JPH04147730A - ２ピース缶ボディの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は２ピース缶ボディの製造方法に関する。

（従来の技術及び解決しようとする課題）アルミ材や鉄
材からなる２ピース缶の生産量は最近の飲料缶の伸びに
つれて大幅に増えつつある。

また、コストダウン追求のため、薄肉化も非常に速いス
ピードで進んでいる。

従来、２ピース缶ボディの製造方法は、第１図に示すよ
うに、ブランク打抜き（約１４５φ）→第１絞り加工（
約８５〜９０φ）→第２絞り加工（約６８φ）→第１し
ごき加工（缶壁部を伸ばす）→第２しどき加工（缶壁部
を伸ばす）→第３しごき加工（缶壁部を伸ばす）→缶底
部の成形加工→トリミング加工（缶の高さを一定にする
）→洗浄、外面印刷。

内面塗装→ネッキング加工→ピンホールテスター外観検
査の工程からなっている。この方法は、要するに、缶壁
部のしごき加工が終った直後に缶底部を成形する方法で
ある。しかし、この方法では缶壁部を形成した後に缶底
部の張り出し加工を行うため、素材に対して張り出し性
が要求されていた。

一方、コストダウンに伴う素材の薄肉化、缶底形状の複
雑化により、素材への要求特性は飛躍的に厳しくなって
きている。また、缶胴部の成形異常（胴切れ、缶底割れ
、ピンホール等）の発生率も１万〜１ｏ万缶に対し数倍
のオーダーからｐｐｍオーダー（１００万缶に数倍）へ
改善するよう要求されている。

このような状況下において、従来法のように缶壁部のし
ごき加工が完了した後に缶底部を加工することは、材料
の缶底方向への流れが缶壁部により拘束を受けるため、
素材に対して張り出し特性を過大に要求することとなっ
ている。したがって。

薄肉化及び複雑な缶底成形加工に対して充分対応でき難
くなっているのが実情である。

本発明は、かぎる状況に鑑みて、薄肉素材にて缶底成形
加工及び複雑な缶底成形加工を少ない異常発生で可能に
する２ピース缶ボディの製造方法を提供することを目的
とするものである。

（１１１題を解決するための手段） 本発明者は、前記課題を解決するために鋭意研究を行っ
た結果、缶壁の絞り加工が完了する前に缶底部へ素材を
前もって流し込むことにより、薄肉素材での缶底成形加
工及び複雑な缶底成形加工を、より異常の発生を少なく
して行うことが可能であることを見い出したのである。

すなわち、本発明は、アルミ材又は鉄材からなる２ピー
ス缶の製造に際し、缶壁部の絞り加工が完了する前に缶
底部を形成することを特徴とする２ピース缶ボディの製
造方法を要旨とするものである。

以下に本発明を更に詳述する。

（作用） 従来法では、缶壁部のしごき加工を受けた素材は、その
加工硬化により、強度が１０％程高くなり、これが素材
の缶底中央部への流れを妨げる要素となっていた。例え
ば、抗張力が３０ｋｇｆ／■１の素材を用いた場合、し
ごき加工完了後の缶壁部の抗張力は３３ｋｇ／ｍｍ”ま
で高くなっている。

第２図において、しごき加工を受けた部分と受けない部
分との境目をＡ点とすると、缶底部成形時（第２図（ｂ
）参照）にはこのＡ点が内側に引き込まれると同時に、
缶底部が張り出し加工のため、薄肉になっており、缶底
部割れの可能性が高くなっている。

一方、本発明では、缶壁部の絞り加工が完了する前に缶
底部を形成するもので、例えば、製造工程は第３図に示
すように、ブランク加工→第１絞り加工→缶底部成形加
工→第２絞り加工→第１〜第３しごき加工の工程である
。したがって、缶底成形加工時点での缶壁部の厚みは、
第４図に示すように第１絞り加工後の厚みであるため、
缶壁部の強度は未加工部と殆ど変化がないこと、缶底部
に供される材料が従来法よりも比較的多いこと（例えば
、第１絞り加工後の缶径が本発明では９０φであるのに
対し、しごき加工完了前に缶底を成形する従来法では６
８φ）により、薄肉素材や複雑な缶底形状でも缶底割れ
の発生の可能性を従来より少なくすることができる。

なお、本発明における缶底成形加工は、上記のように第
１絞り加工後に行うほか、第２絞り加工と同時に行うこ
とも可能である。また、しごき加工後の工程は従来と同
様でよい。

本発明におけるアルミ材や鉄材としては、この種の缶ボ
ディ材として使用し得る材質であればいずれの材質も可
能であることは云うまでもない。

次に本発明の実施例を示す。

（実施例） まず、３５０ｃｃ用アルミ２ピース缶のＤＩ加工機を改
造し、第５図に示すように、缶底成形のダイスをオス型
ポンチとして、第２絞り加工の直後の位置まで進むよう
にした。なお、素材にはアルミ合金３００４−ＨＩ３、
Ｏ，，２９ｍｍ厚、ｃｒｓ＝３０ｋｇｆ／ｍｍ　−ａ、
、、＝　２８　、５ｋｇｆ／ａｍ”のものを使用した。

第２絞り加工を行うと同時に缶底部を成形し、オス型ポ
ンチと主ポンチどの間に缶底部を挟んだまま（第６図参
照）、第１〜第３しごきダイを通過させ、缶壁部の加工
を行った。この時、オス型ポンチは一定の空気圧にて主
ポンチ方向へ押し付けられており、一定圧以上の力が加
わると自由に戻るように排気弁を設けておき、また、第
３しごきダイを缶壁部が通過した位置で空気圧がＯにな
るように更に排気孔を設けた。

ＤＩ加工完了後、成形された２ピースアルミ缶ボディを
取り除いた後、オス型ポンチを空気圧により元の位置ま
で戻し、次の２ピース缶ボディの成形加工に備えた。

以上のＤＩ加工機において、第７図の■、■、■に示す
ように缶底部の形状を変え、缶底部の割れの有無につい
て従来法との比較を行った。その結果を第１表に示す。

第１表より、本発明法によれば、缶底部の割れが皆無で
あることがわかる。したがって、２ピース缶ボディの薄
肉化、高強度化に対応できる。

第１表 （注１）表中の割合は（成形缶数／供試倍数）である。

（注２）■〜■は第７図の■〜■にそれぞれ対応してい
る。

（発明の効果） 以上詳述したように、本発明によれば、２ピース缶の缶
底成形加工及び複雑な缶底成形加工を殆ど異常発生なく
可能であるので、２ピース缶ボディの更なる薄肉化、高
強度化に充分応えることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来法の製造工程を説明する図、第２図（ａ）
、（ｂ）は従来法での缶底成形前後の状態を説明する図
で、（ａ）は缶底成形前（しごき加工後）の状態、（ｂ
）は缶底成形後の状態を示し、第３図は本発明法の製造
工程を説明する図、第４図（ａ）、（ｂ）は本発明法で
の缶底成形前後の状態を説明する図で、（ａ）は缶底成
形前（しごき加工前）の状態、（ｂ）は缶底成形後の状
態を示し、第５図は実施例でのＤＩ加工機の構成を説明
する図、 第６図は実施例での缶底成形後のしごき加工時の状態を
説明する図、 第７図の、■、■はそれぞれ実施例での缶底部の形状を
示す図である。 特許出願人　　株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士　中　　村　　　尚 第 ］ 図 フ゛ランフ刀ａ工 纂１（ケリ加工 第２季殆）加工 ぐ＝：） ◆ 〔〕 番 口 ↓ （Ｇ） （ｂ） 第 図 フ゛°ランフ刀Ｖ工 ＄１嗜交り７／ｒＪ工 αＪ叡部八へ１カ’［１１１ 第２絞り１０工 ぐ＝＝） 番 ↓ ↓ 番 第 図 （Ｃ１） （ｂ）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. アルミ材又は鉄材からなる２ピース缶の製造に際し、缶
   壁部の絞り加工が完了する前に缶底部を形成することを
   特徴とする２ピース缶ボディの製造方法。