JPH04139290A

JPH04139290A - 摩擦材の製造方法

Info

Publication number: JPH04139290A
Application number: JP25974990A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiro Shibata; 柴田　勝宏; Yuichi Azuma; 東　雄一; Akiya Suzuki; 鈴木　韶也; Akio Komatsu; 小松　明雄; Yutaka Maejima; 前島　豊
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; Nissin Kogyo Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; Nissin Kogyo Co Ltd
Priority date: 1990-09-28
Filing date: 1990-09-28
Publication date: 1992-05-13

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［発明の目的］〈産業上の利用分野〉本発明は、自動車用ブレーキライニング、クラッチフェ
ーシング等に用いられる摩擦材の製造方法に関する。

〈従来の技術〉近年、自動車用ディスクブレーキライニングやクラッチ
フェーシング等に用いられる摩擦材に含まれる強化繊維
として、従来使用されてきた石綿よりもフェード現象が
抑制され、かつ対摩耗性等に優れたカーボン繊維やアラ
ミド繊維等を使用することが提案されており、特開平２
−７６９３５号公報にはその一例が開示されている。

しかしながら、このような摩擦材を形成する場合、単に
各成分の混合する割合を定めるのみでは、特にバインダ
樹脂と、上記アラミド繊維等の強化繊維や金属粉、グラ
ファイト等の固体潤滑剤、メラミンダスト等のダスト、
硫酸バリウム等の無機充填材及び二酸化珪素等のセラミ
ック材を含むフィラーとの密着性を確保して摩擦材の摩
耗量を低減することができない。

〈発明が解決しようとする課題〉このような従来技術の問題点に鑑み、本発明の主な目的
は、耐摩耗性を向上し得る繊維強化摩擦材の製造方法を
提供することにある。

［発明の構成］く課題を解決するための手段〉このような目的は、本発明によれば、強化繊維と、バイ
ンダ樹脂と、金属、固体潤滑剤、ダスト、無機充填材及
びセラミック材のうち１種類若しくは２種類以上のフィ
ラーとを含む摩擦材の製造方法であって、粉状をなす前
記フィラーを前記バインダ樹脂の一部をもって所定の粒
度に造粒する過程と、前記粒状物と、前記強化繊維と、
残りの前記バインダ樹脂とを混合して所望の形状に成形
する過程とを有することを特徴とする摩擦材を提供する
ことにより達成される。

〈作用〉このようにすれば、粉状のフィラーの間隙に予め充分に
バインダ樹脂が充填されることから、各フィラーとバイ
ンダとの密着性が低下したり成形された摩擦材が吸水す
ることがない。

〈実施例〉以下、本発明の好適実施例を添付の図面について詳しく
説明する。

第１図及び第２図は本発明か適用された摩擦材を用いた
車輌用ディスクブレーキ装置のブレーキパッド１を示す
。

このブレーキパッド１は、図示されないブレーキディス
クとの摺接面部にブレーキライニング２を有し、このブ
レーキライニング゛２は、バインダ樹脂としてのフェノ
ール樹脂と、アラミド繊維、カーボン繊維及びセラミッ
ク繊維からなる強化繊維と、フィラーとを含んでいる。

このフィラーは、摩擦係数を大きくするための金属粉と
、この金属粉とロータとの部分的な凝着を防止するため
の固体潤滑材としてのグラファイトと、ロータを掃除す
る効果のある高硬度のセラミック材としての金属酸化物
と、低面圧時の摩擦係数を安定するためのダストとして
のカシューダストと、無機充填材とから構成されており
、その含有率を体積％て第１表に示した。

（以下余白）第１表ここて、実際には固体潤滑剤としてはグラファイト以外
にマイカや金属硫化物としての二硫化モリブデン（Ｍｏ
Ｓ２）、硫化亜鉛（ＺｎＳ）、三硫化ニアンチモン（Ｓ
ｂ２Ｓ３）等を用いても良く、ダストとしてはカシュー
ダスト以外にメラミンダストやフェノールダスト等を用
いても良い。

また金属としては銅、銅−亜鉛合金、ステンレス鋼、鉄
、アルミニウム、亜鉛、ニッケル、クロムのうち１種類
若しくは２種類以上を含んでいると良い。更に無機充填
材としては硫酸バリウム、水酸化カルシウム等を用いて
良く、金属酸化物としてはアルミナ、酸化マグネシウム
、二酸化珪素等を用いて良い。加えて、セラミック材と
しては二酸化珪素、アルミナ、ジルコニア、酸化マグネ
シウム、ムライト、酸化第一鉄、酸化第二鉄、炭化珪素
のうち１種類若しくは２種類以上を含んでいると良い。

このようなブレーキパッド１を形成するには、まず、粉
状をなす上記各フィラーをフェノール樹脂からなるバイ
ンダ樹脂の一部をもって所定の粒度となるように造粒す
る。その方法としては、（Ａ）液状のフェノール樹脂と
各フィラーとをミキサにて混合して乾燥する方法と、（
Ｂ）粉状のフェノール樹脂と各フィラーと溶剤とをミキ
サにて混合して乾燥する方法と、（Ｃ）粉状のフェノー
ル樹脂と各フィラーとを８０℃程度まで加熱しつつ混合
して冷却する方法とがあり、そのいずれの方法を用いて
も良い。

ここで、粒状に形成する前の各フィラーの粒径は数μｍ
〜数百μｍであるが、形成後は５００μｍ〜１０００μ
ｍとなっている。

次に、この粒状物と、強化繊維と、残りのフェノール樹
脂とを乾燥状態で混合し、常温、５〜１０ｋｇ／ｃゴで
予備成形した後、１６０℃、１５０ｋｇ／Ｃｒｒ１′で
１０分間熱成形し、更に１８０℃で６時間熱処理する。

完成したブレーキパッド１を用いてＪＡＳＯＣ４０２−
７９に規定される試験方法により、ブレーキパッドの摩
耗試験を行い、その結果を第１表に併記した。また、こ
のときに発生するパッドの反りの量をも併記した（第２
図に於けるし）。尚、括弧内にはフィラー表面に樹脂皮
膜を形成せずに成形したブレーキパッドを用いた上記試
験の結果を示した。

第１表に良く示すように、フィラー表面に樹脂皮膜を形
成したブレーキパッド１は樹脂皮膜を形成していないブ
レーキパッドに比較して摩耗量、反り量共に著しく低減
していることがわかる。

［発明の効果］このように本発明によれば、粉状のフィラーの間隙に予
め充分にバインダ樹脂が充填されることから、各フィラ
ーとバイフタとの密着性が低下したり成形された摩擦材
が吸水することがなく、バインダ樹脂と各フィラーとの
接着性が向上し、摩擦材の摩耗量及び反りを低減するこ
とができ、摩擦材の寿命を改善できる。以上のことから
本発明の効果は極めて大である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明が適用された摩擦材が用いられたブレ
ーキパッドを示す。第２図は、第１図の■−■線について見た側断面図であ
る。１・・・ブレーキパッド、２・・・ブレーキライニング
特　許　出　願　人　本田技研工業株式会社同　　　日
信工業株式会社理　　　人　弁理士　大島陽−（外１名）代

Claims

【特許請求の範囲】

（１）強化繊維と、バインダ樹脂と、金属、固体潤滑剤
、ダスト、無機充填材及びセラミック材のうち１種類若
しくは２種類以上のフィラーとを含む摩擦材の製造方法
であって、粉状をなす前記フィラーを前記バインダ樹脂の一部をも
って所定の粒度に造粒する過程と、前記粒状物と、前記
強化繊維と、残りの前記バインダ樹脂とを混合して所望
の形状に成形する過程とを有することを特徴とする摩擦
材の製造方法。
（２）前記固体潤滑剤がグラファイト、マイカ及び金属
硫化物のうちいずれか１種類若しくは２種類以上からな
り、前記ダストが、メラミンダスト、カシューダスト及びフ
ェノールダストのうち１種類若しくは２種類以上を含み
、前記金属が、銅、銅−亜鉛合金、ステンレス鋼、鉄、ア
ルミニウム、亜鉛、ニッケル、クロムのうち１種類若し
くは２種類以上を含み、前記無機充填材が、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、水
酸化カルシウム及び水酸化アルミニウムのうち１種類若
しくは２種類以上を含み、前記セラミック材が、二酸化珪素、アルミナ、ジルコニ
ア、酸化マグネシウム、ムライト、酸化第一鉄、酸化第
二鉄及び炭化珪素のうち１種類若しくは２種類以上を含
むことを特徴とする請求項１に記載の摩擦材の製造方法
。