JPH04166345A - サーマルヘッド用グレース基板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、ガラスペーストをスクリーン印刷でセラミッ
ク基板の板面上に塗布し、それを乾燥焼成することによ
り所望高さのグレース層を形成するのに通用されるサー
マルヘッド用グレース基板の製造方法に関するものであ
る。

従来の技術 一般に、グレース基板としては印字の効率化。

濃度斑等の観点から高さ６０μｍ以上のグレース層を形
成したものが要求されている。このグレース層の高層化
にはスクリーン製版の乳剤厚みを厚く形成し、ガラスペ
ーストをセラミック基板の板面に厚く印刷することによ
り対応している。

発明が解決しようとする課題 然し、その乳剤厚みを厚くすると、第６図で示す如く印
刷時にスクリーン製版１０とセラミック基板１１との離
れが悪くなってガラスペースト１２の端部を持ち上げる
よう作用するため、ガラスペーストを所望のパターンに
応して高精度に印刷することができない。また、スクリ
ーン製版１０のステンレスメツシュ１０ａに塗布したス
クリーン乳剤ｔａｂをフォトエツチングでパターン抜き
する際にスクリーン乳剤１０ｂがグレース高さに応じて
厚く塗布されていると、パターン開口部１０Ｃをクリア
にパターン抜き成形できないところから、このスクリー
ン製版１０で印刷されるガラスペースト１２のパターン
精度が著しく損なわれてしまう。また、−回のスクリー
ン印刷で高いグレース層を形成するとグレース層の密度
にも影響を与えることを避は得ない。

なお、従来、数回に亘るスクリーン印刷でグレース層を
数層積層させて所望高さのグレース層を形成することは
知られている（特開昭６０−２３４８６２号）。

然し、そのグレース基板の製造方法は複数層のグレース
層で所望高さのグレース層を形成するものであっても、
各グレース層にエツジを持たせないで全体として滑らか
に隆起するグレース層を形成することを企画するもので
あるが、これでは却って各グレース層のパターン精度が
損なわれて鮮明な印字を得ることができない。

芸において、本発明はスクリーン印刷を適用することに
よりグレース層を高精度なパターンに印刷形成できるよ
う改善したサーマルヘッド用グレース基板の製造方法を
提供することを目的とする。

課題を解決するための手段 本発明の請求項１記載のグレース基板の製造方法におい
ては、スクリーン乳剤の厚みが４０１．１ｍ以下のスク
リーン製版でガラスペーストをセラミック基板の板面に
印刷し、そのガラスペーストの印刷による複数層のグレ
ース層で高ざ６０μｍ以上のグレース層を積層形成する
ことが行なわれている。

また、本発明の請求項２記載のサーマルヘッド用グレー
ス基板の製造方法においては、最下層のグレース層をス
クリーン乳剤の厚みが１０μｍ以下のスクリーン製版で
所望するグレース層の基部パターンと同一寸法に印刷形
成し、これにスクリーン乳剤の厚みが４０μｍ以下のス
クリーン製版で相対的に狭幅なパターンのグレース層を
複数層積層させて形成することも行なわれている。

作用 本発明の請求項１記載の製造方法ではスクリーン乳剤の
厚み４０μｍ以下がスクリーン製版でガラスペーストを
印刷させてグレース層を高精度なパターンに形成できる
限界厚みであることを見い出したものであり、その乳剤
厚みであるならばガラスペーストの製版離れが良好でフ
ォトエツチングによるパターン開口部もクリアにパター
ン抜きできるところから、スクリーン製版で高さ６０μ
ｍ以上のグレース層を積層形成するのにパターン精度、
密度共に良好なものに形成することできる。

本発明の請求項２記載の製造方法では最下層のグレース
層をスクリーン乳剤の厚みが１０μｍ以下のスクリーン
製版で形成するから、このグレース層をベースに複数層
積層させて形成するグレース層全体を高精度なパターン
に成形できると共に、各グレース層を形成する位置決め
マークとしてアライメントマークを同時成形するときで
も、セラミック基板の板面に正確に位置決めさせて鮮明
に形成することができる。

実施例 以下、第１〜５図を参照して説明すれば、次の通りであ
る。

このグレース基板の製造方法は、第１図で示すようにス
クリーン印刷でセラミック基板１の板面にガラスペース
ト２′を印刷した後乾燥焼成することにより６０μｍ以
上のグレース層を形成するのに適用されている。そのス
クリーン印刷はスクリーン乳剤３０をステンレスメツシ
ュ３１に塗布したスクリーン製版３を用いて行なわれ、
このスクリーン製版３にはスクリーン乳剤３０が厚み４
０μｍ以下で塗布されている。そのスクリーン乳剤３０
にはキシレン系溶剤等のエツチング剤でパターン抜きす
ることによりパターン開口部３１が設けられ、このパタ
ーン開口部３１は厚み４０μｍ以下のスクリーン乳剤３
０に設けられているから所望のパターン通り高精度に形
成されている。

蕊で、ガラスベースとしてはガラス粉末、アクリル系樹
脂、α−チレビネオール（溶剤系）、ブチルカルピトー
ルアセテート（溶剤系）を組成とするものを用いること
ができる。また、スクリーン乳剤３ｏとしてはエンコゾ
ール（商品名）を用いるようにできる。

このスクリーン製版３を用いては、ガラスペーストを数
回重ねてスクリーン印刷することにより６０μｍ以上の
グレース層を形成する。その最下層に位置するグレース
層は、第２図で示すように厚み１０μｍ以下でスクリー
ン乳剤３０′がステンレスメツシュ３１′に塗布された
スクリーン製版３′を用いて形成するとよい。このスク
リーン製版３′ではパターン開口３２′がパターン精度
が良好でガラスペースト２ａ′を薄く印刷するので、６
ｃμｍ以上のグレース層を形成するのに基部となるグレ
ース層を高精度なパターンで極めて正確なものに形成す
ることができる。この最下層２ａとなるガラスペースト
２ａ’の印刷時にはアライメントマークも１０μｍ以下
で正確に同時成形でき、そのアライメントマークでパタ
ーン合せすれば上層側を能率よく正確に形成できるよう
になる。この最下層を形成した後、第２層目からは第１
図で示す４０μｍ以下の相対的に厚くスクリーン乳剤３
０が塗布されたスクリーン製版３を用いてガラスペース
トを印刷する。そのスクリーン製版３．３’ではガラス
ペーストを製版上に塗布し、スキージ４を走らせてセラ
ミック基板１の板面上にガラスペーストを押出し付着す
ることにより印刷を行うことができる。この印刷条件は
２ａ５×８５の基板に対し、平ウレタンゴムのスキージ
を７０°で２゜０ｍｍギャップのスクリーンに２．０ｋ
ｇ／ｃｍ２圧力、０．０５ｍｍ追込み量で接触させて１
００ｍｍ／ｓｅｃスピード、４００ｍｍストロークで行
うようにできる。そのガラスペースト２’、２ａ′…の
付着後各層毎に乾燥焼成処理を施せば、第３図ａ、ｂで
示すように複数層のグレース層２ａ、２ｂ、２ｃ…で一
体成形されたグレース層２を形成することができる。こ
の乾燥焼成処理は上述した如くガラスペーストを印刷し
た基板を１０分間大気中に放置した後、１１０゜ｃ、１
５分間クリーンオーブン中に挿置することにより行うよ
うにできる。また、その乾燥焼成処理は各層を重ねて印
刷形成した後に行ってもよい。この焼成処理後、グレー
ス層２は各層２ａ。

２ｂ、２ｃ…が全て４０μｍ以下のスクリーン乳剤３０
．３０′が塗布されたスクリーン製版３゜３′で形成さ
れているので、全てがパターン精度の良好なものに形成
することができる。特に、厚み１０μｍ以下のスクリー
ン乳剤３０′を有するスクリーン製版３′で最下層２ａ
を形成するときには極めて高精度なパターンに印刷する
ことができるから、それをベースに全体的にもパターン
精度よく形成できるようになる。

このグレース基板を用いては電極導体１発熱抵抗体、保
護被膜等を設けることによりサーマルヘッドを構成する
ことができ、そのサーマルヘッドではグレース層２のパ
ターン精度が良好なところから鮮明な印字が得られるよ
うになる。

なお、上述したグレース層２は高ければ高い程蓄熱効率
が良好で少電力で高い熱を得ることができるが、余り高
層すぎると冷却に時間が掛って所期温度に戻らないまま
、次の通電に移ることによる累熱でサーマルヘッドの温
度が上昇してしまうので、蓄熱、冷却が適度なサイクル
で得られる高さに形成するのが好ましい。また、形状的
には感熱紙との当りから最上層を狭幅で比較的尖った外
形に形成するのがよく、この必要上から上層２ｂ、２ｃ
…が最下層２ａよりも狭幅なパターンで積層成形されて
いる。その条件としては第４図ａ、ｂで示すように部分
グレース２ａ、２ｂ、２Ｃを最下層３０ｍａ、中間層６
０＋ｕ＋、最上層４０ｍｍの三層で形成する場合には幅
方向Ｗｌ、Ｗ３を０．０５ａ＋ｍ、長手方向ＪＺ、、ｘ
、を１．０■程度づつずらせて上層２ｂ、２ｃを小さく
形成し、また、第５図ａ、ｂで示す如く大部分グレース
２ａ、２ｂを最下層３０＋ｕ＋、上層５０５１ｍの二層
で形成する場合には幅方向Ｗ、長手方向ｌをいずれも１
．０ｍｍ程度ずらせて上層２ｂを小さく形成するとよい
。

発明の効果 以上の如く、本発明に係るサーマルヘッド用グレース基
板の製造方法に依れば、パターン精度。

密度の良好なグレース層をセラミック基板に形成できる
ので、このグレース基板を用いることにより高品質な製
品を製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る方法でグレース基板を製造するの
に用いられるスクリーン製版の説明図、第２図はスクリ
ーン乳剤の厚みを異にするスクリーン製版の説明図、第
３図ａは本発明に係る方法で製造したグレース基板の正
面図、第３図すは同グレース基板の斜視図、第４図ａ、
ｂ並びに第５図ａ、ｂは本発明の具体例に係るグレース
層の形成条件を示す説明図、第６図は従来例に係るスク
リーン製版の乳剤厚みに応じた問題点を示す説明図であ
る。 １：セラミック基板、２　（２ａ、２ｂ、２ｃ…）ニゲ
レース層、２′、２ａ’ニガラスペースト、３．３’ニ
スクリ一ン製版、３ｏ：厚み４０μｍ以下のスクリーン
乳剤、３０′：厚み１０μｍ以下のスクリーン乳剤。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）スクリーン乳剤（３０、３０′）の厚みが４０μ
   ｍ以下のスクリーン製版（３、３′）でガラスペースト
   （２′、２ａ′）をセラミック基板（１）の板面に印刷
   し、そのガラスペースト（２′、２ａ′）の印刷による
   複数層のグレース層（２ａ、２ｂ、２ｃ…）で高さ６０
   μｍ以上のグレース層（２）を積層形成するようにした
   ことを特徴とするサーマルヘッド用グレース基板の製造
   方法。
2. （２）最下層のグレース層（２ａ）をスクリーン乳剤（
   ３０′）の厚みが１０μｍ以下のスクリーン製版（３′
   ）で所望するグレース層（２）の基部パターンと同一寸
   法に印刷形成し、これにスクリーン乳剤（３０）の厚み
   が４０μｍ以下のスクリーン製版（３）で相対的に狭幅
   なパターンのグレース層（２ｂ、２ｃ…）を複数層積層
   させて形成するようにしたことを特徴とする請求項１記
   載のサーマルヘッド用グレース基板の製造方法。