷＨ程度、好ましくは０．
１〜１．０ＷＨ程度とするのがよい。以上の条件で通電
加熱することにより、坪士の温度は２〜６０分程度で、
１５０〜１０００℃に上昇する（昇温速度２０〜８ぴ０
／分程度）。

一般に前記条件で通電加熱して１５０〜１０００℃の温
度範囲内の所望の温度に到達させ、次いで電流、電圧を
調整して該所望温度に５〜２０分程度保持するのが好ま
しい。この通電加熱により、バインダー材料が欧イＱ流
動して杯土又は成形体内で均一に分散し、しかも、実質
上還元雰囲気下で密閉された熱間加圧成形条件を採用し
ているため特別の雰囲気調整を要することなく、強固な
樹脂ポンド又はカーボンボンドを有する製品を得ること
ができる。尚、バィンダ−材料の使用量が多く、且つ揮
発分量の多い場合は、杯土の温度が１５０〜３００℃程
度に達すると、水蒸気、炭酸ガス、低分子量の炭化水素
等を主成分とするガスを発生し、成形体中にラミネーシ
ョンを生成させるおそれを生ずる。

このような場合には、通電初期から５〜６現抄のサイク
ルで間欠的に圧力を所定圧力よりも低い圧力とするか又
は加圧を中断しつつ通電加熱して所定温度に到達させ、
好ましくは該間欠的な加圧−降圧又は加圧−中断のサイ
クルを引続き行ないつつ該所定温度に５〜２０分間程度
保持するのが望ましい。以上の通電加熱成形を終了後、
成型体を脱型する。

脱型は、通電加熱成形終了後、直ちに実施してもよいが
、１〜３０分程度加圧状態に保持し、且つ成形温度より
５０〜１００ｑｏ程度低い温度まで冷却した後に実施し
た方が好ましい場合もある。次に、添附図面を参照しつ
つ、本発明方法の実施に適した装置につき説明する。本
発明装置は、基本的には、第１図に示す如く、坪士２を
収容するための型４、該型内に設けられた電極６、杯±
を加圧するためのプランジャー８から成る。上記型４は
、所望とする製品形状に合致した断面長方形又は正方形
の角筒状のものである。その構造は、第２図に示す如く
、耐熱、耐摩耗性を有するセラミックス材料で、一体物
としたもの、第３図に示す如く、鋼製の枠体４′の内周
全面にライナー材１０を施したもの、第４図に示す如く
、内周にライナー材１０と耐火断熱材１４と粗合せて２
重機造としたもの等が例示できる。上記ライナー材１０
としては、約１０００℃までの高温に耐え、且つ耐摩耗
性に優れたもの、例えば耐熱ほうろう引きした鋼板、ア
ルミナ質の耐火れんがや露銭れんが、硬質のセラミック
スファイバー製品等が好ましい。また、上記耐火断熱材
１４としては、上記ライナー材と同様な耐熱性を有する
と共に断熱性に優れたもの、例えばセラミックスファイ
バー製品、耐火断熱れんが等が例示できる。いずれにせ
よ、型４は、杯士２及び電極６と接する部分が、一般に
固有抵抗ＩＱ・抑以上の電気抵抗大なるもの又は鷺気絶
縁物であって、成形作業時に軟化変形しないものである
ことを要する。前記プランジャー８は、第１図に示す如
く、本発明装置の上部に設けるのが好ましく、装置底部
には底織部１２が設けられる。或は、装置の上部及び底
部に夫々上部及び下部プランジャーを１組配直すること
により上下両方向かうの加圧を行なうようにしてもよい
。プランジャーには、熱電対等を挿入するための側温孔
１６が設けられている。また、図示してはいないが、電
極板と接しないライナー部を加工して、この部分に熱電
対を挿入することもできる。該プランジャーは、所定圧
力に一定時間保持し得る機構のプレス、例えば油圧プレ
スであることが望ましい。また、プランジャーは耐熱、
耐摩耗性を有するのが望ましく、既述の型４と同様な構
造を採用し得る。即ち、第５図に示す如きセラミックス
一体物のもの、第６図に示す如き鋼製の本体の側面及び
端面にライナー部材１０を設けたもの、第７図に示す如
き鋼製の本体の側面にライナー部材１０を、端面に耐火
断熱材１４及びライナー部材１０を設けたもの等を例示
できる。尚、ライナー部材１０及び耐火断熱体１４は、
型４におけると同様のものである。プランジャー８の電
極６及び杯土２と接する部分も、型におけると同様に電
気抵抗の高いもの又は電気絶縁体であることを要する。
電極６は、第１図に示す如く、型４の内側面に接した状
態で配直される。

一般に鰭極６，６は１対用いられ、互いに平行に対向し
て配置される。電極６，６の形状は成形体の形状に応じ
て、平板状、円筒状、棒状等の任意の形状とし得る。そ
の材質は、被成形体である林士よりも固有電気抵抗の低
いものである限り各種のものが使用でき、例えば普通鋼
、耐熱鋼、モリブデン、鋼等の金属材料、カーボン、炭
化珪素等の非金属材料等が例示できる。尚、本発明にお
いては、第８図に示す如く、被成形体２０の中心部に中
芯兼内部電極２２を配置し、外周部に外部電極２４を配
臆し、該外部電極を山２０３，Ｍｇ○等の金属酸化物か
らなる粉体絶縁断熱層２６及びゴム型２７で囲み、絶縁
性の圧力媒体中で、所謂アィソスタテイツクプレスによ
り、筒状含炭素耐火物をも製造できる。

上記装置により、実質的に還元象圏気下の密閉熱間加圧
成形が行なわれるため、特別な雰囲気調整を必要とする
ことなく、強固な樹脂ボンド又はカーボンボンドを有す
る含炭素耐火物を得ることができる。従って、強度等の
製品品質が従釆品に比し、同等又は優れたものとなる。
以上の如き本発明に依れば、以下の如き格別顕著な効果
が奏される。‘１｝ 従来必須であった煩雑な演練工程
を省略し得る。

また、加圧下での通電加熱成形により、直ちに製品が得
られるので、従来必須であった乾燥乃至べ−キング工程
又は焼成工程を省略できる。従って、製造工程を大幅に
短縮できる。｛２’製造工程の短縮に伴い従来混線、乾
燥、ベーキング、焼成の各工程で必要とされた条件管理
が不要であり、唯単に坪士の組成及び通電加熱成形条件
を管理すればよい。このため、一定品質の製品が得られ
る。‘３｝ 任意の各種耐火材料が広範囲にわたって使
用できるので、従来製造困難であったドロマイトーカー
ポン質れんが、ライムーカーボン質れんがを初めとして
各種の含炭素耐火物を製造し得る。

‘４）還元雰囲気下の密閉熱間加圧成形であるため特別
な雰囲気調整をすることなく、強固な樹脂ボンド又はカ
ーボンボンドを生成させ得る。

‘５’被成形体自体の発熱による焼結（結合）が行なわ
れるので、成形体の形状や寸法に左右されることなく均
質な製品が得られる。‘６１ 従来のカーボンボンド製
品の焼成時の昇遼遠度（５〜１ず０／時間程度）に比し
、２０〜８０℃／分という高い昇温速度が採用できるの
で、前記‘１１の製造工程の省略と相僕つて、一層製造
のスピードアップが図れる。

以下実施例及び比較例を掲げて本発明を詳説する。

尚、特に断らない限り「％」及び「部」は、「重量％」
及び「重量部」を夫々示す。また、亀氏勾配（Ｖ／仇）
は、印加電圧を電極間距離で除した値であり、所定温度
に昇温する過程での最大値を示す。印加母力量（ＷＨ／
夕）は、通電開始後所定温度に到達させ、譲毎所定温度
に一定時間保持し、通電を終了するまでの全印加電力量
を体土（成形体）の重量で除した値である。具体的には
力率を１とし、下式に従い算出する。印加電力量（ＷＨ
／夕） ＝〔昇溢時の電圧（Ｖ）×電流（Ａ） ×時間（Ｈ）十保持時の電圧（Ｖ） ×電流（Ａ）×時間（Ｈ）〕 ／〔成形体重量（の〕 また、耐火物の品質特性値は、下記方法で試験した。

１ 高比重 ・・・・・・ＪＩＳＲ ２２０５による
。

２ 見掛気孔率・・・・・・ＪＩＳＲ ２２０５による
。

３ ヤング率 ・・・・・・超音波法による。

４ 熱間曲げ強さ・…・・１４００℃の還元雰囲気（コ
ークスブリーズ中）で測定する。

実施例１及び２ マグネシアクリンカーの粗粒（粒径２．５〜０．８胸）
５０％、同中粒（粒径０．８脚以下）２０％及び同微粒
（粒径０．１肌以下）１０％と、鱗状黒鉛（粒径１肌以
下）２０％とを短時間混合し、該混合物１００部に、バ
インダー材料としてタールピッチＡ（軟化点８５ｑｏ、
固定炭素量５４％、粒径０．５柳以下）を第１表記載量
添加、混合する。

これを第４図に示す如き型、第７図に示す如きプランジ
ャー及び鋼製の平板状電極を備えた本発明装置に入れ、
第１表記戦の条件下で通電しつつ油圧プレスを用いて成
形圧力２００ｋｇ／のにて、１０秒加圧し、５現砂加圧
を中断する間欠加圧を１０分間行ないつつ、第１表記載
の電圧勾配で通電加熱し、３００午０に昇温する。

引き続き該間欠加圧を行ないつつ、３００ｑｏに１５分
間保持し、４０×１４０×６５肌日形状の含炭素耐火れ
んがを得る。第１表に得られたれんがの特性を示す。

実施例 ３ バインダーとしてタールピッチＢ（軟化点１２３．５ｑ
ｏ、固定炭素量６１％、粒径０．５肋以下）を用い、第
１表記戦の条件下で通電する以外は実施例１と同様にし
て本発明耐火物（４０×１４０×６５凧Ｈ）を得る。

その特性を第１表に併記する。実施例４及び５バインダ
ーとして、タールピッチＣ（軟化点２０ぴ○、固定炭素
量７３％、粒径０．５脚以下）を用い、第１表記戦の条
件下で通電する以外は実施例１と同様にして本発明耐火
物（４０×１４０×６５風Ｈ）を得る。

その特性を第１表に示す。第１表 比較例 １ タールピッチＡを２％使用する以外は実施例１と同様に
して比較の４０×１４０×６５風日形状のれんがを得る
。

成形条件および得られた製品の特性を第２表に示す。

比較例 ２ 耐火材料及びカーボン材料並びにこれらの配合割合を実
施例１と同一とし、加熱装置を備えた鹿綾機により約１
５０℃で加熱混合し該混合物１０の部‘こ対しバインダ
ーとして予め加熱溶融して１３ぴ○としたタールピッチ
Ａノアントラセン油（５′１）を５部添加、混練する。

次いで２００トン油圧プレスを用い７５０ｋｇ／地の圧
力で並形れんが形状に成形する（成形時の坪士温度は８
５ｑｏ）。その後還元雰囲気下２２０ｑ○で１戊時間べ
−キング処理をする。得られた従釆のれんがの特性を第
２表に示す。

第２表実施例６及び７ バインダーとしてタールピッチＢＩ礎部を使用し、第３
表記教の炭化促進剤を、配合物１０礎都‘こ対し夫々０
．群部使用する以外は実施例１と同様にして本発明れん
が（４０×１４０×６５肌Ｈ）を得る。

得られたれんがの特性を第３表に示す。炭化促進剤の使
用により、製品特性が向上することが判る。第３表 実施例８及び９ バインダーとしてノポラツク型フェノール樹脂（硬化剤
（ヘキサミン）１０％入り、粒径０．０５側以下、融点
７９ｑＣ、実施例８）、またはレゾール型フェノール樹
脂（粒径０．１肌以下、融点８５℃、実施例９）を用い
る以外は実施例１と同様にして４０×１４０×６５側日
のれんがを得る。

れんがの諸特性および通電条件を第４表に示す。

比較例 ３ 耐火材料及びカーボン材料並びにこれらの配合割合を実
施例１と同一とし、バインダーとして実施例８と同じフ
ェノール樹脂５部およびメタ／−ル１．５部を使用し常
温鹿練後２００トン油圧プレスを用い１０００ｋ９ノ地
の圧力で４０×１４０×６５肌日のれんが形状に成形す
る。

次いで２００午０で２戦時間熱風硬化処理を行ない比較
れんがを得る。

得られたれんがの品質を第４表に示す。第４表実施例１
０及び１１並びに比較例４ 第５表記載の成形圧力及び通電条件を採用する以外は実
施例１と同様にして、４０×１４０×６５胸日のれんが
を得る。

これられんがの特性を第５表に示す。第５表 比較例４から明らかなように、成形圧力５０ｋ９／めで
は、嵩比重が低く、強度その他の特性も劣っている。

実施例 １２ ４００トン油圧プレスを用い、型のサイズを１００×６
３仇肋とし、第６表記教の条件を採用する以外は実施例
１と同様にして１００×１００×６３仇蚊〆の長尺れん
がを得る。

その特性を第６表に併記する。第６表第６表から明らか
なように、本発明により小型れんがと同様に優れた品質
の大型れんがを製造し得ることが判る。

実施例 １３ マグネシアクリンカーの粗粒（粒径３〜１柵）３０％、
同微粒（粒径０．１側以下）１０％、鱗状黒鉛の粗粒（
粒径１肌以下）３０％及び同微粒（粒径０．１肋以下）
３０％からなる配合物１０碇都‘こ対し、バインダー材
料としてノボラック型フヱ／ール樹脂（ヘキサミン１０
％入り、粒径０．０５肌以下、融点７９℃）５部を添加
、混合し、以下第７表記載の条件を採用して実施例１と
同様にして６０％カーボンの本発明れんが（４０×１４
０×６５脇Ｈ）を得る。

その特性を第７表に示す。実施例 １４ マグネシアクリンカーの粕粒（粒径５〜３物）１０％、
同微粒（粒径０．１肋以下）１０％、電極肩の粗粒（粒
径３〜１帆）３０％、同中粒（粒径１柳以下）１５％及
び鱗状黒鉛の微粒（粒径０．１肋以下）３５％からなる
配合物１０碇鍬こ対し、バインダー材料としてノボラッ
ク型フェノール樹脂（ヘキサミン１０％入り、０．０５
側以下、融点７９ｏｏ）５部を添加、混合し、以下第７
表記載の条件を採用して実施例１と同様にして、８０％
カーボンの本発明れんが（４０×１４０×６５柳Ｈ）を
得る。

その特性を第７表に示す。比較例 ５ 実施例１３と同一配合、同一バインダーを用い常溢混練
し、２００トン油圧プレスを用いて７５０ｋ９／地の圧
力で１１４×２３０×６５肋日の並形れんが形状に成形
した。

次いで、２０ぴ○で２独時間熱風硬化処理を行ない比較
れんがを得る。その特性を第７表に示す。比較例 ６ 実施例１４と同一の配合物１０礎都１こ対し、バインダ
ー材料として実施例１４で使用したものと同一のノボラ
ック型フェノール樹脂７部を添加混合し、以下比較例５
と同様にして比較れんがを得る。

その特性を第７表に示す。第７表 第７表から明らかなように、６０％カーボン又は８０％
カーボンのれんがにおいても、本発明方法で製造したれ
んがは、従来法で製造したれんがよりも高品質であるこ
とが判る。

実施例 １５ 下記組成の杯±を用いる以外は実施例１に準拠してアル
ミナーカーボン質の並形れんがを得る。

組 成 重量部合成ムラィト （
２．５〜０．８肋） １５暁結アルミナ （
１肌以下） ６０粘土 （徴粉）
１０炭化珪素 （０．１肌以下）
５鱗状黒鉛 （０．０７４肋以下）
７メタルシリコン（ 〃 ） ３ター
ルピッチＢ（０．５側以下） ７通電条件
及び製品特性を第８表に示す。

実施例 １６ 重量部 合成ムラィト（２．５〜０．８肋） １
５鱗縞アルミナ（１側以下） ５８粘
度（徴粉） ７炭化珪素（
０．１脇以下） ５鱗状黒鉛（０．
０７４脚以下） ６カーボンブラック
（０．１肋以下） ５メタルシリコン（０．
０７４側以下） ５タールピッチＣ（０．５
側以下） １０以上の配合を用い、実施例
１に準拠してアルミナーカーボン質のスライドノズル用
プレートれんがを得る。

通電条件及び製品特性を第８表に示す。このプレートれ
んがを、２００トン溶鋼鍋に設置したスライドノズルに
用いたところ、連続鋳造で５チャージ使用することがで
きた。

また、使用時の発煙量も無視し得る程であった。実施例
１７ 重量部 合成ムラィト（２．５〜０．８他） ３０
騎結アルミナ（０．８肌以下） ３５炭
化珪素（１肋以下） ３２鱗状黒鉛
（０．１肋以下） ３タールピッチ
Ａ（０．５側以下） ５以上の配合を用い
、実施例１に準拠してアルミナ−炭化珪素質の並形れん
がを得る。

通電条件及び製品特性を第８表に示す。実施例 １８ 重量部 ドロマイトクリンカー（５側以下） ６５マグネ
シアクリンカー（０．１側以下） １５鱗状黒鉛
（１肋以下） ２０タールピッチＢ
（０．５肋以下） １０以上の配合を用い
、実施例１に準拠してドロマィトーカーボン質の並形れ
んがを得る。

通電条件及び製品特性を第８表に示す。比較例 ７ 実施例１５の配合においてタールピッチＢに代えて、／
ボラック型フェノール樹脂（粉末状、鰭舷点７９ｑｏ、
樹脂に対しへキサミン８％を添加したもの）６重量部及
びメタノール２重量部を含有する配合を、混練し、５０
０トンフリクションプレスで成形し、還元雰囲気下１ぴ
○／ｈｒで昇温し１０００℃で２岬時間焼成した。

こうしてアルミナーカーポン質のスライドノズル用プレ
ートれんが（従釆品）を得る。製品特性を第８表に示す
。尚、このプレートれんがを更にタールピッチで含浸処
理し、これを２００トン溶鋼鍋に設置したスラィド／ズ
ルに使用したところ連銭で４チャ−ジ使用できた。

但し、発煙量が多く作業環境を悪化させた。比較例 ８ 実施例１８の配合において、タールピッチＢに代えて、
タールピッチＡ５重量部及びアントラセン油１重量部を
含有する配合を用い「比較例２と同機にして従来法に従
い２００トン油圧プレスで並形れんが形状に成形し、次
いで２２０℃でべーキング処理したところ試料れんがが
著しく膨張し、ドロマィトーカーボン質れんがは得られ
なかった。

第８表実施例 １９〜２１ 実施例１５と同じ配合を用いて成形温度１５０ｑｏ（実
施例１９）、５００℃（実施例２０）および１０００ｑ
Ｃ（実施例２１）で第９表に示した条件で通電加熱し並
形れんがを得た。

これられんがの品質を第９表に示す。比較例 ９実施例
１５と同じ配合を用い、成形温度１００ｑｏで第９表に
示した条件で通電加熱し比較の並形れんがを得たｏ得ら
れたれんがの品質を第９表に示す。

第９表

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明装置の図式的断面図、第２〜４図は型
の実施態様を示す平面図、第５〜７図はプランジャーの
実施態様を示す側面図を夫々示す。 第８図は本発明装置の他の実施態様を示す断面図である
。２・…・・杯士、４，４′・・・・・・型、６…・・
・電極、８・・・・・・プランジャー、１０・・・・・
・ライナー部材、１４・・・・・・耐火断熱材、１６・
・・・・・側温孔、２０…・・・林土、２２・・・・・
・内部電極、２４・・・・・・外部電極、２６・・・・
・・粉体絶縁断熱層、２７・…・・ゴム型。 第１図豹２図 第５図 鍵８図 第３図 第４図 第６図 第７図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ （ａ）耐火材料２０〜９７重量部及び（ｂ）カーボ
   ン材料３〜８０重量部の混合物１００重量部に対し、（
   ｃ）粘性低下温度５０〜４００℃のバインダー材料３〜
   ４０重量部を含有させてなる配合物を、１００〜１００
   ０ｋｇ／ｃｍ＾２の圧力下、該配合物の温度が１５０〜
   １０００℃となるように通電加熱することを特徴とする
   含炭素耐火物の製造方法。 ２ 通電加熱を、電圧勾配０．１〜５Ｖ／ｃｍ、配合物
   １ｇ当たりの印加電力量０．０５〜１．５０ＷＨの条件
   下で行なう特許請求の範囲第１項に記載の製造方法。 ３ （ａ） 含炭素耐火物配合物を収容するための、耐
   熱性、耐摩耗性及び電気絶縁性の高い材質から成る型、
   （ｂ） 該型内に備えられた電極、並びに（ｃ） 配合
   物を加圧するための、耐熱性、耐摩耗性及び電気絶縁性
   の高い材質から成るプランジヤーを備えていることを特
   徴とする含炭素耐火物の製造装置。