JP2011075107A - 摩擦材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 以下の工程により製造される摩擦材の製造方法。
(a)繊維状物質、摩擦調整剤及び結合材を含む原料を混合し、原料混合物を得る工程。
(b)原料混合物の一部に常温で固体状のゴムを加え、原料混合物を被覆する工程。
(c)更に、原料混合物の残部を加え混合し、摩擦材組成物を得る工程。
(d)摩擦材組成物を0〜100℃にて加圧成形する工程。
【選択図】 なし
Description
成形時間を短くする手法としては、成形温度を高くして結合材の反応を促進することや、熱伝導の高い素材を摩擦材組成物として使用することなどがある。
しかし、成形時に結合材が、ゲル化を経て硬化する必要がある為、成形時間の短縮には限界があり、数分以内の短時間で成形することは困難である。
しかし、液状樹脂は、有機溶剤を含む物が殆どであり、環境悪化の懸念がある。
すなわち、本発明は、次の事項に関する。
(1)以下の工程により製造される摩擦材の製造方法。
(a)繊維状物質、摩擦調整剤及び結合材を含む原料を混合し、原料混合物を得る工程。
(b)原料混合物の一部に常温で固体状のゴムを加え、原料混合物を被覆する工程。
(c)更に、原料混合物の残部を加え混合し、摩擦材組成物を得る工程。
(d)摩擦材組成物を0〜100℃にて加圧成形する工程。
(2)項(1)において、工程(b)が、加圧ニーダ又はバンバリーミキサーにて行われる摩擦材の製造方法。
(3)項(1)又は(2)において、加圧成形が、数秒〜数十秒で行われる摩擦材の製造方法。
本発明の摩擦材の製造方法は、
(a)繊維状物質、摩擦調整剤及び結合材を含む原料を混合し、原料混合物を得る工程。
(b)原料混合物の一部に常温で固体状のゴムを加え、原料混合物を被覆する工程。
(c)更に、原料混合物の残部を加え混合し、摩擦材組成物を得る工程。
(d)摩擦材組成物を0〜100℃にて加圧成形する工程。
を含むことを特徴とする。
本発明の摩擦材の製造方法におけるそれぞれの工程について説明する。
本発明の摩擦材の製造方法に使用される繊維状物質としては、通常、摩擦材組成物に用いられる、有機繊維、金属繊維、無機繊維等が挙げられる。
有機繊維としては、例えば、アラミド繊維、アクリル繊維、セルロース繊維、炭素繊維、フェノール樹脂繊維、ポリイミド繊維等が挙げられる。
金属繊維としては、例えば、銅繊維、真鍮繊維、スチール繊維、黄銅繊維、アルミ繊維等が挙げられる。
無機繊維としては、例えば、アルミナ繊維、アルミナ−シリカ繊維、ガラス繊維、鉱物
繊維、セラミック繊維等が挙げられる。
これらの繊維状物質は、単独で又は2種類以上を組み合わせて使用することができる。
無機充填剤としては、例えば、ジルコニア、アルミナ、シリカ、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、雲母、チタン酸カリウム、黒鉛(グラファイト)、三酸化アンチモン、二硫化アンチモン等が挙げられる。
有機充填剤としては、例えば、カシューダスト、ゴム粉などが挙げられる。
これらの摩擦調整剤は単独で又は2種類以上を組み合わせて使用することができる。
また、摩擦調整剤としての有機充填剤の含有量は、本発明の摩擦材組成物中に2〜95質量%が好ましく、10〜80質量%であることがより好ましい。
熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、イミド樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。これらの結合材は、単独で又は2種類以上を組み合わせて使用することができる。
本発明の摩擦材の製造方法に使用されるゴム状物質としては、常温(25℃)で固体形状を保つゴムであれば特に制限はなく、粘着性の強い未架橋の固形ゴムを使用することが好ましい。
本発明の摩擦材の製造法においては、工程(a)において一部の原料混合物を混合し、工程(b)の後に更に追加して原料混合物を混合する。
本発明の摩擦材の製造方法においては、上記方法によって得られた摩擦材組成物を加圧成形する工程を含む。
さらに、ガス発生は成形品のクラック発生の主要因であり、製品のヒビ不良のほとんどは、成形時のガス発生によるものである。本発明においては成形を0〜100℃で行うことが可能であるため、この温度で成形した場合、ガス発生がない。このため、バラツキの小さく、ヒビ不良を減少させることが可能となる。
また、必要に応じて目的形状に加工したり、塗装、スコーチ処理、研磨処理を行ってもよい。
[実施例1〜2及び比較例1〜2]
(摩擦材組成物の製造)
実施例1〜2及び比較例1〜2の摩擦材組成物は、表1に示す原料成分及び配合量とし、下記に示す工程にてそれぞれの摩擦材組成物を得た。
[2]次に、上記[1]で得られた一次混合素材及び塩素化ブチルゴム(JSR製「CHLOROBUTYL1066」(表1にはCIIRと記載))を加圧ニーダ(森山製作所製、型式D3−5)にて1MPaで30分間混錬した。
上記で得られたそれぞれの摩擦材組成物を成形温度50℃、成形面圧100MPa及び成形時間10秒の条件で加圧成形し、その後、電気炉にて温度225℃で5時間熱処理し、バーチカル研磨機にて研磨し、摩擦材を得た。
各特性は以下のように測定した。
上記方法で作製した実施例及び比較例の摩擦材のクラック発生量を目視によって確認し、下記基準で評価した。
◎:目視にてクラックの発生が確認されない。
○:若干のクラック(シワ)が目視にて確認された(従来製法摩擦材と同等)。
×:目視にてクラックが確認され、製品としてNGと判断。
上記方法で作製した実施例及び比較例の摩擦材の気孔率をJIS D4418−1996に従い測定した。
作製した試料片を90±10℃の試験油(新日本石油社製、商品名プロ・レーシング)に8時間浸し、そのときの試験油の浸透した量により気孔率を算出した。
上記方法で作製した実施例及び比較例の摩擦材のせん断強度をJIS D4422−2
007に従い測定した。
表1の測定結果から、以下のことが分かった。
クラック発生量は、50℃で成形した実施例1〜2及び比較例1が良好であり、150℃で成形した比較例2のみ若干のクラック発生が確認された。
よって、樹脂が硬化反応しない温度で成形することで、クラック発生を抑制出来ることが明らかである。
次に、CIIRを入れたものでは、実施例2の気孔率が小さい結果であり、CIIR量が同じ場合、そのコート量が多いほど気孔率が小さくなることが明らかである。
よって、コート用ゴム量及びゴムコートする摩擦材組成物の量を調整することにより、気孔率を安易に調整出来る。
Claims (3)
- 以下の工程により製造される摩擦材の製造方法。
(a)繊維状物質、摩擦調整剤及び結合材を含む原料を混合し、原料混合物を得る工程。
(b)原料混合物の一部に常温で固体状のゴムを加え、原料混合物を被覆する工程。
(c)更に、原料混合物の残部を加え混合し、摩擦材組成物を得る工程。
(d)摩擦材組成物を0〜100℃にて加圧成形する工程。 - 請求項1において、工程(b)が、加圧ニーダ又はバンバリーミキサーにて行われる摩擦材の製造方法。
- 請求項1又は2において、加圧成形が、数秒〜数十秒で行われる摩擦材の製造方法。
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