JPH04141237A - メタル担体製造におけるバインダー塗布方法 - Google Patents
メタル担体製造におけるバインダー塗布方法Info
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- JPH04141237A JPH04141237A JP2263639A JP26363990A JPH04141237A JP H04141237 A JPH04141237 A JP H04141237A JP 2263639 A JP2263639 A JP 2263639A JP 26363990 A JP26363990 A JP 26363990A JP H04141237 A JPH04141237 A JP H04141237A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
- F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
- F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
- F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
- F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
- F01N3/28—Construction of catalytic reactors
- F01N3/2803—Construction of catalytic reactors characterised by structure, by material or by manufacturing of catalyst support
- F01N3/2807—Metal other than sintered metal
- F01N3/281—Metallic honeycomb monoliths made of stacked or rolled sheets, foils or plates
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- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は自動車のエンジン排ガス系に設置されるメタル
担体において、そのの製造過程で波板あるいは平板の表
面にろう付は用のバインダーを塗布する方法に関するも
のである。
担体において、そのの製造過程で波板あるいは平板の表
面にろう付は用のバインダーを塗布する方法に関するも
のである。
（従来の技術）
自動車のエンジン排ガス系に搭載され、排気ガスを浄化
する触媒担体は、近時、メタル担体が開発され実用化さ
れている。メタル担体は、金属製の平らな箔（平板）と
平板を波加工した波箔（波板）を重ね合わせて渦巻状に
巻回してハニカム体を形成し、このハニカム体を金属製
外筒に収納して構成する。そして種種の処理をし、最終
的にハニカム体表面に触媒を担持させて製品にするので
あるが、自動車走行中の振動に耐えるために、ハニカム
体と外筒は勿論のこと、ハニカム体自体も強固に接合し
ていなければならない。
する触媒担体は、近時、メタル担体が開発され実用化さ
れている。メタル担体は、金属製の平らな箔（平板）と
平板を波加工した波箔（波板）を重ね合わせて渦巻状に
巻回してハニカム体を形成し、このハニカム体を金属製
外筒に収納して構成する。そして種種の処理をし、最終
的にハニカム体表面に触媒を担持させて製品にするので
あるが、自動車走行中の振動に耐えるために、ハニカム
体と外筒は勿論のこと、ハニカム体自体も強固に接合し
ていなければならない。
一方、ハニカム体には、エンジンのに始動〜停止に伴い
排気ガスによる急熱〜急冷が繰り返されため、熱応力に
基づく膨張−収縮が発生し、特に熱応力が集中する外周
近傍では、接合部が剥離することがあり、したがって、
熱応力緩和可能な接合パターンとすることが好ましい。
排気ガスによる急熱〜急冷が繰り返されため、熱応力に
基づく膨張−収縮が発生し、特に熱応力が集中する外周
近傍では、接合部が剥離することがあり、したがって、
熱応力緩和可能な接合パターンとすることが好ましい。
ハニカム体を構成する平板と波板の接合については、種
々の手段か提案されているが、通常はろう材が用いられ
ている。例えば特開昭６１−１９９５７４号公報には、
ハニカム体の端部をバインダ液に浸漬してバインダを被
覆せしめておき、その後粉状のろう材をハニカム体端面
より散布し付着する方法や、ハニカム体を形成する前に
、波板または平板の表面にペースト状または板状のろう
材を積層塗布する方法が開示されている。前者の場合は
、バインダが平板と波板の接触部だけでなく他の部分を
含む全面に付着しているため、ろう材も全面に付着しろ
う材消費量が多くなると共に、ハニカム体の開口率を小
さくする。また、後者は、ハニカム体を構成する平板と
波板の接触部に挟まれたろう材がろう付は時に溶けて流
れだしてしまい、接合しようとするこの部分に間隙がで
きることになる。
々の手段か提案されているが、通常はろう材が用いられ
ている。例えば特開昭６１−１９９５７４号公報には、
ハニカム体の端部をバインダ液に浸漬してバインダを被
覆せしめておき、その後粉状のろう材をハニカム体端面
より散布し付着する方法や、ハニカム体を形成する前に
、波板または平板の表面にペースト状または板状のろう
材を積層塗布する方法が開示されている。前者の場合は
、バインダが平板と波板の接触部だけでなく他の部分を
含む全面に付着しているため、ろう材も全面に付着しろ
う材消費量が多くなると共に、ハニカム体の開口率を小
さくする。また、後者は、ハニカム体を構成する平板と
波板の接触部に挟まれたろう材がろう付は時に溶けて流
れだしてしまい、接合しようとするこの部分に間隙がで
きることになる。
このような従来の問題点を解決するために、あらかじめ
バインダを塗布しておくろう材付着法１として、第６図
および第７図に示すように、ハニカム体に巻回する前の
波板１に、バインダー被覆２内のバインダーを浸漬ロー
ル３、中間ロール４を介して、塗布ロール５に転写し、
該塗布ロール５の表面のバインダーを波板１の頂部１ａ
に塗布する。図において６は、波板頂部１ａに塗布した
バインダーを示す。この図において塗布ロール５は、第
６図においては全面フラットロールであり、従って波板
頂部に巾方向全部に亘ってバインダーが塗布されるが、
第７図の例では巾方向両端部分に塗布面５ａ、 ５ｂを
有し、非塗布面５ｃを設けると共に塗布面５ａ、 ５ｂ
は、バインダー６の塗布長さが巾方向に長６ａ−短６ｂ
のパターンとなるよりに成型したロール５としている。
バインダを塗布しておくろう材付着法１として、第６図
および第７図に示すように、ハニカム体に巻回する前の
波板１に、バインダー被覆２内のバインダーを浸漬ロー
ル３、中間ロール４を介して、塗布ロール５に転写し、
該塗布ロール５の表面のバインダーを波板１の頂部１ａ
に塗布する。図において６は、波板頂部１ａに塗布した
バインダーを示す。この図において塗布ロール５は、第
６図においては全面フラットロールであり、従って波板
頂部に巾方向全部に亘ってバインダーが塗布されるが、
第７図の例では巾方向両端部分に塗布面５ａ、 ５ｂを
有し、非塗布面５ｃを設けると共に塗布面５ａ、 ５ｂ
は、バインダー６の塗布長さが巾方向に長６ａ−短６ｂ
のパターンとなるよりに成型したロール５としている。
しかし、何れの塗布ロール５もバインダー塗布面はフラ
ットである。
ットである。
（課題を解決するための手段）
近時、メタル担体の採用が拡大する傾向にあり、そのた
めに量産を迅速に行う必要がある。このバインダー塗布
工程を従来法で実施するとすれば、要求される迅速生産
のネックになる可能性がある。
めに量産を迅速に行う必要がある。このバインダー塗布
工程を従来法で実施するとすれば、要求される迅速生産
のネックになる可能性がある。
すなわち従来のフラットな塗布面を有する塗布ロールを
用いてバインダー塗布工程の生産性をあげるとすれば、
該塗布ロールを高速回転しなければならないが、塗布速
度を増加すると、これと伴いロール面へのバインダー膜
厚が成長し、波板に付着するバインダー量が増加する（
ハイドロブレーン現象）。
用いてバインダー塗布工程の生産性をあげるとすれば、
該塗布ロールを高速回転しなければならないが、塗布速
度を増加すると、これと伴いロール面へのバインダー膜
厚が成長し、波板に付着するバインダー量が増加する（
ハイドロブレーン現象）。
波板へのバインダー塗布量が増加することは、後の工程
で行うろう材付着が大量になり、無駄なろう材を使用す
ることになると共に、ろう蝕や板（箔）材の材質劣化、
更にはハニカム体に形成するセルの変形に対する自由度
が低下する等の問題が発生する。
で行うろう材付着が大量になり、無駄なろう材を使用す
ることになると共に、ろう蝕や板（箔）材の材質劣化、
更にはハニカム体に形成するセルの変形に対する自由度
が低下する等の問題が発生する。
本発明は、このような従来の問題点を解決するものであ
って、高速度でバインダーの供給を可能とし、メタル担
体の生産性を向上させるところのバインダー塗布法で提
供することを目的とする。
って、高速度でバインダーの供給を可能とし、メタル担
体の生産性を向上させるところのバインダー塗布法で提
供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
上記目的を達成するため、本発明は以下の構成を要旨と
する。
する。
（１）メタル担体製造の際の波板あるいは平板の表面に
ろう材付着用のバインダーを塗布する工程において、表
面に所定間隔の凹溝を設けたコーティングロールを用い
、浸漬ロールより転写されたバインダーを前記波板ある
いは平板の表面に塗布することを特徴とするメタル担体
製造におけるバインダー塗布方法。
ろう材付着用のバインダーを塗布する工程において、表
面に所定間隔の凹溝を設けたコーティングロールを用い
、浸漬ロールより転写されたバインダーを前記波板ある
いは平板の表面に塗布することを特徴とするメタル担体
製造におけるバインダー塗布方法。
（２）コーティングロールの凹溝が、周方向、軸方向、
スパイラルまたはその組合わせの少なくとも一種からな
り、これらを所定間隔に設けたことを特徴とする前項記
載のメタル担体製造におけるバインダー塗布方法。
スパイラルまたはその組合わせの少なくとも一種からな
り、これらを所定間隔に設けたことを特徴とする前項記
載のメタル担体製造におけるバインダー塗布方法。
以下、本発明の詳細な説明する。
本発明は、バインダーを波板の頂部に塗布するに際して
、表面に溝を形成したロールを使用することにより、高
速回転するロール面に転写されるバインダーの膜圧の上
昇を防ぐこと、特にロール周方向あるいは軸方向または
スパイラル状の連続した溝を間隔を置いて形成すること
により、バイングーの逃げ路（溝）をつくり、ロールα
回転速度を上昇させても、ロール面バインダーの膜圧の
増加を防ぐことができ、従ってロール塗布面と波板の間
にバインダーがくさび状にくい込んで塗布量が大きくな
るのを防止できる。
、表面に溝を形成したロールを使用することにより、高
速回転するロール面に転写されるバインダーの膜圧の上
昇を防ぐこと、特にロール周方向あるいは軸方向または
スパイラル状の連続した溝を間隔を置いて形成すること
により、バイングーの逃げ路（溝）をつくり、ロールα
回転速度を上昇させても、ロール面バインダーの膜圧の
増加を防ぐことができ、従ってロール塗布面と波板の間
にバインダーがくさび状にくい込んで塗布量が大きくな
るのを防止できる。
第１図（ａ）は、本発明の塗布ロール５の表面形状を示
すものであって、第６図に示す塗布ロールと同様、ロー
ル塗布面５ａ、 ５ｂと非塗布面５ｃを形成し、かつ塗
布面５ａ、 ５ｂの軸方向長さを一定巾で長短としてい
るが、これにさらに円周方向の局面に連続した溝７を設
置している点に特徴がある。
すものであって、第６図に示す塗布ロールと同様、ロー
ル塗布面５ａ、 ５ｂと非塗布面５ｃを形成し、かつ塗
布面５ａ、 ５ｂの軸方向長さを一定巾で長短としてい
るが、これにさらに円周方向の局面に連続した溝７を設
置している点に特徴がある。
溝７の形状は第１図（ｂ）に要部拡大図で示すように、
断面Ｖ形の切り欠きであり、これをロール周面に連続し
てほぼ等間隔に設けており、これがバインダーの逃げ路
となって膜圧の増加を防止する役割を果たす。
断面Ｖ形の切り欠きであり、これをロール周面に連続し
てほぼ等間隔に設けており、これがバインダーの逃げ路
となって膜圧の増加を防止する役割を果たす。
第２図乃至４図は、本発明塗布ロール７の他の例であっ
て、何れも一端部分を示している。すなわち、第２図（
ａ）は塗布面５ａ（５ｂ）が軸方向に等巾に形成され、
該塗布面に周方向に連続溝（縦溝）７ａを穿設しており
、同図（ｂ）にその溝形状を断面で示している。溝形状
寸法の一例を示せば溝ピッチｐ＋ （隣接する溝の中
心間距離）＝５ｍ＋ｏ、溝巾ｗ、＝１−５ｍｍ、溝深さ
ｈ１＝１．５ｍである。第３図（ａ）は第２図（ａ）の
縦溝７ａに更に軸方向の横溝７ｂを組合わせ、縦溝７ａ
間に連続して設けたものであり、これにより横方向への
バインダー逃げ路を形成して、より一層膜圧減少効果を
付与している。第３図（ｂ）は横溝形状の断面を示した
もので、例えば、溝ピッチり２＝１８〜１９＋ｍ、溝巾
Ｗ２、溝深さｈ２は共に縦溝７ａと同寸の１．５ａｇと
している。
て、何れも一端部分を示している。すなわち、第２図（
ａ）は塗布面５ａ（５ｂ）が軸方向に等巾に形成され、
該塗布面に周方向に連続溝（縦溝）７ａを穿設しており
、同図（ｂ）にその溝形状を断面で示している。溝形状
寸法の一例を示せば溝ピッチｐ＋ （隣接する溝の中
心間距離）＝５ｍ＋ｏ、溝巾ｗ、＝１−５ｍｍ、溝深さ
ｈ１＝１．５ｍである。第３図（ａ）は第２図（ａ）の
縦溝７ａに更に軸方向の横溝７ｂを組合わせ、縦溝７ａ
間に連続して設けたものであり、これにより横方向への
バインダー逃げ路を形成して、より一層膜圧減少効果を
付与している。第３図（ｂ）は横溝形状の断面を示した
もので、例えば、溝ピッチり２＝１８〜１９＋ｍ、溝巾
Ｗ２、溝深さｈ２は共に縦溝７ａと同寸の１．５ａｇと
している。
第４図は、塗布面５ａ（５ｂ）に斜め（スパイラル状）
溝７ｃを設けた例であり、溝角度θをほぼ３０°として
いる。溝の形状は第３図（ｂ）とほぼ同様としている。
溝７ｃを設けた例であり、溝角度θをほぼ３０°として
いる。溝の形状は第３図（ｂ）とほぼ同様としている。
本発明は上記したように、ロール塗布面に種々の方向に
バインダーの逃避路（溝）を形成したため、波板へ高速
でのバインダー塗布を供給過剰とすることなく、一定量
を保って行うことができる。
バインダーの逃避路（溝）を形成したため、波板へ高速
でのバインダー塗布を供給過剰とすることなく、一定量
を保って行うことができる。
なお、上記第３図乃至第４図の塗布ロールの形状は、本
発明を限定するものでなく、メタル担体製造において本
発明思想を外れない他の広い範囲の形状も本発明に含ま
れる。
発明を限定するものでなく、メタル担体製造において本
発明思想を外れない他の広い範囲の形状も本発明に含ま
れる。
（実施例）
波ピッチ（Ｉ９１接する波頂部間隔）２．５ａｍの波加
工をした幅１００ｍの波板に第３図に示す塗布ロールを
用いて、第６図に示すような塗布法によりバインダーを
塗布した。なお、塗布ロールの塗布面５ａ、 ５ｂの巾
（軸方向長さ）はそれぞれ２０閣、非塗布面５ｃは６０
ｍとし、かつ塗布部（５ａ、 ５ｂ）の直径Ｒ０＝６０
ｍｍ、非塗布面（５ｃ）の直径Ｒ２は５０ｍｍの構成と
した。比較例として塗布面を溝なしのフラット面とした
従来の塗布ロールを用いた。
工をした幅１００ｍの波板に第３図に示す塗布ロールを
用いて、第６図に示すような塗布法によりバインダーを
塗布した。なお、塗布ロールの塗布面５ａ、 ５ｂの巾
（軸方向長さ）はそれぞれ２０閣、非塗布面５ｃは６０
ｍとし、かつ塗布部（５ａ、 ５ｂ）の直径Ｒ０＝６０
ｍｍ、非塗布面（５ｃ）の直径Ｒ２は５０ｍｍの構成と
した。比較例として塗布面を溝なしのフラット面とした
従来の塗布ロールを用いた。
両ロールの回転速度に同期する波板速度を変化させ、そ
の速度変化に伴った波板へのバインダー付着量を測定し
た。その結果を第５図に示した。
の速度変化に伴った波板へのバインダー付着量を測定し
た。その結果を第５図に示した。
図から明らかのように、従来ロール（黒丸印）は、速度
の上昇するにしたがってバインダー付着量の増加が顕著
であるが、本発明ロール（白丸印）は速度変化によって
それ程大きな変化がみられず、高速生産が可能となった
。
の上昇するにしたがってバインダー付着量の増加が顕著
であるが、本発明ロール（白丸印）は速度変化によって
それ程大きな変化がみられず、高速生産が可能となった
。
尚、本発明方法は波板に限らず、平板にも適用すること
ができる。
ができる。
（発明の効果）
上述したように、本発明法により高速バインダー供給（
塗布）が可能となって極めて生産性を向上することがで
きた。しかも、塗布量が高速生産によって変化なく、従
ってろう材の付着も所定の接合部分のみに、しかも所定
量になされるため従来法にみられるような過剰に、また
不必要部分への付着がないため、ろう蝕等による不都合
を全て解消できるため、その工業的な伍値は極めて大き
い。
塗布）が可能となって極めて生産性を向上することがで
きた。しかも、塗布量が高速生産によって変化なく、従
ってろう材の付着も所定の接合部分のみに、しかも所定
量になされるため従来法にみられるような過剰に、また
不必要部分への付着がないため、ろう蝕等による不都合
を全て解消できるため、その工業的な伍値は極めて大き
い。
第１図は本発明の塗布ロールであって、（ａ）は全体斜
視図、（ｂ）は要部拡大図を示し、第２図（ａ）、第３
図（ａ）および第４図は本発明のそれぞれ別の塗布ロー
ル例の一部を示す正面図であり、第２図（ｂ）は同２図
（ａ）の、第３図（ｂ）は同３図（ａ）のそれぞれの一
部断面図を示し、第５図は波板送り速度とバインダー付
着量の関係を示す図、第６図は従来ロールを用いたバイ
ンダー塗布方法を示す説明図、第７図は他の従来ロール
による波板へのバインダー塗布説明図を示す。 １；波 板 ３：浸漬ロール ５；塗布ロール ５ｃ；非塗布面 ７：溝 ７ｂ、横 溝 バインダー槽 中間ロール ５ｂ；塗布面 バインダー 縦 溝 斜 溝
視図、（ｂ）は要部拡大図を示し、第２図（ａ）、第３
図（ａ）および第４図は本発明のそれぞれ別の塗布ロー
ル例の一部を示す正面図であり、第２図（ｂ）は同２図
（ａ）の、第３図（ｂ）は同３図（ａ）のそれぞれの一
部断面図を示し、第５図は波板送り速度とバインダー付
着量の関係を示す図、第６図は従来ロールを用いたバイ
ンダー塗布方法を示す説明図、第７図は他の従来ロール
による波板へのバインダー塗布説明図を示す。 １；波 板 ３：浸漬ロール ５；塗布ロール ５ｃ；非塗布面 ７：溝 ７ｂ、横 溝 バインダー槽 中間ロール ５ｂ；塗布面 バインダー 縦 溝 斜 溝
Claims (2)
- （１）メタル担体製造の際の波板あるいは平板の表面に
ろう材付着用のバインダーを塗布する工程において、表
面に所定間隔の凹溝を設けたコーティングロールを用い
、浸漬ロールより転写されたバインダーを前記波板ある
いは平板の表面に塗布することを特徴とするメタル担体
製造におけるバインダー塗布方法。 - （２）コーティングロールの凹溝が、周方向、軸方向、
スパイラルまたはその組合わせの少なくとも一種からな
り、これらを所定間隔に設けたことを特徴とする請求項
１記載のメタル担体製造におけるバインダー塗布方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2263639A JPH04141237A (ja) | 1990-10-01 | 1990-10-01 | メタル担体製造におけるバインダー塗布方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2263639A JPH04141237A (ja) | 1990-10-01 | 1990-10-01 | メタル担体製造におけるバインダー塗布方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04141237A true JPH04141237A (ja) | 1992-05-14 |
Family
ID=17392288
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2263639A Pending JPH04141237A (ja) | 1990-10-01 | 1990-10-01 | メタル担体製造におけるバインダー塗布方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04141237A (ja) |
-
1990
- 1990-10-01 JP JP2263639A patent/JPH04141237A/ja active Pending
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