JP2001247852A - 非石綿系摩擦材 - Google Patents
非石綿系摩擦材Info
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- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
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- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
- D04H1/60—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in dry state, e.g. thermo-activatable agents in solid or molten state, and heat being applied subsequently
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- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/20—Coated or impregnated woven, knit, or nonwoven fabric which is not [a] associated with another preformed layer or fiber layer or, [b] with respect to woven and knit, characterized, respectively, by a particular or differential weave or knit, wherein the coating or impregnation is neither a foamed material nor a free metal or alloy layer
- Y10T442/2582—Coating or impregnation contains an optical bleach or brightener or functions as an optical bleach or brightener [e.g., it masks fabric yellowing, etc.]
Abstract
(57)【要約】
【解決手段】 繊維基材と、充填材と、結合材とを主成
分とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してなる非
石綿系摩擦材において、上記充填材の少なくとも一部と
してタール分を摩擦材組成物全体に対し１０重量％以上
含有する高タールカシューダストを１〜３５体積％含む
ことを特徴とする非石綿系摩擦材。 【効果】 高速制動時においても摩耗が少なく、耐熱性
に優れ、安定したブレーキの効き及び十分な強度を兼ね
備えた非石綿系摩擦材を得ることができる。
分とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してなる非
石綿系摩擦材において、上記充填材の少なくとも一部と
してタール分を摩擦材組成物全体に対し１０重量％以上
含有する高タールカシューダストを１〜３５体積％含む
ことを特徴とする非石綿系摩擦材。 【効果】 高速制動時においても摩耗が少なく、耐熱性
に優れ、安定したブレーキの効き及び十分な強度を兼ね
備えた非石綿系摩擦材を得ることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高速制動時におけ
る摩耗量が少なく、耐熱性に優れ、安定したブレーキの
効き及び十分な強度を備え、特にドラムブレーキ用のブ
レーキライニングとして好適な非石綿系摩擦材に関す
る。
る摩耗量が少なく、耐熱性に優れ、安定したブレーキの
効き及び十分な強度を備え、特にドラムブレーキ用のブ
レーキライニングとして好適な非石綿系摩擦材に関す
る。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
自動車、大型トラック、鉄道車両及び各種産業機械の制
動に用いられるドラムブレーキ用摩擦材には、ブレーキ
の効きが優れている（摩擦係数が高い）ことは勿論、耐
熱性が高いこと、鳴きの発生を抑えること、摩擦材をブ
レーキシューにボルト止め及びリベット止めする際にク
ラック（亀裂）が発生しない強度を有することなどの諸
特性が要求されている。
自動車、大型トラック、鉄道車両及び各種産業機械の制
動に用いられるドラムブレーキ用摩擦材には、ブレーキ
の効きが優れている（摩擦係数が高い）ことは勿論、耐
熱性が高いこと、鳴きの発生を抑えること、摩擦材をブ
レーキシューにボルト止め及びリベット止めする際にク
ラック（亀裂）が発生しない強度を有することなどの諸
特性が要求されている。
【０００３】この場合、ドラムブレーキはディスクブレ
ーキに比べて、ブレーキシュー及びブレーキライニング
がドラム内部に入り込んで配置されているため、制動時
に発生する熱が外部に放散しにくく、シューやライニン
グ表面の摩擦材が熱のために焼けてしまい極端にブレー
キの効きが低下する、所謂フェード現象が、起こりやす
く、特に耐熱性の向上が強く望まれている。
ーキに比べて、ブレーキシュー及びブレーキライニング
がドラム内部に入り込んで配置されているため、制動時
に発生する熱が外部に放散しにくく、シューやライニン
グ表面の摩擦材が熱のために焼けてしまい極端にブレー
キの効きが低下する、所謂フェード現象が、起こりやす
く、特に耐熱性の向上が強く望まれている。
【０００４】また近年、高速道路の発達、長距離輸送の
増加に伴って、高速制動で使用する頻度が大幅に増加
し、これに伴ってブレーキライニングの摩耗量の大幅な
増加、熱履歴によるドラム摩擦面のクラック（亀裂）発
生が増加するという問題が生じている。
増加に伴って、高速制動で使用する頻度が大幅に増加
し、これに伴ってブレーキライニングの摩耗量の大幅な
増加、熱履歴によるドラム摩擦面のクラック（亀裂）発
生が増加するという問題が生じている。
【０００５】このような課題及び問題点を解決すべく、
ドラムブレーキ用摩擦材について、潤滑材としてグラフ
ァイトを多量に添加してブレーキの鳴きを減少させるこ
と（この場合、結合材の添加量も増大する）、耐熱性を
向上させる目的で加熱時にタールの流出の少ないカシュ
ーダストを添加すること、結合材を多めに添加して摩擦
材の強度を向上させることなどが試みられている。
ドラムブレーキ用摩擦材について、潤滑材としてグラフ
ァイトを多量に添加してブレーキの鳴きを減少させるこ
と（この場合、結合材の添加量も増大する）、耐熱性を
向上させる目的で加熱時にタールの流出の少ないカシュ
ーダストを添加すること、結合材を多めに添加して摩擦
材の強度を向上させることなどが試みられている。
【０００６】しかしながら、上記いずれの方法において
も、ドラムブレーキ用摩擦材に要求される性能を全て備
えたものは得られておらず、特に、高速制動時における
摩耗量が少なく、安定したブレーキの効きと優れた耐熱
性を兼ね備えたドラムブレーキ用摩擦材の開発が切望さ
れている。
も、ドラムブレーキ用摩擦材に要求される性能を全て備
えたものは得られておらず、特に、高速制動時における
摩耗量が少なく、安定したブレーキの効きと優れた耐熱
性を兼ね備えたドラムブレーキ用摩擦材の開発が切望さ
れている。
【０００７】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、高速制動時の摩耗量が少なく、耐熱性に優れ、安定
したブレーキの効き及び十分な強度を兼ね備えた高品質
な非石綿系摩擦材を提供することを目的とする。
で、高速制動時の摩耗量が少なく、耐熱性に優れ、安定
したブレーキの効き及び十分な強度を兼ね備えた高品質
な非石綿系摩擦材を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】本
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結
果、非石綿系摩擦材において、高タールカシューダスト
を含有すると共に、結合材の添加量を少なくすることが
高速制動時の摩耗量の減少、耐熱性の向上などに効果的
であることを知見した。
発明者は、上記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結
果、非石綿系摩擦材において、高タールカシューダスト
を含有すると共に、結合材の添加量を少なくすることが
高速制動時の摩耗量の減少、耐熱性の向上などに効果的
であることを知見した。
【０００９】即ち、繊維基材と、充填材と、結合材とを
主成分とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してな
る非石綿系摩擦材において、充填材の少なくとも一部と
してタール分を１０重量％以上（従来のカシューダスト
中のタール分は６〜８重量％）含有する高タールカシュ
ーダストを摩擦材組成物全体に対し１〜３５体積％含む
ことにより、この高タールカシューダストが摩擦面に薄
く均一な有機系の皮膜を形成して、高速制動時における
摩擦材の摩耗量が減少し、ブレーキの効きが安定化する
と共に、充填材の一つであるグラファイトの添加量Ｖ1
（体積％）と、上記結合材の総添加量Ｖ2（体積％）と
が、１００＜Ｖ1×Ｖ2≦１９０、２０≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０
という関係式を満たすことにより、有機成分の含有量、
特に結合材の添加量を少なくすることができ、耐熱性が
向上し得、これらが相俟って、高速制動時の摩耗量が少
なく、耐熱性に優れ、安定したブレーキの効き及びボル
ト止め等の際にクラックが発生しない十分な強度を兼ね
備えた高品質な非石綿系摩擦材が得られることを知見し
た。
主成分とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してな
る非石綿系摩擦材において、充填材の少なくとも一部と
してタール分を１０重量％以上（従来のカシューダスト
中のタール分は６〜８重量％）含有する高タールカシュ
ーダストを摩擦材組成物全体に対し１〜３５体積％含む
ことにより、この高タールカシューダストが摩擦面に薄
く均一な有機系の皮膜を形成して、高速制動時における
摩擦材の摩耗量が減少し、ブレーキの効きが安定化する
と共に、充填材の一つであるグラファイトの添加量Ｖ1
（体積％）と、上記結合材の総添加量Ｖ2（体積％）と
が、１００＜Ｖ1×Ｖ2≦１９０、２０≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０
という関係式を満たすことにより、有機成分の含有量、
特に結合材の添加量を少なくすることができ、耐熱性が
向上し得、これらが相俟って、高速制動時の摩耗量が少
なく、耐熱性に優れ、安定したブレーキの効き及びボル
ト止め等の際にクラックが発生しない十分な強度を兼ね
備えた高品質な非石綿系摩擦材が得られることを知見し
た。
【００１０】そして、本発明の摩擦材は、繊維基材と、
充填材と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなるドラムブレーキ用非石綿系摩擦
材において、上記充填材の少なくとも一部として、高タ
ールカシューダスト１〜３５体積％と、グラファイト５
体積％以上とを含有すると共に、結合材の総添加量が３
０体積％以下であることにより、これら各成分が相俟っ
て、摩耗量が減少し得、従来に比べて極めて少ない結合
材の添加量であっても、却ってこのように少ない添加量
であるが故に、耐熱性が飛躍的に向上し、高速制動時の
高速制動時の摩耗が少なく、耐熱性に優れ、安定したブ
レーキの効き及び十分な強度を備えた高品質な非石綿系
摩擦材が得られることを見出し、本発明をなすに至っ
た。
充填材と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなるドラムブレーキ用非石綿系摩擦
材において、上記充填材の少なくとも一部として、高タ
ールカシューダスト１〜３５体積％と、グラファイト５
体積％以上とを含有すると共に、結合材の総添加量が３
０体積％以下であることにより、これら各成分が相俟っ
て、摩耗量が減少し得、従来に比べて極めて少ない結合
材の添加量であっても、却ってこのように少ない添加量
であるが故に、耐熱性が飛躍的に向上し、高速制動時の
高速制動時の摩耗が少なく、耐熱性に優れ、安定したブ
レーキの効き及び十分な強度を備えた高品質な非石綿系
摩擦材が得られることを見出し、本発明をなすに至っ
た。
【００１１】従って、本発明は、第１に、繊維基材と、
充填材と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材において、上記
充填材の少なくとも一部としてタール分を１０重量％以
上含有する高タールカシューダストを摩擦材組成物全体
に対し１〜３５体積％含むことを特徴とする非石綿系摩
擦材を提供する。また、本発明は、第２に、繊維基材
と、充填材と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦材
組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材において、
上記充填材の少なくとも一部としてタール分を１０重量
％以上含有する高タールカシューダストを含むと共に、
上記充填材の一つであるグラファイトの添加量Ｖ1（体
積％）と、上記結合材の総添加量Ｖ2（体積％）とが、
下記関係式を満たすことを特徴とする非石綿系摩擦材を
提供する。 １００＜Ｖ1×Ｖ2≦１９０ ２０≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０
充填材と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成
物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材において、上記
充填材の少なくとも一部としてタール分を１０重量％以
上含有する高タールカシューダストを摩擦材組成物全体
に対し１〜３５体積％含むことを特徴とする非石綿系摩
擦材を提供する。また、本発明は、第２に、繊維基材
と、充填材と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦材
組成物を成形、硬化してなる非石綿系摩擦材において、
上記充填材の少なくとも一部としてタール分を１０重量
％以上含有する高タールカシューダストを含むと共に、
上記充填材の一つであるグラファイトの添加量Ｖ1（体
積％）と、上記結合材の総添加量Ｖ2（体積％）とが、
下記関係式を満たすことを特徴とする非石綿系摩擦材を
提供する。 １００＜Ｖ1×Ｖ2≦１９０ ２０≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０
【００１２】以下、本発明について更に詳しく説明す
る。本発明の非石綿系摩擦材は、繊維基材と、充填材
と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成物を成
形、硬化してなり、充填材の少なくとも一部としてター
ル分を１０重量％以上含有する高タールカシューダスト
を摩擦材組成物全体に対し１〜３５体積％含むことを特
徴とし、これにより高速制動時の性能が大幅に向上し得
るものである。
る。本発明の非石綿系摩擦材は、繊維基材と、充填材
と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦材組成物を成
形、硬化してなり、充填材の少なくとも一部としてター
ル分を１０重量％以上含有する高タールカシューダスト
を摩擦材組成物全体に対し１〜３５体積％含むことを特
徴とし、これにより高速制動時の性能が大幅に向上し得
るものである。
【００１３】上記高タールカシューダストはタール含有
量が１０重量％以上、好ましくは１０〜１５重量％、よ
り好ましくは１０〜１３重量％である。タールの含有量
が少なすぎると、摩擦面に薄く均一な皮膜を形成するこ
とができず、本発明の作用効果を奏することができな
い。この場合、タール分はアセトン抽出法で測定したも
のであり、従来のカシューダストのタール分６〜８重量
％に比べて有意に多いものである。なお、高タールカシ
ューダストの平均粒径は５０〜５００μｍ、好ましくは
２００〜５００μｍである。
量が１０重量％以上、好ましくは１０〜１５重量％、よ
り好ましくは１０〜１３重量％である。タールの含有量
が少なすぎると、摩擦面に薄く均一な皮膜を形成するこ
とができず、本発明の作用効果を奏することができな
い。この場合、タール分はアセトン抽出法で測定したも
のであり、従来のカシューダストのタール分６〜８重量
％に比べて有意に多いものである。なお、高タールカシ
ューダストの平均粒径は５０〜５００μｍ、好ましくは
２００〜５００μｍである。
【００１４】この場合、高タールカシューダストの添加
量は摩擦材組成物全体に対して１〜３５体積％であり、
好ましくは５〜３０体積％、より好ましくは５〜２５体
積％、更に好ましくは５〜２０体積％である。高タール
カシューダストが上記添加量範囲を外れると、本発明の
高速制動時の摩耗量が少なく、安定したブレーキの効き
を有する摩擦材を得ることができない。
量は摩擦材組成物全体に対して１〜３５体積％であり、
好ましくは５〜３０体積％、より好ましくは５〜２５体
積％、更に好ましくは５〜２０体積％である。高タール
カシューダストが上記添加量範囲を外れると、本発明の
高速制動時の摩耗量が少なく、安定したブレーキの効き
を有する摩擦材を得ることができない。
【００１５】また、本発明の非石綿系摩擦材は、繊維基
材と、充填材と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦
材組成物を成形、硬化してなり、充填材の一つであるグ
ラファイトの添加量Ｖ1（体積％）と、上記結合材の総
添加量Ｖ2（体積％）とが、１００＜Ｖ1×Ｖ2≦１９
０、２０≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０という関係式を満たすもので
ある。
材と、充填材と、結合材とを主成分とする非石綿系摩擦
材組成物を成形、硬化してなり、充填材の一つであるグ
ラファイトの添加量Ｖ1（体積％）と、上記結合材の総
添加量Ｖ2（体積％）とが、１００＜Ｖ1×Ｖ2≦１９
０、２０≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０という関係式を満たすもので
ある。
【００１６】ここで、上記Ｖ1×Ｖ2は、好ましくは１１
０≦Ｖ1×Ｖ2≦１８０、より好ましくは１２０≦Ｖ1×
Ｖ2≦１７０、更に好ましくは１３０≦Ｖ1×Ｖ2≦１７
０である。また、Ｖ1＋Ｖ2（結合材とグラファイトの総
添加量）は、好ましくは２５≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０、より好
ましくは２５≦Ｖ1＋Ｖ2≦３５、更に好ましくは２５≦
Ｖ1＋Ｖ2≦３３である。
０≦Ｖ1×Ｖ2≦１８０、より好ましくは１２０≦Ｖ1×
Ｖ2≦１７０、更に好ましくは１３０≦Ｖ1×Ｖ2≦１７
０である。また、Ｖ1＋Ｖ2（結合材とグラファイトの総
添加量）は、好ましくは２５≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０、より好
ましくは２５≦Ｖ1＋Ｖ2≦３５、更に好ましくは２５≦
Ｖ1＋Ｖ2≦３３である。
【００１７】上記グラファイトの添加量Ｖ1（体積％）
と結合材の総添加量Ｖ2（体積％）とが、上記関係を満
たさないと、摩擦材中の有機成分の量が多すぎ、耐熱性
が低下し、高速制動時の性能が低下する。
と結合材の総添加量Ｖ2（体積％）とが、上記関係を満
たさないと、摩擦材中の有機成分の量が多すぎ、耐熱性
が低下し、高速制動時の性能が低下する。
【００１８】上記グラファイトは、通常摩擦材に用いら
れる公知のものを使用することができ、天然に産出した
ものであっても人工的に製造したものであってもよく、
また、鱗片状、針状、球状などの如何なる形状の黒鉛で
あっても構わない。なお、グラファイトの平均粒径は、
好ましくは３０〜１０００μｍ、より好ましくは５０〜
５００μｍである。
れる公知のものを使用することができ、天然に産出した
ものであっても人工的に製造したものであってもよく、
また、鱗片状、針状、球状などの如何なる形状の黒鉛で
あっても構わない。なお、グラファイトの平均粒径は、
好ましくは３０〜１０００μｍ、より好ましくは５０〜
５００μｍである。
【００１９】この場合、グラファイトの添加量Ｖ1は摩
擦材組成物全体に対して５体積％以上であり、好ましく
は５〜１５体積％、より好ましくは５〜１０体積％、更
に好ましくは５〜８体積％である。グラファイトの添加
量が多すぎると、結合材の添加量を少なくして有機成分
を減量した効果が損なわれてしまう。
擦材組成物全体に対して５体積％以上であり、好ましく
は５〜１５体積％、より好ましくは５〜１０体積％、更
に好ましくは５〜８体積％である。グラファイトの添加
量が多すぎると、結合材の添加量を少なくして有機成分
を減量した効果が損なわれてしまう。
【００２０】上記結合材としては、通常摩擦材に用いら
れる公知のものを使用することができ、例えばフェノー
ル樹脂、ＮＢＲゴム変性ハイオルソフェノール樹脂，Ｎ
ＢＲゴム変性フェノール樹脂，アクリルゴム変性フェノ
ール樹脂等の各種ゴム変性フェノール樹脂、メラミン樹
脂、エポキシ樹脂、ＮＢＲ、ニトリルゴム、アクリルゴ
ムなどが挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上
を組み合わせて用いることができる。この場合、結合材
の総添加量Ｖ2は摩擦材組成物全体に対して３０体積％
以下であり、好ましくは５〜３０体積％、より好ましく
は５〜２７体積％、更に好ましくは１０〜２７体積％以
下、最も好ましくは１５〜２５体積％である。結合材の
総添加量Ｖ2が多すぎると、摩擦材中の有機成分が多く
なりすぎ、耐熱性が低下する。
れる公知のものを使用することができ、例えばフェノー
ル樹脂、ＮＢＲゴム変性ハイオルソフェノール樹脂，Ｎ
ＢＲゴム変性フェノール樹脂，アクリルゴム変性フェノ
ール樹脂等の各種ゴム変性フェノール樹脂、メラミン樹
脂、エポキシ樹脂、ＮＢＲ、ニトリルゴム、アクリルゴ
ムなどが挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上
を組み合わせて用いることができる。この場合、結合材
の総添加量Ｖ2は摩擦材組成物全体に対して３０体積％
以下であり、好ましくは５〜３０体積％、より好ましく
は５〜２７体積％、更に好ましくは１０〜２７体積％以
下、最も好ましくは１５〜２５体積％である。結合材の
総添加量Ｖ2が多すぎると、摩擦材中の有機成分が多く
なりすぎ、耐熱性が低下する。
【００２１】本発明の摩擦材には、充填材として上記高
タールカシューダスト及びグラファイト以外にも、通常
摩擦材に用いられる公知の充填材を有機系、無機系に関
係なく使用することができる。例えば二硫化モリブデ
ン、三硫化アンチモン、炭酸カルシウム、軽質炭酸カル
シウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、水酸化カル
シウム、フッ化カルシウム、消石灰、タルク、三酸化モ
リブデン、三酸化アンチモン、ケイ酸ジルコニウム、酸
化鉄、雲母、硫化鉄、酸化ジルコニウム、金属粉末、石
英、酸化ケイ素、アルミナ、酸化クロム、バーミキュラ
イト、タイヤリク、ゴムダスト（ゴム粉末、粒）、グラ
ファイト、ニトリルゴムダスト（加硫品）、アクリルゴ
ムダスト（加硫品）などが挙げられ、これらの１種を単
独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
タールカシューダスト及びグラファイト以外にも、通常
摩擦材に用いられる公知の充填材を有機系、無機系に関
係なく使用することができる。例えば二硫化モリブデ
ン、三硫化アンチモン、炭酸カルシウム、軽質炭酸カル
シウム、硫酸バリウム、酸化マグネシウム、水酸化カル
シウム、フッ化カルシウム、消石灰、タルク、三酸化モ
リブデン、三酸化アンチモン、ケイ酸ジルコニウム、酸
化鉄、雲母、硫化鉄、酸化ジルコニウム、金属粉末、石
英、酸化ケイ素、アルミナ、酸化クロム、バーミキュラ
イト、タイヤリク、ゴムダスト（ゴム粉末、粒）、グラ
ファイト、ニトリルゴムダスト（加硫品）、アクリルゴ
ムダスト（加硫品）などが挙げられ、これらの１種を単
独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２２】この高タールカシューダスト及びグラファ
イト以外の充填材の添加量は、摩擦材用組成物全体に対
して１０〜６０体積％、好ましくは２５〜５０体積％で
ある。
イト以外の充填材の添加量は、摩擦材用組成物全体に対
して１０〜６０体積％、好ましくは２５〜５０体積％で
ある。
【００２３】また、繊維基材としては、石綿（アスベス
ト）以外の摩擦材に通常用いられる無機質繊維、有機質
繊維などを使用できる。このような繊維基材としては、
例えば鉄、銅、真鍮、青銅、アルミニウム等の金属繊
維、セラミック繊維、チタン酸カリウム繊維、ガラス繊
維、炭素繊維、ロックウール、ウォラストナイト、セピ
オライト、アタパルジャイト、人工鉱物質繊維等の無機
質繊維、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリアミド繊
維、フェノール繊維、セルロース、アクリル繊維等の有
機質繊維などが挙げられ、これらの１種を単独で又は２
種以上を組み合わせて用いることができる。
ト）以外の摩擦材に通常用いられる無機質繊維、有機質
繊維などを使用できる。このような繊維基材としては、
例えば鉄、銅、真鍮、青銅、アルミニウム等の金属繊
維、セラミック繊維、チタン酸カリウム繊維、ガラス繊
維、炭素繊維、ロックウール、ウォラストナイト、セピ
オライト、アタパルジャイト、人工鉱物質繊維等の無機
質繊維、アラミド繊維、ポリイミド繊維、ポリアミド繊
維、フェノール繊維、セルロース、アクリル繊維等の有
機質繊維などが挙げられ、これらの１種を単独で又は２
種以上を組み合わせて用いることができる。
【００２４】この繊維基材は、短繊維状、粉末状で用い
られ、その添加量は、摩擦材用組成物全体に対して５〜
３０体積％、好ましくは１０〜２０体積％である。
られ、その添加量は、摩擦材用組成物全体に対して５〜
３０体積％、好ましくは１０〜２０体積％である。
【００２５】本発明の摩擦材の製造方法は、上記繊維基
材と充填材と結合材とを、ヘンシェルミキサー、レディ
ゲミキサー、アイリッヒミキサー等の混合機を用いて均
一に混合し、成形用金型内で予備成形し、この予備成形
物を成形温度１３０〜２００℃、成形圧力１００〜１０
００ｋｇ／ｃｍ2で２〜１５分間成形することができ
る。
材と充填材と結合材とを、ヘンシェルミキサー、レディ
ゲミキサー、アイリッヒミキサー等の混合機を用いて均
一に混合し、成形用金型内で予備成形し、この予備成形
物を成形温度１３０〜２００℃、成形圧力１００〜１０
００ｋｇ／ｃｍ2で２〜１５分間成形することができ
る。
【００２６】次に、得られた成型品を１４０〜２５０℃
の温度で２〜４８時間熱処理（後硬化）し、必要に応じ
てスプレー塗装、焼き付け、研磨処理を施して完成品が
得られる。
の温度で２〜４８時間熱処理（後硬化）し、必要に応じ
てスプレー塗装、焼き付け、研磨処理を施して完成品が
得られる。
【００２７】なお、自動車等のブレーキライニングを製
造する場合には、予め洗浄、表面処理、接着剤を塗布し
た鉄又はアルミニウム製プレート上に予備成形物を載
せ、この状態で成形用金型内で成形、熱処理、スプレー
塗装、焼き付け、研磨することにより製造することがで
きる。
造する場合には、予め洗浄、表面処理、接着剤を塗布し
た鉄又はアルミニウム製プレート上に予備成形物を載
せ、この状態で成形用金型内で成形、熱処理、スプレー
塗装、焼き付け、研磨することにより製造することがで
きる。
【００２８】本発明の非石綿系摩擦材は、ディスクブレ
ーキにも、ドラムブレーキにも用いることができ、自動
車、大型トラック、鉄道車両、各種産業機械等のディス
クパッド、ブレーキシュー、ブレーキライニングなど用
いることができるが、特にドラムブレーキ用のブレーキ
ライニングに好適なものである。
ーキにも、ドラムブレーキにも用いることができ、自動
車、大型トラック、鉄道車両、各種産業機械等のディス
クパッド、ブレーキシュー、ブレーキライニングなど用
いることができるが、特にドラムブレーキ用のブレーキ
ライニングに好適なものである。
【００２９】
【実施例】以下、実施例及び比較例を示し、本発明を具
体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限される
ものではない。
体的に説明するが、本発明は下記の実施例に制限される
ものではない。
【００３０】〔実施例、比較例〕表１，２に示した組成
の摩擦材組成物を配合し、これをレディゲミキサーを用
いて均一に混合し、加圧型内で１００ｋｇ／ｃｍ2で１
０分間加圧して予備成形した。この予備成形物を成形温
度１６０℃、成形圧力２５０ｋｇ／ｃｍ2の条件下で任
意の時間成形し、その後、２００℃で５時間熱処理（後
硬化）を行い、実施例１〜１１、比較例１〜５のドラム
ブレーキ用ブレーキライニングを作成した。
の摩擦材組成物を配合し、これをレディゲミキサーを用
いて均一に混合し、加圧型内で１００ｋｇ／ｃｍ2で１
０分間加圧して予備成形した。この予備成形物を成形温
度１６０℃、成形圧力２５０ｋｇ／ｃｍ2の条件下で任
意の時間成形し、その後、２００℃で５時間熱処理（後
硬化）を行い、実施例１〜１１、比較例１〜５のドラム
ブレーキ用ブレーキライニングを作成した。
【００３１】得られた実施例１〜１１、比較例１〜５の
ブレーキライニングについて、下記評価方法により、摩
耗試験、強度試験、耐熱性試験、鳴き試験を行った。結
果を表１，２に示す。
ブレーキライニングについて、下記評価方法により、摩
耗試験、強度試験、耐熱性試験、鳴き試験を行った。結
果を表１，２に示す。
【００３２】摩耗試験（ＪＡＳＯ Ｃ４０７準拠） 制動初速度１２０ｋｍ／ｈ、制動終速度６０ｋｍ／ｈ、
制動減速度０．２５ｇ、制動回数５００回、制動前ブレ
ーキ温度１５０℃の試験条件で、ブレーキライニングの
摩耗量を測定した。 強度試験 ブレーキライニングをブレーキシューにボルト及びリベ
ットで取り付けた際のクラック（亀裂）の発生の程度を
下記基準で評価した。 ◎：クラックの発生なし ○：クラックの発生あり（微少） △：クラックの発生あり（少） ×：クラックの発生あり（多数） 耐熱性試験（ＪＡＳＯ Ｃ４０７準拠） 制動初速度１００ｋｍ／ｈ、制動減速度０．４５ｇ、制
動回数１５回、制動前ブレーキ温度１５０℃の試験条件
で、最小摩擦係数を下記基準に基づき評価した。 ○：０．２５以上 △：０．２５〜０．２０ ×：０．２０未満 鳴き試験（ＪＡＳＯ Ｃ４０４準拠） 実車試験により、鳴きの大小及び鳴きの発生頻度を下記
基準で評価した。 ○：鳴きなし △：鳴きあり（微少） ×：鳴きあり（少）
制動減速度０．２５ｇ、制動回数５００回、制動前ブレ
ーキ温度１５０℃の試験条件で、ブレーキライニングの
摩耗量を測定した。 強度試験 ブレーキライニングをブレーキシューにボルト及びリベ
ットで取り付けた際のクラック（亀裂）の発生の程度を
下記基準で評価した。 ◎：クラックの発生なし ○：クラックの発生あり（微少） △：クラックの発生あり（少） ×：クラックの発生あり（多数） 耐熱性試験（ＪＡＳＯ Ｃ４０７準拠） 制動初速度１００ｋｍ／ｈ、制動減速度０．４５ｇ、制
動回数１５回、制動前ブレーキ温度１５０℃の試験条件
で、最小摩擦係数を下記基準に基づき評価した。 ○：０．２５以上 △：０．２５〜０．２０ ×：０．２０未満 鳴き試験（ＪＡＳＯ Ｃ４０４準拠） 実車試験により、鳴きの大小及び鳴きの発生頻度を下記
基準で評価した。 ○：鳴きなし △：鳴きあり（微少） ×：鳴きあり（少）
【００３３】
【表１】
【００３４】
【表２】 表中、グラファイトの添加量をＶ1（体積％）、結合材
の総添加量をＶ2（体積％）とした。 ＊１：繊維基材（アラミド繊維とガラス繊維との混合
物） ＊２：その他（軽質炭酸カルシウム等） カシューダストＡ：タール分１２重量％、平均粒径約４
００μｍ カシューダストＢ：タール分１１重量％、平均粒径約４
００μｍ カシューダストＣ：タール分１０重量％、平均粒径約４
００μｍ カシューダストＤ：タール分８重量％、平均粒径約３６
０μｍ カシューダストＥ：タール分６重量％、平均粒径約３６
０μｍ なお、カシューダスト中のタール分はアセトン抽出法で
測定した値である。 フェノール樹脂Ａ：ＮＢＲゴム変性ハイオルソフェノー
ル樹脂 フェノール樹脂Ｂ：ＮＢＲゴム変性フェノール樹脂 フェノール樹脂Ｃ：アクリルゴム変性フェノール樹脂 グラファイト：平均粒径約２２０μｍ
の総添加量をＶ2（体積％）とした。 ＊１：繊維基材（アラミド繊維とガラス繊維との混合
物） ＊２：その他（軽質炭酸カルシウム等） カシューダストＡ：タール分１２重量％、平均粒径約４
００μｍ カシューダストＢ：タール分１１重量％、平均粒径約４
００μｍ カシューダストＣ：タール分１０重量％、平均粒径約４
００μｍ カシューダストＤ：タール分８重量％、平均粒径約３６
０μｍ カシューダストＥ：タール分６重量％、平均粒径約３６
０μｍ なお、カシューダスト中のタール分はアセトン抽出法で
測定した値である。 フェノール樹脂Ａ：ＮＢＲゴム変性ハイオルソフェノー
ル樹脂 フェノール樹脂Ｂ：ＮＢＲゴム変性フェノール樹脂 フェノール樹脂Ｃ：アクリルゴム変性フェノール樹脂 グラファイト：平均粒径約２２０μｍ
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば、高速制動時においても
摩耗量が少なく、耐熱性に優れ、安定したブレーキの効
き及び十分な強度を兼ね備えた非石綿系摩擦材を得るこ
とができる。
摩耗量が少なく、耐熱性に優れ、安定したブレーキの効
き及び十分な強度を兼ね備えた非石綿系摩擦材を得るこ
とができる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｋ 5/00 Ｃ０８Ｋ 5/00 Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｃ Ｆターム(参考） 3J058 AA01 BA31 BA41 BA46 BA73 FA01 FA11 FA21 FA31 FA35 GA03 GA04 GA06 GA07 GA19 GA20 GA22 GA23 GA24 GA26 GA27 GA28 GA33 GA35 GA37 GA38 GA39 GA40 GA41 GA45 GA49 GA55 GA57 GA58 GA59 GA62 GA73 GA82 4F071 AA10 AA33 AA41 AA42 AB03 AE12 AE17 DA01 DA05 4J002 AC071 AG002 AH002 BG041 CC071 CC181 CD001 DA026 FD012 FD016 GM03
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維基材と、充填材と、結合材とを主成
分とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してなる非
石綿系摩擦材において、上記充填材の少なくとも一部と
してタール分を１０重量％以上含有する高タールカシュ
ーダストを摩擦材組成物全体に対し１〜３５体積％含む
ことを特徴とする非石綿系摩擦材。 - 【請求項２】 繊維基材と、充填材と、結合材とを主成
分とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してなる非
石綿系摩擦材において、上記充填材の少なくとも一部と
してタール分を１０重量％以上含有する高タールカシュ
ーダストを含むと共に、上記充填材の一つであるグラフ
ァイトの添加量Ｖ1（体積％）と、上記結合材の総添加
量Ｖ2（体積％）とが、下記関係式を満たすことを特徴
とする非石綿系摩擦材。 １００＜Ｖ1×Ｖ2≦１９０ ２０≦Ｖ1＋Ｖ2≦４０ - 【請求項３】 繊維基材と、充填材と、結合材とを主成
分とする非石綿系摩擦材組成物を成形、硬化してなる非
石綿系摩擦材において、上記充填材として、タール分を
１０重量％以上含有する高タールカシューダスト１〜３
５体積％と、グラファイト５体積％以上とを含むと共
に、上記結合材の総添加量が３０体積％以下である請求
項１又は２記載の非石綿系摩擦材。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000058352A JP2001247852A (ja) | 2000-03-03 | 2000-03-03 | 非石綿系摩擦材 |
| US09/796,480 US20010027073A1 (en) | 2000-03-03 | 2001-03-02 | Non-asbestos friction materials |
| KR1020010011009A KR20010087311A (ko) | 2000-03-03 | 2001-03-03 | 비석면계 마찰재 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000058352A JP2001247852A (ja) | 2000-03-03 | 2000-03-03 | 非石綿系摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001247852A true JP2001247852A (ja) | 2001-09-14 |
Family
ID=18578956
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000058352A Pending JP2001247852A (ja) | 2000-03-03 | 2000-03-03 | 非石綿系摩擦材 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JP2001247852A (ja) |
| KR (1) | KR20010087311A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007177147A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Asahi Organic Chem Ind Co Ltd | フェノール樹脂成形材料 |
| WO2012066965A1 (ja) * | 2010-11-19 | 2012-05-24 | 日立化成工業株式会社 | ノンアスベスト摩擦材組成物、これを用いた摩擦材及び摩擦部材 |
| WO2012077499A1 (ja) * | 2010-12-08 | 2012-06-14 | 株式会社アドヴィックス | 摩擦材の製造方法 |
Families Citing this family (3)
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|---|---|---|---|---|
| JP3744416B2 (ja) * | 2001-12-07 | 2006-02-08 | 日産自動車株式会社 | ブレーキ装置用摩擦材 |
| US20060151268A1 (en) | 2005-01-12 | 2006-07-13 | Sunil Kesavan | Copper-free non-asbestos organic friction material |
| EP2491267B2 (en) | 2009-10-23 | 2022-04-13 | Federal-Mogul Products US LLC | Friction material for brakes |
-
2000
- 2000-03-03 JP JP2000058352A patent/JP2001247852A/ja active Pending
-
2001
- 2001-03-02 US US09/796,480 patent/US20010027073A1/en not_active Abandoned
- 2001-03-03 KR KR1020010011009A patent/KR20010087311A/ko not_active Application Discontinuation
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007177147A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Asahi Organic Chem Ind Co Ltd | フェノール樹脂成形材料 |
| WO2012066965A1 (ja) * | 2010-11-19 | 2012-05-24 | 日立化成工業株式会社 | ノンアスベスト摩擦材組成物、これを用いた摩擦材及び摩擦部材 |
| JP5071604B2 (ja) * | 2010-11-19 | 2012-11-14 | 日立化成工業株式会社 | ノンアスベスト摩擦材組成物、これを用いた摩擦材及び摩擦部材 |
| US9464683B2 (en) | 2010-11-19 | 2016-10-11 | Hitachi Chemical Company, Ltd | Non-asbestos friction-material composition, and friction material and friction member using same |
| WO2012077499A1 (ja) * | 2010-12-08 | 2012-06-14 | 株式会社アドヴィックス | 摩擦材の製造方法 |
| JP2012121991A (ja) * | 2010-12-08 | 2012-06-28 | Advics Co Ltd | 摩擦材の製造方法 |
| US8894899B2 (en) | 2010-12-08 | 2014-11-25 | Advics Co., Ltd. | Method of producing friction material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20010027073A1 (en) | 2001-10-04 |
| KR20010087311A (ko) | 2001-09-15 |
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