JPH04163719A - 磁気記録媒体の製造方法及び混練装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 イ、産業上の利用分野 本発明は、磁気テープ、磁気ディスク等の磁気記録媒体
の製造方法及び混練装置に関するものである。

口、従来技術 磁気記録媒体は、通常、ポリエステルフィルム等の支持
体上に、磁性粉、帯電防止剤、研磨剤及び結合剤樹脂等
を含む磁性塗料を塗布、乾燥することにより製造される
。

この磁気記録媒体の製造に際しては、前記磁性塗料を迅
速にかつ分散性の良い塗料に仕上げるために、磁性粉を
ボールミル、サンドグラインダー等の分散機を用いて結
合剤樹脂の溶剤溶液中に分散させる前に、ニーダ−の如
き強力な混練機を用いて、磁性粉と少量の結合剤樹脂溶
液を混練する一連の工程が知られている。

また、磁性塗料の調製に際して混線分散を行う製造装置
やその操作条件に関しては、混練機を特定の剪断応力下
で操作する方法（混練機はニーダ−使用）あるいは分散
機を特定の条件で操作する方法で、分散性、ＲＦ比出力
高める技術が知られている。

上記した混練方法については、特開昭４６−３０３０号
、同４８−１０４５０号、同４９−１４５３７号、同５
３−９１０２号同５３−７６０１２号、同５５−２５４
０６号、同５７−１４１０２６号に記載がある。

最近の磁気記録媒体の記録密度の向上に伴って、磁性粉
はより粒子サイズが小さく、比表面積が大きいものが用
いられる。しかし、粒子の分散は、粒子径が小さくなる
につれて急激に難しくなる。

これを解決するために、磁性粉と結合剤とを高濃度状態
で、連続式２軸混練機を用いて高剪断力を付加して混練
することが知られている。連続式２軸混練機を用いた磁
気記録媒体の製造方法の従来技術としては、特開昭６２
−４１２７４号、同６４−７９２７４号、同６４−７９
２７５号、特開平２−１０７６７４号等がある。

ところが、上記した従来技術ではいずれも、混練機へ磁
性粉の他に、アルミナやカーボンブラック等のフィラー
粉等を投入する際には、あらかし合 め粉体混を機により、その投入比率に合せて各粉体を均
一に混合し、−台の粉体供給機を通して混合粉体として
投入している。

しかしながら、磁性粉やアルミナは、非常に付着性が強
く、また流動性が悪い。そのため、粉体供給機で供給を
行う際、そのホンバー内で架橋してしまい、供給量の変
動が起ってしまい、混練が不均一となり易いことが判明
した。即ち、例えば磁性粉は付着し易いためにホッパー
内でラフトホールやブリッジと称される凝集、付着を生
し、これによってホッパーの出口が狭くなったり、空洞
ができるので、粉体の供給量が変化し、或いは供給量に
差が生じることがある。

一般に、フィーダーの定量供給性を良くするために、フ
ィーダーに重量制御機構（ロスインウェイト方式）等を
用いるが、架橋が起こるような粉体では、流量がハンチ
ングしてしまい、安定して供給できない。

また、通常、架橋（ブリッジ）対策としては、磁性粉を
造粒して、その見かけ上の粒径を大きくして付着性を小
さくする方法や、機械的にホッパーを振動させる方法等
がある。しかし前者は、磁性粉と他の粉体との粒径の差
が大きくなり、かえって偏析を起しやすくなってしまう
。また後者も、振動によって、磁性粉と他の粉体とのか
さ密度に差がある場合（例えば密度差が０．１５ｇ／ｃ
ｓｆ１以上）、偏析を生じてしまう。従って、架橋に対
する対策を行うことによって、かえって混練を不均一に
してしまうのである。

ハ０発明の目的 本発明の目的は、連続式２軸混練機に磁性粉と少なくと
も１種類の粉体とを投入して磁性塗料を製造する際に、
均一な混練を行うことにある。

二９発明の構成 即ち、本発明は、磁性粉を連続式２軸混練機を用いて混
練して磁性塗料を調製するに際し、磁性粉と他の粉体と
を別々の粉体供給手段を経て前記連続式２軸混練機への
投入口に夫々供給する、磁気記録媒体の製造方法に係る
ものである。

また、本発明は、磁性粉の供給手段と、他の粉体の供給
手段とが連続式２軸混練機への投入口に対して別々に配
設されている混練装置も提供するものである。　本発明
において、上記の別々に投入される粉体としては、磁性
粉以外に、結合剤、帯電防止用カーボンブラック、研磨
剤等が挙げられる。

また、粉体の投入に用いられる粉体供給手段としては、
スクリューフィーダー、ロータリーフィーダー、ベルト
フィーダー、振動フィーダー等が挙げられ、定量供給性
を良くするためには、重量制御機構（いわゆるロスイン
ウェイト方式）等を用いることが好ましい。

ホ、実施例 以下、本発明の詳細な説明する。

第１図〜第４図は、本実施例による装置を示すものであ
る。

まず、第１図〜第３図について、本実施例で用いる連続
式２軸混練機に−ダー）の構成を説明する。

この連続式２軸混練機１においては、粉体投入口２から
は磁性粉等の粉体、例えば磁性粉３ａ、カーボンブラッ
ク３ｂ、結合剤粉末３Ｃが別々に投入され、スクリュー
式搬送手段４によって混練部５に送られ、ここで液注入
口６からの結合剤溶液又は有機溶媒７と十分に剪断力の
作用下で混練され、更に液注入口８からの結合剤溶液又
は有機溶媒９と共にスクリュー式搬送手段１０によって
混練希釈部１１へと送られる。ここで、投入される粉体
３ａ、３ｂ、３Ｃは各ホンパー４１ａ、４１ｂ、４１ｃ
を経て各粉体定量供給装置４２ａ、４２ｂ、４２Ｃ（ス
クリューフィーダー、ロータリーフィーダー、振動フィ
ーダー、ベルトフィーダー等）により一定量で投入され
る。第２図に示すように、２本の平行な回転軸１２Ａ、
１２日に対して上記の搬送手段４．１０が４Ａ及び４日
、１０Ａ及び１０Ｂとして夫々固定、されていると共に
、特に混練部５及び混練希釈部１１では互いに同一方向
に回転可能なパドル１３Ａ及び１３Ｂ、１４Ａ及び１４
Ｂの組み合せからなる混練部材１３．１４によって被混
練物に十分な剪断力が作用するように構成されている。

第３図に示すように、一対のパドル１３Ａと１３日（又
は１４Ａと１４日）が互いに角度をずらして設けられ、
常に一方のパドル先端が他方のパドルをこするように回
転することによって、上記の剪断力が生じる。

パドルの配置については、共通の回転軸においてその軸
方向で前後のパドルのなす角度を例えば４５度ずつずら
して配置し、左右のパドル間では常に９０度位相をずら
すことができる。その他、パドルは種々の配置が可能で
ある。

また、混練部５は（又は、場合によっては混線希釈部１
１も）、複数の単位バレル１５の組み合せたものからな
り、各バレルの外壁は、冷水１６を通すために内壁１７
と外壁１８との間に冷水路１９を有する二重構造からな
っている。図中の２０は冷水導入口、２１は冷水排出口
であって、各バレル１５に夫々設けられているが、各バ
レル間では冷水路１９は隔壁（図示せず）により遮断さ
れている。

なお、上記の連続式２軸混練機１で得られた混練物２４
は、第４図に示すように、攪拌羽根３０付きの希釈分散
＠２５に導入され、有機溶媒２６の添加で希釈される。

しかる後、希釈分散液２７は攪拌板３１付きの分散機２
８に入り、ここで分散処理され、必要に応して硬化剤、
潤滑剤、有機溶媒等を添加して磁性塗料２９として塗布
部（図示せず）へ送られる。希釈分散に用いられる装置
としでは、デイシルバー、フロージェットミキサー、ラ
インフロー等がある。上記の分散機２８としては、ボー
ルミル、サンドミル等を用いることができる。サンドミ
ルを用いるときは分散媒体としてガラス、アルミナ、ジ
ルコニア等があるが、ジルコニアが分散性向上の点で望
ましい。分散機２８の後は、フィルタを通して塗布手段
へ導くのがよい。その後の工程（塗布、配向、乾燥、カ
レンダー）は通常の方法で行われるので、説明を省略す
る。塗布手段としては、グラビアロールコータ、リバー
スロールコータ、押し出しコータ等がある。

上記のように構成された連続式２軸混練機１において、
本発明に基いて次のように操作を行う。

即ち、上記したように、混練部への投入口２に供給する
粉体原料を混合粉体としてではなく、強磁性粉末（磁性
粉）３ａ、カーボンブラック３ｂ、結合剤粉末３Ｃを夫
々側々の供給手段によって供給する。このようにすれば
、粉体３ｂ、３ｃは強磁性粉末の影響を受けることなく
（即ち、ブリッジ等を生じないで）定量で安定に投入で
きる。また、付着性の強い強磁性粉末３ａは、混合粉体
でないので、偏析の心配がないために、ブリッジ対策を
行うことができるので、安定に供給することができる。

・上記の各粉体の粒径には望ましい範囲があり、磁性粉
についてはＢＥＴ値で２５〜８０ｒｒｆ／ｇ（更には３
０〜７０ボ／ｇ）がよい。

本実施例においては、上記の連続式２軸混練機１よりの
混練物２４は、上記の混練部５とこれに続く混練希釈部
１１とによって次の希釈分散装置２５に適する状態にさ
れ、更に、この−次希釈物は希釈分散装置２５において
少なくとも有機溶媒２６（これは混練機１中の有機溶媒
と異なっていてもよい。）の添加下で希釈分散し、二次
希釈物２７に調整される。

上記した方法及び装置において、添加する磁性粉として
は、例えば７−Ｆ　ｅｚ　Ｃ）＋　、Ｃｏ含有７−Ｆｅ
、Ｏ，、Ｃｏ被着ｒ　　ＦｅｗＯ＋、Ｆｅ５Ｏａ、Ｃｏ
含有Ｆｅ、Ｏ，、Ｃｏ被被着磁磁性粉しては、Ｆｅ、Ｎ
ｉ、Ｃｏ、をはじめ、Ｆｅ−Ａｌ２系、Ｆｅ−Ａｊｌ！
−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ａｌ！＝Ｃｏ系、Ｆｅ−Ａ１．−Ｚｎ
系、Ｆｅ−Ａｌ！、−Ｃａ系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｏ系、Ｆ
ｅ　−Ｍｎ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｎｉ系、Ｆｅ−Ｎ１−ＡＩ
系、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎ系、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ−Ｃｒ系、
Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎ１−Ｐ系、Ｃｏ−Ｎｉ系、Ｆｅ、Ｎｉ。

Ｃｏ等を主成分とするメタル磁性粉等の強磁性粉が挙げ
られる。なかでも、Ｆｅが８０ａ　ｔｍ％以上のＦｅ系
金属磁性粉が電気特性的に優れ、耐食性及び分散性の点
で特にＦｅ−Ａｌ１．　Ｆｅ−Ａｆ　−Ｎｉ、Ｆｅ−Ａ
ｆ−ＺｎＳＦｅ−ＡＩ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、　Ｆｅ−Ｎ
１−Ａｆ！、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｚｎの系の金属磁性粉が好ま
しい。これらの金属磁性体に対する添加物としてはＳ　
ｉ、Ｃｕ、、Ｚｎ、Ａｌ１゜Ｐ、Ｍｎ、Ｃｒ等の元素又
はこれらの化合物が含まれていても良い。また、バリウ
ムフェライト等の六方晶系フェライト、窒化鉄も使用さ
れる。

また、結合剤（バインダー樹脂）としては、例えばウレ
タン樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共
重合体、塩化ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビ
ニル−アクリロニトリル共重合体、ブタジェン−アクリ
ロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチ
ラール、セルロース誘導体（セルロースアセテートブチ
レート、セルロースダイアセテート、セルローストリア
セテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロー
ス等）、スチレン−ブタジェン共重合体、ポリエステル
樹脂、各種の合成ゴム系、フェノール樹脂、エポキシ樹
脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノキシ樹脂、シリコ
ン樹脂、アクリル系反応樹脂、高分子量ポリエステル樹
脂とイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステ
ルポリオールとポリイソシアネートの混合物、尿素ホル
ムアルデヒド樹脂、低分子量グリコール／高分子量ジオ
ール／イソシアネートの混合物、及びこれらの混合物等
が例示される。

上記した樹脂の内生なくとも一成分には、ＳＯ３Ｍ、　
　Ｃ００Ｍ、　　ＰＯ（ＯＭ’）ｚ（但しＭ、Ｍ’は水
素、リチウム、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属
又は置換若しくは未置換の炭化水素残基）で表される親
水性極性基（陰性官能基）を含有した樹脂とするのがよ
い。スルホン酸、カルボン酸若しくはリン酸等の塩の金
属はアルカリ金属（特にナトリウム、カリウム、リチウ
ム）である。上記変性基（極性基）の導入量は、０．０
１〜１．Ｏｓｖ＋ｏ　ｉ、／　ｇであることが好マシ＜
、ヨリ好ましくは０．１〜０．５■−ｏ１／Ｈの範囲で
ある。上記極性基導入量が１．０ｍ１ｅｏ　１．　／　
ｇを越えると、分子間、或いは分子内凝集が起こり易く
なって、分散性に悪影響を及ぼすばかりか、溶媒に対す
る選択性を生じ通常の汎用溶媒が使えなくなってしまう
おそれもある。上記極性基導入量が０．０１ｍｍｏ　Ｉ
ｔ　／　ｇ未満であると、強磁性粉末の分散に十分な効
果が認められなくなる。

特に、少なくともウレタン樹脂を使用するのがよく、更
に塩化ビニル系共重合体、エポキシ樹脂（特にフェノキ
シ樹脂）、ポリエステル系樹脂又はニトロセルロース樹
脂（以下、他の樹脂と称する。）を併用するのが良い。

この場合、ウレタン樹脂と他の樹脂との配合比としては
、他の樹脂が９０〜１０重量部、より好ましくは８０〜
２０重量部であるのが望ましい。上記配合比が９０重量
部を越えると塗膜がもろくなりすぎ塗膜の耐久性が著し
く劣化し、また支持体との接着性も悪くなる。また上記
配合比が１０重量部未満であると、磁性粉の粉落ちが起
こり易くなる。

更に、本発明において、バインダー樹脂を含有する磁性
塗料には更にポリイソシアネート系硬化剤を添加するこ
とにより、耐久性を向上することができる。

使用するカーボンブラックとしては導電性カーボンブラ
ックがあり、例えばコロンビアカーボン社のコンダクテ
ックス（Ｃｏｎｄｕｃｔｅｘ９７５　（Ｂ　Ｅ　Ｔ値（
以下ＢＥＴと略）２５０　ｒｒｒ／ｇ、　ＤＢＰ吸油量
（以下ＤＢＰと略）　１７０ｍ　１．　／　１００ｇｒ
　、粒径２４ｍμ）、コンダクテックス９００　　（Ｂ
ＥＴ１２５ボ／ｇ、粒径２７ｍμ）、コンダクテックス
４０−２２０　　（粒径２０ｍμｍ）、コンダクテック
ス５Ｃ（ＢＥＴ２２０ｒｄ　／ｇｒ、　Ｄ　Ｂ　Ｐ　１
１５ｍ　ｌ　／　１００ｇｒ−１粒径２０ｍμ）、キャ
ポット社製のパルカン（Ｃａｂｏｔ　Ｖｕｌｃａｎ）　
Ｘ　Ｃ−７２（比表面積２５４ｒｒｆ／ｇ、粒径３０ｍ
μ）、パルカンＰ　（Ｂ　Ｅ　Ｔ１４３　ｒｄ／ｇｒ、
　Ｄ　Ｂ　Ｐ１１８＋ｎｊ！　／１００ｇｒ、粒径２０
ｍμ）、ターベン１０４０．４２０、ブラクバールズ２
０００　（粒径１５ｍμ）三菱化成■製の＃４４等があ
る。また、例えばコロンビアカーボン社製のターベン２
０００　（比表面積１９０ｎｆ／ｇ、粒径１８ｍ　ｔｔ
　）、２１００．１１７０．１００〇三菱化成■製の１
１１００、ｌ１７５、＃４０、＃３５．１１３０等の遮
光用カーボンブラックも使用可能である。

研磨剤粒子としては、アルミナ、酸化クロム、酸化チタ
ン、α−酸化鉄、酸化ケイ素、窒化ケイ素、炭化ケイ素
、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化マ
グネシウム、窒化ホウ素等が使用される。

上記した磁性粉、バインダー樹脂、カーボンブラック、
研磨剤以外にも、種々の添加剤を任意の工程で加えてよ
い。潤滑剤として、ミリスチン酸、ブチルステアレート
等の脂肪酸及び／又は脂肪酸エステルを添加せしめるこ
とができる。これにより、両者の各特長を発揮させなが
ら、単独使用の場合に生ずる欠陥を相殺し、潤滑効果を
向上させ、静止画像耐久性、走行安定性、Ｓ／Ｎ比等を
高めることができる。脂肪酸、脂肪酸エステル以外にも
、他の潤滑剤（例えばシリコーンオイル、カルボン酸変
性、エステル変性等）を添加してよい。

また、上記した潤滑剤をはじめ、公知の分散剤（例えば
粉レシチン）、等も添加してよい。

使用可能な溶剤としては、ケトン類（例えばメチルエチ
ルケトン）、エーテル類（例えばジエチとができ、これ
らは単独、或いは混合しても使用することができる。

次に、本実施例による方法及び装置を具体的な例によっ
て更に詳細に説明する。但し、「部」は重量部を意味す
る。

裏施拠土 第１図〜第４図に示した装置を用い、以下の条件下で操
作した。

Ｃｏ−／−ＦｅＯｘ　　　　　　　　　　　１００部（
Ｈｃ＝７３０　　Ｆｊｅ、　　ＢＦ２　３２ｍ”／ｇ、
　　Ｘ＝１．３９）カーボンブラック　　　　　　　　
　　　　５部（コンダクテックス９７５） 塩化ビニル樹脂粉末　　　　　　　　　　１０部（ＭＲ
ＩＩＯ：日本ゼオン社製） 上記材料を夫々スクリューフィーダーにて連続式２軸混
練機（ＫＥＸ二−ダー：栗本鉄工所製）の−ターにより
振動を与えた。

ポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　１０部（Ｎ３
１３２：日本ポリウレタン社製）メチルエチルケトン　
　　　　　　　　　１５部トルエン　　　　　　　　　
　　　　　　１５部上記溶液を上記連続式２軸混練機の
液注入口６より注入し、混練を行゛った。

シクロへキサノン　　　　　　　　　　　　２０部メチ
ルエチルケトン　　　　　　　　　　１０部トルエン　
　　　　　　　　　　　　　　１０部上記有機溶媒を上
記連続式２軸混練機の液注入口８より注入し、混線希釈
を行った。

オレイン酸　　　　　　　　　　　　　　　１部ミリス
チン酸　　　　　　　　　　　　　１部シクロへキサノ
ン　　　　　　　　　　　　５０部メチルエチルケトン
　　　　　　　　　２７．５部トルエン　　　　　　　
　　　　　　　２７．５部α−Ａｆ、　０．　　　　　
　　　　　５部上記の材料をデイシルバーに投入し、希
釈を行った後、サンドミルにて分散処理を行った。

ステアリン酸ブチル　　　　　　　　　　１部シクロへ
キサノン　　　　　　　　　　　９．６部メチルエチル
ケトン　　　　　　　　　７．２部トルエン　　　　　
　　　　　　　　　　７．２部ポリイソシアネート　　
　　　　　　　　　５部（コロネートし二日本ポリウレ
タン社製）得られた磁性塗料に上記の材料を加えて、ポ
リエチレンテレフタレートベース上にエクストルージョ
ン型塗布ヘッドにより塗布し、配向、乾燥、平滑処理後
２インチ巾に断裁し、磁気テープとした。

１旌■１ 実施例１において、カーボンブラックを投入口２には投
入せず、あらかじめ別汐程にて分散されたカーボンブラ
ックをデイシルバーに投入した以外は同様にして、磁気
テープを作製した。

投入するのではなく投入口２に投入した以外は同様にし
て、磁気テープを作製した。

北較班土 丁 Ｃｏ−（／−ＦｅＯｘ　　　　　　　　　　　１００部
（Ｈｃ＝７３０＠ｅ　　、　　ＢＥＴ３２ｍ２／ｇ　　
、　　Ｘ＝１．３９）カーボンブラック　　　　　　　
　　　　　５部（コンダクテックス９７５） 塩化ビニル樹脂粉末　　　　　　　　　　１０部（ＭＲ
ＩＩＯ：日本ゼオン社製） 上記の材料をヘンシェルミキサー（三井三池化工機製）
により混合し、スクリューフィーダーにて粉体投入口に
供給した。それ以外は実施例１と同様にして、磁気テー
プを作製した。

工較班１ 比較例１のスクリューフィーダーのホンパ一部に、架橋
防止用に、エアーバイブレータ−を取付けた以外は同様
にして、磁気テープを作製した。

上記に得られた各サンプル又はテープについて、次の測
定を行い、結果を下記表に示した。

分散後グロス：サンドミルの出口の下流側で塗料を採取
し、これをベース上に塗 布、乾燥した後、塗布層表面の光 沢度を塗布方向と直角に入射角６０゜ で測定し、標準板を基準として表 示した。

ＲＦ出カニ　　ＲＦ出力測定用ＶＴＲデツキを用いて４
ＭＨｚでのＲＦ出力を測定 し、１００回再生後の、実施例１の テープを基準テープとして示した （単位：ｄＢ）。

ルミＳ／Ｎ：　　測定器はシバツク社製ノイズメーター
（９２５Ｄ／　１　）を使用し、実施例１のテープを基
準テープ （ＯｄＢ）とし、それに対する差 で表示した。バイパスフィルター は４．２部七、ローパスフィルター は１０ＫＨｚでおこなった。

ＶＴＲはＪＶＣＨＲ−Ｄ１２０を使 用した。

この結果から、本発明に基いて粉体を別々に投入して混
練を行うことによって、十分かつ均一な混練を行え、媒
体の電磁変換特性を大きく向上させることができる。

以上に述べた実施例は、本発明の技術的思想に基いて様
々に変形可能である。

例えば、上述した混線機は、特開昭６２−４１２７４号
等に記載されたもの（混練希釈部が存在しない。）であ
ってよい。

混練機に対して希釈混練機を後続する方式でもよい。混
線機の構成も種々変化させてよく、例えばパドルの形状
や配置等は上述したものに限定されない。

へ０発明の作用効果 本発明は上述した如く、磁性粉と他の粉体とを別々に投
入して混練を行っているので、付着力の強い磁性粉はそ
れ自体で良好に投入できると同時に、他の粉体は磁性粉
の影響を受けることなく（即ち、ブリッジ等を生じない
で）定量で安定に投入できる。この結果、粉体の供給量
に変動が生じず、均一な混練が可能となる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明を例示するものであって、□　　第１図は
磁気記録媒体の製造に用いる連続式２軸混練機にニーグ
ー）の概略横断面図、第２図は同混練機の概略横断面図
、 第３図は同混練機の一部分の断面斜視図、第４図は磁性
塗料の調製のための主要段階を示す概略フロー図 である。 なお、図面に示す符号において、 １・・・・・・・・・連続式２軸混練機（ニーグー）２
・・・・・・・・・粉体投入口 ３ａ・・・・・・・・・磁性粉 ３ｂ・・・・・・・・・カーボンブラック３Ｃ・・・・
・・・・・結合剤粉末 ４．１０・・・・・・・・・スクリュー式搬送手段５・
・・・・・・・・混練部 ６．８・・・・・・・・・注入口 ア・・・・・・・・・結合剤溶液又は有機溶媒９・・・
・・・・・・結合剤溶液又は有機溶媒１１・・・・・・
・・・混練希釈部 １２．１２Ａ、１２日・・・・・・・・・回転軸１３．
１３４．１３Ｂ、１４．１４Ａ、１４Ｂ・・・・・・・
・・パドル １５・・・・・・・・・バレル ２４・・・・・・・・・混練物 ２５・・・・・・・・・希釈分散機 ２８・・・・・・・・・分散機 ４１ａ、４１ｂ、４１ｃ・・・・・・・・・ホッパー４
２ａ、４２ｂ、４２ｃ・・・・・・・・・定量供給装置
である。 代理人　　　弁理士　　連環　　宏 第４図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、連続式２軸混練機を用いて磁性粉を混練して磁性塗
   料を調製するに際し、磁性粉と他の粉体とを別々の粉体
   供給手段を経て前記連続式２軸混練機への投入口に夫々
   供給する、磁気記録媒体の製造方法。 ２、磁性粉の供給手段と、他の粉体の供給手段とが連続
   式２軸混練機への投入口に対して別々に配設されている
   混練装置。