JPH04137103A - シーケンス制御のアクチュエータ故障検出方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、シーケンサがアクチュエータを駆動すること
により設備のシーケンス動作がなされるような生産ライ
ンのためのシーケンス制御における、アクチュエータの
故障検出方法に関し、特に、その故障の原因となったア
クチュエータの作動要素を特定するための方法の改良に
関する。

【従来の技術】

自動車の組立ラインの如くの生産ラインにおいて、設置
された種々の設備に対してコンピュータを内蔵したシー
ケンス制御部を設け、かかるシーケンス制御部により各
設備が順次行なうべき動作についてのシーケンス制御を
行なうようにすることが知られている。かかるシーケン
ス制御が行なわれる際には、シーケンス制御部に内蔵さ
れたコンピュータに制御プログラムがロードされ、シー
ケンス制御部が生産ラインに設置された種々の設備の夫
々に対する動作制御の各段階をシーケンス動作制御プロ
グラムに従って順次進めていく。 このような生産ラインに設置された種々の設備の動作に
ついてのシーケンス制御が行われるにあたっては、その
制御状態を監視して各設備における故障を検知する故障
診断が、シーケンス制御に並行して行われるようにされ
ることが多い。そして、シーケンス制御に関連した故障
診断は種々の形式がとられている。例えば、特開昭６０
−２３８９０６号公報には、設備が正常に作動している
状態におけるシーケンス制御回路部の構成要素の動作態
様を基準動作態様として予め設定しておき、設備の実際
の作動時におけるシーケンス制御回路部の構成要素の動
作態様を上記基準動作態様と順次比較していき、その差
に基づいて故障検出を行うようなことが、シーケンス制
御に関連した故障診断の一つとして提案されている。 かかる故障診断手法では、動作態様をアクチュエータの
作動状態を検出するリミットスイッチ（以下、ｒＬｓＪ
と略す）の出力信号により定義している。ここで、アク
チュエータとは、設備を駆動するものであって、回動運
動９前後運動、上下運動等の往復動作を行なうデバイス
であって、例えばシリンダ等によりシンボル化できる。 そして、かかるアクチュエータの動作状態は、上記往復
運動の柱状態（「出」状態と呼ぶ）と復状態（「戻」状
態）という２つの状態により定義できる。従って、上記
２つの状態を検出するための２つのリミットスイッチが
、夫々、往復運動の柱状態位置と復状態位置に設置され
ている。

【発明が解決しようとする課題】

ところが、実際の生産ラインでは、アクチュエータは様
々であって、例えば、重さが様々であったり、動作速度
が種々であったりする。そのために、論理的にはあり得
ない状態でシステムが停止してしまうことを発明者達は
度々経験した。 その停止状態は、上記アクチュエータが「出」状態でも
な（、「戻」状態でもない状態で停止したり、あるいは
、「出」状態と「戻」状態の両方を示して停止するので
ある。このような停止が起こる原因の１つに、アクチュ
エータによって作動される機構部分のバウンドがある。 例えば、アクチュエータが戻り状態に戻って、その戻り
検出用のＬＳが作動して戻り信号が検出されたとする。 その戻り信号により、シーケンスが先に進む。しかし、
シーケンスが先に進んだ直後に、アクチュエータによっ
て作動された機構部がバウンドして、出方向に少し戻る
ことがある。この少しの戻りのために、アクチュエータ
の戻り検出用のＬＳからは既に戻り状態検出の信号は生
成されない。 即ち、「出」状態でもなく「戻」状態でもない状態が発
生するのである。 他の故障例として、アクチュエータがステッキ−になっ
た場合がある。またさらに、ＬＳそのものに障害が発生
した場合がある。かかる場合は、ＬＳからは「出」状態
と「戻」状態の両方を示す信号が出力されるか、あるい
は、両方とも出力されない状態が発生する。 従って、このような論理的には考えられない状態に陥っ
たシステムにおける故障箇所を検出するためには、シー
ケンサにおけるラダープログラム自体に、上記「出」状
態と「戻」状態の両方をチニックする論理を組むか、別
個独立の故障診断プログラムを組むことにより対処する
ことが考えられる。 ところで、このような上記故障診断の手法では、２つの
ＬＳの状態を検出するという手順とその検出に基づいた
故障か否かの判断手順とが、アクチュエータの動作毎に
必要である。しかし、シーケンス制御の手順が変更にな
った場合には、前記故障診断のプログラムも全て作成し
直さな（てはならない。このような作業は膨大であり、
また効率の悪さの原因となる。 そこで、本発明は上述従来例の欠点を除去するために提
案されたものでその目的は、シーケンサ側におけるシー
ケンス制御手順に変更があっても柔軟にしかも手数もか
からないで対応できるアクチュエータの故障検出方法を
提案するところにある。

【課題を達成するための手段及び作用］上記課題を達成するための本発明の構成は、シーケンサがアクチュエータを駆動することにより設備のシーケンス動作がなされろ生産ラインのシーケンス制御において、 前記アクチュエータの動作の一部作動状態に基づいた生産ラインのシーケンス制御プログラムを作成し、 個々のアクチュエータの全作動状態を定義する作動状態定義マツプを作成し、 前記シーケンサによるシーケンス制御の作動時に、前記アクチュエータの実際の作動状態と前記マツプに定義された全作動状態とを照合することにより、前記アクチュエータの作動状態の可否を確認することを特徴とする。 前記定義マツプはアクチュエータ毎に定義されるものであり、そのアクチュエータがどのような順序で駆動されるかということとは無関係に定義される。即ち、この定義マツプは、アクチュエータ単位に定義され、シーケンス順序とは独立している。従って、故障したと思われるアクチュエータの種類が特定されれば、上記定義マツプにより、どの作動状態において故障しているかを特定できる。即ち、故障診断側では、アクチュエータの作動シーケンスに影響されない、即ち、シーケンス制御の手順が変っても故障診断の手法には変更する必要のない汎用性の高い故障診断方法が得られることになる。また、シーケンス制御プログラム側では、一部の作動状態に基づいてプログラムを組むことができるから、プログラムの複雑化が防止される。 以下余白 【実施例】

以下添付図面を参照して、本発明を自動車の生産ライン
のためのシーケンス制御／故障診断に適用した場合の実
施例を説明する。 この実施例システムは、シーケンス制御のためのラダー
プログラムを自動生成する部分と、生成されたラダープ
ログラムを実行制御する部分と故障診断を行なう部分と
を有する。 そこで、先ず、シーケンス制御プログラムの制御対象と
なる車両組立ラインについて説明する。 次に、シーケンス制御プログラムの自動生成部分を説明
することにより、本実施例の故障診断に重要な概念であ
る動作ブロックと動作ステップについて言及する。そし
て、本実施例の特徴部分である故障診断について説明す
る。 肚ユ之ヱ上 先ず、生成されるべきシーケンス制御プログラムの制御
対象となる車両組立ラインの一例について、第２図及び
第３図を参照して述べる。 第２図及び第３図に示される車両組立ラインは、例示的
に、３つのステーションＳＴＩ、ＳＴ２．ＳＴ３からな
る。位置決めステーションＳＴ１は、車両のボディ１１
を受台１２上に受け、受台１２の位置を制御して受台１
２上におけるボディ１１との位置決めを行う。ドツキン
グステーションＳＴ２は、パレット１３上における所定
の位置に載置されたエンジン１４とフロントサスペンシ
ョンアッセンブリ（不図示）とリアサスペンションアッ
センブリ１５とボディ１１とを組み合わせる。締結ステ
ーションＳＴ３は、ボディ１１に対して、これにＳＴに
て組み合わされたエンジン１４とフロントサスペンショ
ン組立１５とを、螺子を用いて締結固定留する。また、
位置決めステーションＳＴＩとドツキングステーション
ＳＴ２との間には、ボディ１１を保持して搬送するオー
バーヘッド式の移載位置１６が設けられている。 ドツキングステーションＳＴ２と締結ステーションＳＴ
３との間には、パレット１３を搬送するパレット搬送位
置１７が設けられている。 位置決めステーションＳＴＩにおける受台１２は、レー
ル１８に沿って往復走行移動する。位置決めステーショ
ンＳＴＩには、受台１２をレール１８に直交する方向（
車幅方向）に移動させることにより、受台１２上に載置
されたボディ１１を、その前部の車幅方向についての位
置決めを行う位置決め手段（ＢＰ）並びにその後部の車
幅方向の位置決めを行う位置決め手段（ＢＲ）と、受台
１２をレール１８に沿う方向（前後方向）に移動させる
ことにより、その前後方向における位置決めを行う位置
決め手段（ＴＬ）とが設けられている。さらに、ＳＴＩ
には、ボディ１１における前方左右部及び後方左右部に
係合することにより、ボディ１１の、受台１２に対する
位置決めを行う昇降基準ビン（ＦＬ、ＦＲ，ＲＬ、ＲＲ
）が設けられている。そして、これらの位置決め手段及
び昇降基準ビンによって、位置決めステーションＳＴＩ
における位置決め装置１９が構成されている。即ち、こ
れらの位置決め手段及び昇降基準ビンが、シーケンス制
御プログラムの位置決め装置１９についての制御対象と
なる。 移載装置１６は、位置決めステーションＳＴＩとドツキ
ングステーションＳＴ２との上方において両者間に掛は
渡されて配されたガイドレール２０と、ガイドレール２
０に沿って移動するキャリア２１とから成る。キャリア
２１には、昇降ハンガーフレーム２１Ｂが取り付けられ
ていて、ボディ１１は昇降ハンガーフレーム２２により
支持される。昇降ハンガーフレーム２２には、第４図に
示されるように、左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支
持アーム２２ＰＲが夫々一対の前方アームクランプ部２
２Ａを介して取付けられている共に、左後方支持アーム
２２ＲＬ、右後方支持アーム２２ＲＲ（不図示）が夫々
一対の前方アームクランプ部２２Ｂを介して取付けられ
ている。左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム
２２ＦＲの夫々は、前方アームアームクランプ部２２Ａ
を回動中心として回動し、前方アームクランプ２２Ａに
よるクランプが解除された状態においては、ガイドレー
ル２０に沿って伸びる位置を取り、また、前方アームク
ランプ部２２Ａによるクランプがなされるときには、第
４図に示される如く、ガイドレール２０に直交する方向
に伸びる位置をとる。同様に、左後方支持アーム２２Ｒ
Ｌ。 右後方支持アーム２２ＲＲの夫々も、後方アームクラン
プ部２２Ｂを回動中心として回動し、後方アームクラン
プ部２２Ａによるクランプが解除された状態においては
、ガイド２０に沿って伸びる位置をとり、また、後方ア
ームクランプ部２２Ｂによるクランプがなされるときに
は、ガイドレール２０に直交する方向に伸びる位置をと
る。 移載装置１６にボディ１１が移載されるにあたっては、
移載装置１６が、第２図において一点鎖線により示され
るように、レール１８の前端部上方の位置（原位置）に
、左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム２２Ｆ
Ｈの夫々が前方アームクランプ部２２Ａによるクランプ
が解除されてガイドレール２０に沿って伸びる。また、
左後方支持アーム２２ＲＬ、右後方支持アーム２２ＲＲ
の夫々が後方アームクランプ部２２Ｂによるクランプが
解除されてガイドレール２ｏに沿って伸びて、その後、
昇降ハンガーフレーム２１Ｂが下降せしめられる。かか
る状態で、ボディ１１が載置された受台１２が、レール
１８に沿ってその前端部にまで移動せしめられ、降下さ
れていた移載装置１６の昇降ハンガーフレーム２１Ｂに
対応する位置を取るようにされる。そして、左前方支持
アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム２２ＦＨの夫々が、
回動されてボディ１１の前部の下方においてガイドレー
ル２０に直交する方向に伸びる位置をとって、前方アー
ムクランプ部２２Ａによるクランプがなされた状態とな
る。また、左後方支持アーム２２ＲＬ、右後方支持アー
ム２２ＲＲの夫々が、回動されてボディ１１の後部の下
方においてガイドレール２０に直交する方向に伸びる位
置をとって、後方アームクランプ部２２Ｂによるクラン
プがなされた状態となる。その後、昇降ハンガーフレー
ム２１Ｂが上昇させられて、第４図に示されるように、
ボディ１１が、移載装置１６の昇降ハンガーフレーム２
１Ｂに取付けられた左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方
支持アーム２２ＦＲと左後方支持アーム２２ＲＬ、右後
方支持アーム２２ＲＲとにより支持される。 また、パレット搬送装置１７は、夫々パレット１３の下
面を受ける多数の支持ローラ２３が設けられた一対のガ
イド部２４Ｌ及び２４Ｒと、このガイド部２４Ｌ及び２
４Ｈに夫々並行に延設された一対の搬送レール２５Ｌ及
び２５Ｒと、各々がパレット１３を係止するパレット係
止部２６を有し、夫々搬送レール２５Ｌ及び２５Ｈに沿
って移動するものとされたパレット搬送台２７Ｌ及び２
７Ｒと、これらのパレット搬送台２７Ｌ及び２７Ｒを駆
動するりニアモータ機構（図示は省略されている）とを
備える。 ドツキングステーションＳＴ２には、フロントサスペン
ションアセンブリ及びリアサスペンションアッセンブリ
１５の夫々の組み付は時において、フロントサスペンシ
ョンアッセンブリのストラット及びリアサスペンション
アッセンブリ１５のストラット１５Ａを夫々支持して組
付姿勢をとらせる一対の左右前方クランプアーム３０Ｌ
及び３０Ｒと、及び、一対の左右後方クランプアーム３
１Ｌ及び３１Ｒとが設けられている。この左右前方クラ
ンプアーム３０Ｌ及び３０Ｒは、夫々、搬送レール２５
Ｌ及び２５Ｒに直交する方向に進退動可能に、取付板部
３２Ｌ及び３２Ｈに取り付けられるとともに、左右後方
クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒは、夫々、取付板部３
３Ｌ及び３３Ｒに、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに直交
する方向に進退動可能に取り付けられている。左右前方
クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒの相互対向先端部と、
左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒの相互対向先
端部とは、夫々、フロントサスペンションアッセンブリ
のストラットもしくはリアサスペンションアッセンブリ
１５のストラット１５Ａに係合する係合部を有する。そ
して、前記取付板部３２Ｌは、アームスライド３４Ｌに
より固定基台３５Ｌに対して、搬送レール２５Ｌ及び２
５Ｒに沿う方向に移動可能とされる。取付板部３２Ｒは
アームスライド３４Ｒにより固定基台３５Ｒに対して、
搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿う方向に移動可能とさ
れる。取付板部３３Ｌは、アームスライド３６Ｌにより
固定基台３７Ｌに対して、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒ
に沿う方向に移動可能とされる。さらに、取付板部３３
Ｒは、アームスライド３６Ｒにより固定基台３７Ｈに対
して、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｈに沿う方向に移動可
能とされている。従って、左右前方クランプアーム３０
Ｌ及び３０Ｒは、それらの先端部がフロントサスペンシ
ョンアッセンブリのストラットに係合した状態のもとで
、前後左右に移動可能となる。また、左右後方クランプ
アーム３１Ｌ及び３１Ｒは、それらの先端部がリアサス
ペンションアッセンブリ１５のストラット１５Ａに係合
した状態のもとで、前後左右に移動可能となる。また、
これらの左右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒ，ア
ームスライド３４Ｌ及び３４Ｒ１左右後方クランプアー
ム３１Ｌ及び３１Ｒ１及びアームスライド３６Ｌ及び３
６Ｒが、ドツキング装置４０を構成している。 さらに、ドツキングステーションＳＴ２には、搬送レー
ル２５Ｌ及び２５Ｈに夫々平行に伸びるように設置され
た一対のスライドレール４１Ｌ及び４１Ｒと、このスラ
イドレール４１Ｌ及び４１Ｒに沿ってスライドするもの
とされた可動部材４２、可動部材４２を駆動するモータ
４３等から成るスライド装置４５とが設けられている。 このスライド装置４５における可動部材４２には、パレ
ット１３上に設けられた可動エンジン支持部材（図示は
省略されている）に係合する係合手段４６と、パレット
１３を所定の位置に位置決めするための２個の昇降パレ
ット基準ビン４７とが設けられている。スライド装置４
５においては、移載装置１６における昇降ハンガーフレ
ーム２２により支持されたボディ１１に、パレット１３
上に配されたエンジン１４．フロントサスペンションア
ッセンブリ及びリアサスペンションアッセンブリ１５と
を組み合わせる際に、その係合手段４６が昇降パレット
基準ビン４７により位置決めされたパレット１３上の可
動エンジン支持部材に係合した状態で前後動せしめられ
、それにより、ボディ１１に対してエンジン１４を前後
動させて、ボディ１１とエンジン１４との干渉を回避す
るようになっている。 締結ステーションＳＴ３には、ボディ１１に、これに組
み合わされたエンジン１４及びフロントサスペンション
アッセンブリを締結するための螺子締め作業を行うため
のロボット４８Ａと、ボディ１１に、これに組み合わさ
れたリアサスペンションアッセンブリ１５を締結するた
めの螺子締め作業を行うためのロボット４８Ｂとが配置
されている。さらに、締結ステーションＳＴ３において
は、パレット１３を所定の位置に位置決めするための２
個の昇降パレット基準ビン４７が設けられている。 第２図乃至第４図により説明した車両組立ラインにおい
て、位置決めステーションＳＴＩにおける位置決め装置
１９．移載装置１６、そして、ドツキングステーション
ＳＴ２におけるドツキング装置４０及びスライド装置４
５．パレット搬送装置１７、そして、締結ステーション
ＳＴ３におけるロボット４８Ａ及び４８Ｂは、それらに
接続されたシーケンス制御部により、本実施例のプログ
ラム生成装置によって生成されたシーケンス制御プログ
ラムに基づいてシーケンス制御が行われる。即ち、これ
らの上記位置決め装置１９．移載装置１６等は、シーケ
ンス制御対象の“設備”とされる。 シーケンス　　プログラムの 第２図の生産ラインにおける組立動作は、即ち、上記の
シーケンス制御対象の“設備”の全てが行う動作は複数
の“動作ブロック”に分解することができる。ここで“
動作ブロック”とは、■：複数の単位動作の集合である と定義することができる。動作ブロックの最も重要な性
質は、 ■：ある動作ブロックの開始から終了に至るまでの中間
過程で、他の動作ブロックから独立して干渉を受けるこ
とな（、動作を完結することができるということである
。 この■、■の性質のために、動作ブロックを１つのブロ
ック（かたまり）として表記することが可能となる。換
言すれば、動作ブロックは、動作ブロックのレベルにお
いてのみ、他の動作ブロックと関係する。動作ブロック
が動作を開始できるためには、他の動作ブロックにおけ
る動作の終了が必要となる。この他の動作ブロックは、
１つの場合もあれば、複数の場合もあろう。即ち、１つ
の動作ブロックの動作終了がそれに連結する別の動作ブ
ロック（１つまたは複数の動作ブロック）の起動条件に
なったり、複数の動作ブロックの動作終了が起動条件に
なったりするということである。 また、上記性質によれば、１つの動作ブロックにおける
動作の中間段階で、他の動作ブロックに対して起動をか
けるということはない。また、１つの動作ブロックの中
間段階で、他の動作ブロックからの起動を待つというこ
ともない。 上記■、■の動作ブロックの定義から、次の付随的な動
作ブロックの性質■を導（ことができる。 ■：動作ブロックは、上記■、■の性質を満足する単位
動作の集合のなかで、最大のものであることが望ましい
。 この■の性質は絶対的に必要なものではない。 しかし、■を満足すると、生産ラインを記述する動作ブ
ロックの数が減り、工程全体の記述が単純化され、大変
見易いものとなる。 第２図、第３図に示した生産ラインを、■乃至■の条件
を満足する動作ブロックにより記述すると、以下の如く
に、ＡＯ〜Ａ４と、ＢＯ〜Ｂｌｌの１７個の動作ブロッ
クが得られる。 上記１７個の動作ブロックのうち、ＢＯ−Ｂ１１の１２
個の動作ブロックについて夫々説明する。 ブロックＢＯ：受台１２とその上のボディ１１の、位置
決め装置１９による位置決めを行う動作ブロック。この
動作ブロックを受台位置決めブロックと呼ぶ。 ブロックＢｌ：移載位置１６による、ボディ１１の移載
のための準備を行う動作ブロック。この動作ブロックを
移載装置準備ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ２：ドツキング装置４０が、左右前方クラン
プアーム３０Ｌ、３０Ｒでもってフロントサスペンショ
ンアッセンブリのストラットをクランプし、また、左右
後方クランプアーム３１Ｌ。 ３１Ｒでもってリアサスペンションアッセンブリ１５の
ストラット１５Ａをクランプするための準備を行う動作
ブロック。この動作ブロックをストラットクランプ準備
ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ３：位置決め装置１９による位置決めがなさ
れた受台１２上のボディ１１が、移載装置１６における
昇降ハンガーフレーム２２へと移載され、搬送される状
態とされる動作ブロック。この動作ブロックな移載装置
受取りブロックと呼ぶ。 ブロックＢ４ニスライド装置４５による、その可動部材
４２に設けられた係合手段４６をパレット１３上の可動
エンジン支持部材に係合させるための準備を行う動作ブ
ロック。この動作ブロックをスライド装置準備ブロック
と呼ぶ。 ブロックＢ５：位置決め装置１９により、受台１２を原
位置に戻す動作ブロック。この動作ブロックを受台原位
置戻しブロックと呼ぶ。 ブロックＢ６：移載装置１６の昇降ハンガーフレーム２
２により支持されたボディ１１に対して、パレット１３
上に配されたエンジン１４と、パレット１３上に配され
左右前方クランプアーム３０Ｌ、３０Ｒによりクランプ
されたフロントサスペンションアッセンブリのストラッ
トと、左右後方クランプアーム３１Ｌ、３１Ｒによりク
ランプされたリアサスペンションアッセンブリ１５のス
トラット１５Ａとを組み合わせる動作ブロック。この動
作ブロックをエンジン／サスペンション・ドツキングブ
ロックと呼ぶ。 ブロックＢ７：移載装置１６が原位置に戻る動作ブロッ
ク。この動作ブロックを移載装置原位置戻りブロックと
呼ぶ。 ブロックＢ８：ドッキング装置４０による、左右前方ク
ランプアーム３０Ｌ、３０Ｒと、左右後方クランプアー
ム３１Ｌ、３１Ｒとの夫々を原位置に戻す動作ブロック
。この動作ブロックをクランプアーム原位置戻しブロッ
クと呼ぶ。 ブロックＢ９：パレット搬送装置１７がリニアモル夕を
動作させて、エンジン１４．フロントサスペンションア
ッセンブリ、リアサスペンションアッセンブリ１５が組
み合わされたボディ１１が載置されたパレット１３を締
結ステーションＳＴ３へ搬送する動作ブロック。この動
作ブロックをリニアモータ推進ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ１０：ロボット４８Ａによる、ボディ１１に
組み合わされたエンジン１４とフロントサスペンション
アッセンブリとをボディ１１に締結するための螺子締め
作業を行う動作ブロック。この動作ブロックを螺子締め
第１動作ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ１１：ロボット４８Ｂによる、ボディ１１に
組み合わされたリアサスペンションアッセンブリ１５を
ボディ１１に締結するための螺子締め作業を行う動作ブ
ロック。この動作ブロックを螺子締め第２ブロツクと呼
ぶ。 第５図は、第２図〜第４図に示された生産ラインにおけ
る、ＡＯ〜Ａ４とＢＯ〜Ｂｌｌの１７個の動作ブロック
間の関連を示したものである。この第Ｓ図は、第２図〜
第４図に示された生産ラインのシーケンス制御プログラ
ムを作成しようとするプログラマが、この生産ラインに
おける動作を分析した上で作成したものである。 第５図において、移載装置１６のブロックＢ３は、位置
決め装置１９の動作ブロックＢＯと移載装置１６の動作
ブロックＢ１とから２つのラインが引かれている。この
線、は、ブロックＢ３が、位置決め装置１９にて、受台
１２とその上のボディ１１の位置決め動作（動作ブロッ
クＢＯ）が終了し、移載位置１６にて、ボディ１１の移
載準備（動作ブロックＢｌ）が終了してから起動される
ということである。換言すれば、動作ブロックＢＯとＢ
１とは並列動作を行なう。 上述の動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌの夫々は、夫々が出力
動作を伴う複数の動作ステップに区分される。ここで、
動作ステップとは、出力動作を伴なうことを要件とする
。但し、動作ステップは動作ブロックの構成要素である
から、１つの動作ブロック内の動作ステップは、他の動
作ブロックの動作ステップに対して出力動作を行なうこ
とはない。 例えば、受台位置決め動作ブロックＢＯについては、以
下の如（にＢＯＳＯ〜ＢＯＳ９の１０個の動作ステップ
に区分される。 ＢＯ３０： 動作ブロックＢＯが起動されるための各種条件を確認す
る動作ステップ（条件確認動作ステップと呼ぶ）。 ＢＯ３Ｉ： 位置決め手段ＢＦにより受台１２が移動されて、ボディ
１１の前部の車両方向における位置決めが行われる動作
ステップ（ＢＦ位置決め動作ステップ）。 ＢＯＳ２　： 位置決め手段ＢＲにより受台１２が移動されて、ボディ
１１の後部の車幅方向における位置決めが行われる動作
ステップ（ＢＲ位置決め動作ステップ）。 ＢＯＳ３　： 位置決め手段ＴＬにより受台１２が移動されて、ボディ
１１のレール１８に沿う方向（前後方向）における位置
決めが行われる動作ステップ（ＴＬ位置決め動作ステッ
プ）。 ＢＯＳ４　： 昇降基準ビンＦＬがボディ１１の前方左側部に係合する
動作ステップ（ＦＬ係合動作ステップ）。 ＢＯＳ５　： 昇降基準ビンＦＲがボディ１１の前方右側部に係合する
動作ステップ（ＦＲ係合動作ステップ）。 ＢＯＳ６　： 昇降基準ビンＲＬがボディ１１の後方左側部に係合する
動作ステップ（ＲＬ係合動作ステップ）。 ＢＯ３７： 昇降基準ビンＲＲがボディ１１の後方右側部に係合する
動作ステップ（ＲＲ係合動作ステップ）。 ＢＯＳ８　： 位置決め手段ＢＦがボディ１１の前部の車幅方向におけ
る位置決めをした後に、原位置に戻る動作ステップ（Ｂ
Ｆ原位置戻り動作ステップ）。 ＢＯ３９： 位置決め手段ＢＲがボディ１１の後部の車幅方向におけ
る位置決めをした後に、原位置に戻る動作ステップ（Ｂ
Ｒ原位置戻り動作ステップ）。 第２図の生産ラインの動作ステップの一例を第８図に示
す。 第９Ａ図は、第２図の生産ラインの例えば昇降基準ビン
等を駆動する動作回路素子を表わす。このような素子に
おける入力は、この素子の機械要素としてのソレノイド
を駆動するための入力信号Ｙ、であり、このＹｏはシー
ケンスラダープログラム要素からの出力である。また、
この素子からの出力として、素子の作動状態を確認する
ために、駆動された事を確認するためのリミットスイッ
チからの出力（出力確認Ｌ／Ｓ　）と、原位置に戻され
たことを確認するためのリミットスイッチからの出力（
戻り確認Ｌ／Ｓ）がある。 第９Ｂ図は、第９Ａ図の素子の出力駆動動作の論理を説
明する図である。ソレノイドがオンするためには、イン
ターロック条件ＩＬＣが満足されることである。インタ
ーロック条件ＩＬＣは、般に、その動作ステップに特有
の種々の起動条件を含む。 第９Ｃ図は全体シーケンスを自動生成する際に用いる定
型的な動作回路の一例を示す。第９Ｃ図において、条件
ＭＡは自動モード（生産ラインがシーケンス制御プログ
ラムに従って動作するモードである）でこの動作回路が
動作しているときは閉じられる。条件Ｍ８は手動モード
でこの動作回路が動作しているときに閉じられる。Ｍ、
は通常閉じられている。従って、通常の自動モードでは
、インターロック条件ＩＬＣ，とＸｌが満足されれば、
出力Ｙ０が出力される。一方、ＩＬＣは手動モードにお
ける動作条件の論理を記述する。手動モードでは、接点
Ｍ、が開くので、条件Ｘ、、ＩＬＣ，が同時に満足する
か、条件Ｘ１１＋Ｘ１が同時に満足すれば、Ｙｏは出力
される。 般に、ＸＩは、手動動作のインターロック条件ＩＬＣ，
を殺すための論理である。 以上のことから明らかなように、接点条件ＭＡ、Ｍｍ　
、Ｘｒ等はいかなる生産ラインにも共通なものであるの
で、システムがプログラマの手を煩わすことなく定型的
に設定できるものである。 本システムは、第１図に示すように、シーケンス制御対
象設備５０に接続されて、それに対するシーケンス動作
制御を行うシーケンス制御部５１と、シュミレーション
部９０と、故障診断部５２と、ＣＲＴ　（陰極線管）操
作盤部５３とから成るシーケンス制御部５１は、シーケ
ンス動作制御ラダープログラム（第１１図）が格納され
るプログラムメモリ５５、及び、送受信インターフェー
ス５４を備えるコンピュータを内蔵する。故障診断部５
２は、パスライン６１を通じて接続された中央処理ユニ
ット（ＣＰＵ）６２．メモリ６３゜入出力インターフェ
ース（Ｉ１０インターフェース）６４及び送受信インタ
ーフェース６５を有しており、さらに、Ｉ１０インター
フェース６４に接続されたキーボード６６、デイスプレ
ィ用のＣＲＴ６７及びプリンタ６８が備えられている。 また、ＣＲＴ操作盤部５３は、パスライン７１を通じて
接続されたＣＰＵ７２．メモリ７３．送受信インターフ
ェース７４及び７５、及び、Ｉ１０インターフェース７
６を有しており、さらに、Ｉ１０インターフェース７６
に接続された補助メモリとしてのハードディスク装置７
７、デイスプレィ用のＣＲＴ７８及びデータ及び制御コ
ード入力用のキーボード７９、及び、送受信インターフ
ェース７４に接続されたタッチパネル８ｏが備えられて
いる。タッチパネル８０はＣＲＴ７８のフェースプレー
ト部外面に取り付けられている。 また、シュミレーション部９０は、自動生成されたラダ
ープログラムのシュミレーションを行なう部分で、本実
施例とは直接関係がないので、説明は省略する。 シーケンス制御部５１が内蔵するコンピュータに備えら
れた送受信インターフェース５４と故障診断部５２に設
けられた送受信インターフェース６５及びＣＲＴ操作盤
部５３に設けられた送受信インターフェース７５の夫々
とが相互接続され、さらに、故障診断部５２に設けられ
た送受信インターフェース６５とＣＲＴ操作盤部５３に
設けられた送受信インターフェース７５と、シュミレー
ション部９０のインターフェース９６とが相互接続され
ている。 また、故障診断部５２は、シーケンス制御部５１から送
受信インターフェース５４及び６５を通じて、シーケン
ス制御部５１におけるシーケンス動作制御ラダープログ
ラム及びシュミレーションプログラムの作動状態をあら
れすプログラム処理データを受は取り、それをＣＰＵ６
２により処理して、プログラム処理データに基づく表示
信号及び出力信号を得、Ｉ１０インターフェース６４を
通じて、表示信号をＣＲＴ６７に、また、出力信号をプ
リンタ６８に夫々供給する。 続いて、上述の如くの車両組立ラインの各設備の動作に
対してシーケンス制御を行なうためのシーケンス制御プ
ログラムを自動作成するための手順を概略的に説明する
。 かかる制御プログラムの自動生成に必要なデータは、定
型のステップラダーパターンと入出カマツブと前述の動
作ブロックマツプ、動作ステップマツプである。定型ス
テップラダーパターンとは、生産ラインの制御プログラ
ムに必要な全ての動作を表記する動作回路のシンボルを
記憶するデータベースである。このような定型パターン
の例は前述の第９Ｃ図のようなものである。 入出カマツブとは、一般的に生産ラインに使われる可能
性のある多（の動作回路についての、その各々の入力出
力関係を記述したデータベースである。この入出カマツ
ブデータベースの一例を第７図に示す。上記の定型ステ
ップラダーパターンデータベースと入出カマツブデータ
ベースは、生産ラインに共通なデータであり、ある特定
の生産ラインに固有なデータではない。 固有なデータは動作ブロックマツプデータと動作ステッ
プマツプデータの２つである。動作ブロックマツプとは
、前述の動作ブロックの個々を記述し、且つ、こｔらの
動作ブロック間の連係関係を記述するデータである。第
２図の生産ラインについて固有な動作ブロックマツプデ
ータの例を第６図に示す。動作ステップマツプとは、あ
る特定の生産ラインに固有な動作ブロックの各々に含ま
れる動作ステップを記述する固有なデータである。第２
図の生産ラインについて固有な動作ステップマツプの一
例を第８図に示す。 かかる２つの定型データベースと２つの固有なデータと
に基づいてシーケンス制御プログラムが生成される。 先ず、定型のステップラダーパターンデータベースにつ
いて第１０図に従って説明する。第１０Ａ図は、動作ブ
ロックの開始と停止を定型的に記述するパターンである
。第１０Ｂ図は、第９Ｃ図に関連して説明したパターン
と同じである。第１０Ｃ図は、第１０Ｂ図のパターンに
更に１つの接点条件を付加したものである。 次に、入出カマツブについて説明する。この入出カマツ
ブは、予め生産ラインに使用される全ての設備について
、その入出力の態様をテーブルとして記述したものであ
る。第７図の入出カマツブは、第２図の位置決め装置１
９についてのものである。この入出カマツブにおいて、
“コメント”は、入出力動作の内容をあられす。また“
Ｎしは自動作成される。また、“コメント”動作”及び
“原位置”についてのデータはキーボード６７が操作さ
れることにより入力される。“出力コイルデイバイス”
、“確認入力接点デイバイス”及び“手動入力接点デイ
バイス”は自動設定される。 例えば、ＡＯ２０ＢＦ（位置決め）という動作回路は、
動作タイプが“出力”であり、出力コイルの端子はＹ、
である。出力されたときの確認入力接点名は“Ｘｌ”で
ある。また、手動入力の璋点名は“Ｘ、”である。 次に、動作ブロックマツプについて説明する。 このマツプのデータは、対象の生産ラインの動作を分析
し、前述の定義に従った動作ブロックにより、その生産
ラインの工程を表現することにより得られる。第５図の
動作ブロックのマツプは、第２図の生産ラインについて
分析した結果、第５図に示したような動作ブロックチャ
ートが得られた場合に、そのチャートを表現するテーブ
ルである。換言すれば、この第６図のテーブル（マツプ
）は第５図のチャートと略等価である。 第６図において、“５Ｃ−ＲＥＧ”は、１６ビツトのレ
ジスタをあられし、動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌの夫々に
１個づつ設けられたものである。 このレジスタは、対応する動作ブロック内で、現在、ど
の動作ステップが実行されているのかを表わす。例えば
、動作ブロックＢ０で現在ＢｏＳ。 （第８図参照）の動作ステップが実行されているのであ
れば、動作ブロックＢ０の５ＣＲＥＧには“ＢｏＳｏ”
が格納される。 動作ブロックマツプの“ＦＲＯＭ”は、当該動作ブロッ
クの動作が開始される条件となる直前の動作ブロックを
あられす。例えば、動作ブロックＢ３は動作ブロックＢ
、、Ｂ、の終了が起動条件となる。また、“ＴＯ”は当
該動作ブロックの動作完了によって動作を開始せしめら
れるところの、当該動作ブロックの直後につながる動作
ブロックをあられす。例えば、動作ブロックＢ、の終了
は、動作ブロックＢ、、Ｂ、の起動を意味する。“クリ
ア条件”は、当該動作ブロックに関わる設備が原状に戻
る動作ブロックをあられす。さらに、“設備”は、当該
動作ブロックに関わるシーケンス制御対象設備をあられ
す。 “Ｎｏ”及び“５Ｃ−ＲＥＧ”の内容は自動作成される
。一方、”ブロック名称”　　ＦＲ０Ｍ”、“Ｔｏ”、
“クリア条件”及び“設備”の内容は、プログラマがキ
ーボード６７を操作して入力する。 次に、第８図の動作ステップマツプについて説明する。 前述したように、動作ステップは、各動作ブロック内の
具体的な動作の内容を記述する。 換言すれば、入出カマツブ（第７図）は、動作のシーケ
ンスを表わしてはいない。しかし、動作ステップマツプ
の個々の設備の動作シーケンスをも表現する。第８図は
、動作ブロックＢ。の動作ステップマツプの例を示した
ものである。第８図において、“Ｎｏ”はシステムが自
動的に付与する。即ち、動作ステップ順序を表わす“Ｎ
ｏ”は例えば動作ブロックＢ０については“Ｂｏ。。 から始まって、“Ｂ、Ｓ、　　〜“Ｂ、Ｓ、”まで、プ
ログラマが“コメント”をキーボード６７から入力する
毎にシステムが生成する。尚、”Ｂｏｏｏ”は当該動作
ブロックの準備を意味する動作ステップであり、ラダー
プログラムにおいて各動作ブロックの先頭に置かれる。 また、“３９９ｇ”は当該動作ブロックの完了を意味す
る動作ステップであり、ラダープログラムにおいて各動
作ブロックの最後尾に置かれる。 動作ステップマツプの生成で最低限必要なものは、ステ
ップのシーケンス類に入力する“コメント”の情報であ
る。例えば、ステップ番号“Ｂ。 Ｓｏ”において、プログラマが“条件確認”を入力すれ
ば、入出カマツブの先頭にある“ワーク有”のコメント
名を有する番号“Ａｏｌ”のデータを読出す。入出カマ
ツブの“Ａｏ、”のデータは確認入力接点が“Ｘｏ　、
手動入力接点が“ＸＡであるので、これらのデータを第
８図の対応位置に書込む。ステップＢ、Ｓ、”の出力コ
イルの“Ｙｏ”は、動作ブロックの先頭動作ステップに
与えられる出力名である。続いて、プログラマが動作ス
テップＢ、Ｓ、”においてコメント“ＢＦ（位置決め）
”と入力し、動作タイプを“出力”と入力すれば、この
タイトルから入出カマツブを索引して、番号“ＡＯ２”
のデータを得る。番号“Ａｏａ”のデータは、“出力コ
イル”が“Ｙｌ”確認入力接点”が“Ｘｌ”手動入力接
点”が“Ｘ３”であるので、第８図の動作ステップ“Ｂ
、Ｓ、”に対応するデータを書込む。 このように、動作ステップマツプ（第８図）は、プログ
ラマが入力したーコメント”と“動作タイプ”とに基づ
いて、対応するデータを入出カマツブ（第７図）内に検
索し、作成していく。また、このような動作ステップマ
ツプを各動作ブロックについて作成する。 尚、第８図の動作ステップマツプにおいて、香石側のデ
ータでは、各動作ステップの作動予測時間である。この
データでは故障診断において、故障の検出判断を行なう
のに重要なデータである。 第１１図はこのようにして生成されたブロックＢ、につ
いてのシーケンスラダープログラムである。第１１図の
ラダープログラムと第８図の動作ステップマツプとを対
比すると、ラダープログラムの構成がよく理解できる。 例えば、動作ステップＢ。Ｓｏにおいては、接点ＭＡが
閉じている自動動作モードにおいては、接点デバイスＸ
０は閉じているので出力Ｙ、が出力される。Ｙ、が出力
されると、Ｂ、Ｓ、においてその確認入力接点ｘｏは閉
じるのでＹｌが出力される。 以上が本実施例システムにおけるシーケンス制御ラダー
プログラムの自動生成に関する説明であり、この説明に
より、動作ブロックマツプ（第６図）により、各動作ブ
ロック間の相互動作が理解されたであろう。また、動作
ステップマツプ及び入出カマツブ（第７図）により、制
御プログラムの自動生成がいかに効率良く行なわれるの
かが理解できたであろう。 以下余白 シーケンス　　　歌 以上、本実施例システムにおけるラダープログラムの自
動生成について説明した。またその過程で、動作ブロッ
クマツプ及び動作ステップステップがどういうものかが
理解できた。 そこで、第１２図を用いて、本システムのシーケンス制
御及び監視及び故障診断について説明する。上述の自動
生成及びシュミレーションはシーケンス制御及び故障診
断とは別個独立に動作するプログラムであるのに対し、
後に明らかになるように、シーケンス制御プログラム及
び故障診断プログラムは互いに密接に関わりながら動作
する。 第１２図において、ステップラダープログラム２００と
は、第１１図に示されたラダープログラムであり、第１
１図に関連して説明したように、個々の動作ステップに
おける個々のアクチュエータの具体的な動作を記述する
ものである。また、マツプ制御プログラム２０１は、動
作ブロックマツプ（第６図）及び動作ステップマツプ（
第７図）を参照しながらラダープログラム２００が実行
する設備の動作をモニタする。このマツプ制御プログラ
ム２０１の詳細は第１５Ａ図に示される。 また、動作監視プログラム２０２は、マツプ制御プログ
ラム２０１とラダープログラム２００間とのやり取りを
監視しながら、故障の発生を検知するものであり、その
詳細は第１５Ｂ図に示される。さらに、故障診断プログ
ラム２０３は、監視プログラム２０２の通知により故障
が発生したことを知られされると、故障診断を行なうも
のであるこの故障の発生したアクチュエータ（即ち、動
作ステップ）は、監視プログラム２０２とマツプ制御プ
ログラム２０１とが記録している後述のステップカウン
タの内容を診断プログラム２０３が調べることにより知
れる。アクチュエータ内の具体的なデバイス若しくは接
点は、診断プログラム２０３が、入出カマツブ（第７図
）のデータに基づいて検出することができる。 この診断システムの大きな特徴は、ラダープログラム２
００側に診断機能を持たせる必要もな（しかも、ラダー
プログラム２００の実行シーケンス等が色々と変更され
ても、故障したアクチュエータ及びデバイスの特定を柔
軟に行なえることのできる点にある。換言すれば、生産
ラインの実行順序が変更されても、即ち、動作ブロック
の実行順序、動作ステップの実行順序に変更があっても
、診断プログラム２０３に何等修正を加えることなく診
断を行なうことができるのである。 故障診断システムを理解するためには、動作ブロック毎
に設定された前述のＳＣ−’ＲＥＧ（ＣＳと略記する）
等の理解が必要である。 第１３図は、ある動作ブロックｉ　（ＢＬ、）に設けら
れた上記ＣＳレジスタとタイムレジスタ（Ｔ、、、Ｔ、
、）を説明するものである。ＣＳレジスタＣ８ｌは、ブ
ロックｉで最後に実行終了した動作ステップの番号を格
納する。また、タイムレジスタＴ　８ｉは、最後に実行
された、あるいは現在実行中の動作ステップが開始され
た時刻を格納するＴ、ｌは最後に実行が終了した動作ス
テップがその終了した時刻が格納祭れる。第１４図は、
個々のブロックには、各々の上記レジスタが設定されて
いる様子を示している。 ある動作ステップの実行が終了した時点では、Ｔｘｉ＝
Ｔ、１−Ｔｌｌ　　　　　　　・・−・・・（Ｎが、そ
の動作ステップを実行するのに要した時間となる。前述
したように、カウンタＣ８，は、ブロックｉが最後に実
行終了した動作ステップの番号（実際には、その動作ス
テップの次の動作ステップ番号を示す）を記憶するから
、このＣ８，の内容から、最後に終了した動作ステップ
の実行に要した時間Ｔ　Ｘ　ｌを計算することができる
。本実施例の故障診断システムでは、このＴｘ、と第８
図の動作ステップマツプに記憶されている個々の動作ス
テップの実行に要する標準時間てとを比較することによ
り、 Ｔ、□−で〉δ。　　　　　　　・・・・・・（２）で
あれば、その動作ステップの実行に障害があったと判断
する。ここで、δ。は定数である。 また、本故障診断システムでは、定期的に実行が終了し
ていない動作ステップをスキャンし、現在までの経過時
間Ｔ、−Ｔ、、が、 Ｔ、−Ｔ、、＞δ１　　　　　　・・・・・・（３）で
あれば、当該動作ステップはループ若しくはハングアッ
プしていると判断する。ここで、δ１は定数であり、通
常、その生産ラインの動作ステップの実行に要する時間
のなかで最大のものにある許容幅をもたせたものである
。 尚、上記標準実行時間では、例えば、正常作動時におけ
る所定回数のサイクルについての測定動作時間の平均値
Ｔ８．と標準偏差値σとで規定される、例えば、 τ＝Ｔ、、＋３σ　　　　　　　・・・・・・（４）と
定義することが好ましい。より好ましくはサイクル毎に
データでか更新される方がよい。何故なら、アクチュエ
ータの動作特性は経年変化するからである。 第１４図若しくは第５図に示すように、互いに並行動作
を行なう複数のブロックが存在する。かかる複数のブロ
ックをグループと考えると、ある１つのグループ（第１
４図の例では、ＢＬｌが１つのグループを形成する）の
全ステップ動作が終了して、そのグループに続（他のグ
ループ（第１４図の例では、ＢＬ２．ＢＬ３．ＢＬ４か
らなるＧＲＩ）が実行されるまでの時間経過を監視する
必要がある。本実施例では、図示はしていないが、上記
ブロックグループ毎のその動作開始から終了までの動作
時間を計測するためのタイムレジスタが設けられており
、各グループについて、測定動作時間を基準時間と比較
しつつモニタすることにより、各グループ毎の異常を診
断することができるようになっている。 そして、異常有りと診断されたグループについては、当
該グループ内の各ブロックに付設されたステップカウン
タのカウント値を調べることにより、ブロックの動作完
了を表すナンバ（“９９９”）以外の番号を示すブロッ
クを探し、このブロックが異常の原因を含んでいるもの
と特定することができ、更に、上記ステップカウンタの
カウント値より、故障ステップが特定されるようになっ
ている。 故障ステップの特定により、動作ステップマツプ（第８
図）から、障害のあるアクチュエータが特定される。第
８図に示すように、１つの動作ステップは１つのアクチ
ュエータに対応するからである。ここで、故障アクチュ
エータから、このアクチュエータがどのような状態で停
止しているか、即ち、このアクチュエータの動作を定義
するＬＳ（出と戻りの２つリミットスイッチＬＳ）がど
のような状態になっているかを知る必要がある。 第７図の入出カマツブ及び第８図の動作ステップマツプ
はこのＬＳの状態を知るのに使われる。 第８図の動作ステップマツプにおいては、アクチュエー
タ識別番号欄が設けられている。この識別番号は、それ
に対応するステップ（例えば、ＢｏＳｏ）で使われるア
クチュエータを識別する番号（例えば、Ａｏｌ）である
。この識別番号は人出カマツブの個々のアイテムの番号
である。第７図の入出カマツブは、個々のアクチュエー
タの動作タイプや接点名を示すだけではなく、出状態を
示す接点と戻り状態を示す接点との関係をも記述する。 アクチュエータは往復動作を行なうから、１つのアクチ
ュエータには必ず、出状態と戻り状態とがペアで存在す
る。第７図の入出カマツブにおいて、「対応関係」は、
そのペア関係を記述している。例えば、ＢＦというアク
チュエータ（このアクチュエータは番号ＡＯ２で識別さ
れる）の対応関係の欄には“ＡＯ３”と記されている。 即ちＢＦアクチュエータが出状態にあるときを番号ＡＯ
２により特定し、この出状態に対応する戻り状態は、番
号ＡＯ３にあるということを示している。 従って、故障診断システムは、故障ブロック番号と故障
動作ステップ番号とを得たならば、動作ステップマツプ
から故障したアクチュエータの識別番号を知り、この番
号から、この故障アクチュエータには、どのようなＬＳ
が設定されているかを知ることができる。そして、どの
ＬＳが設けられているかを知ることができれば、そのＬ
Ｓの状態を読出して、例えば、表示すること等により、
操作者に故障状態を伝えることができる。 ここで、重要なのは、第７図の入出カマツブは、実際の
動作シーケンスを記述する動作ステップマツプ（第８図
）や、ラダープログラム（第１１図）とは独立している
ということである。即ち、生産ラインが変更されて、動
作ステップマツプ（第８図）やラダープログラム（第１
１図）が修正されても、入出カマツブを修正する必要は
ない。 即ち、生産ラインの変更毎に故障診断プログラムを修正
する労力から解放される。 次に、第１５Ａ図乃至第１５Ｃ図に従って、本実施例シ
ステムにおける制御動作を説明する。 第１５Ａ図は、動作ブロックマツプ、動作ステップマツ
プに従って、当該生産ラインの各アクチュエータをラダ
ープログラム２００の動作を監視するマツプ制御プログ
ラム２０１の制御手順である。このプログラムが起動さ
れるとステップＳ２で、初期化を行ない、起動可能な最
初のブロックグループを検出する。このグループには１
つのブロックを含む場合もあれば複数のブロックを含む
場合もある。 ステップＳ４では、新たに起動可能とされたブロックの
存在を調べる。このステップＳ４の目的は、主に、ある
１つの動作ブロックの全ステップ動作が終了して、この
動作ブロックに続く実行可能な動作ブロックが存在する
かを調べるものである。このようなブロックが存在すれ
ば（ステップＳ２から起動された場合は、実行可能な動
作ブロックは存在する筈である）、ステップＳ６では、
そのブロック番号を検出する。かかるブロック番号をｉ
とし、この番号は、当然、複数の番号を含み得るもので
ある。グループで実行可能な場合があるからである。 ステップＳ８では、そのような動作ブロックの動作ステ
ップマツプを読み込み、ステップＳＩＯでその動作ブロ
ックを実行中とマークする。ステップＳ１２では、実行
可能な動作ステップがあるかを調べる。動作ステップが
実行可能となるのはＣＳレジスタに示されている動作ス
テップの動作が終了しているときであり、監視プログラ
ム２０２のステップ５５４（第１５Ｂ図）で行なわれる
。実行可能な動作ステップが当該動作ブロックにあれば
、ステップＳ３２で、当該動作ブロックｉのタイマレジ
スタＴ、Ｉに現在時刻を開始時刻として書込む。ステッ
プＳ３２の動作を実行可能な動作ステップがある限り行
なう。実際には、グループ内に複数の動作ブロックが存
在すれば、その動作ブロックの各々で１つの動作ステッ
プが実行されることになろう。 実行可能な動作ステップが全て起動されると、いずれか
の動作ステップの動作が終了するまでは、ステップＳ１
２の判断はＮｏとなって、ステップＳ１４に進み、いず
れかの動作ステップの実行終了を待つ。 いずれかの動作ステップの実行が終了したと終了信号が
ラダープログラム側からシーケンス制御プログラムに伝
えられたら、ステップＳ１４からステップＳ１６に進む
。ここで、終了した動作ブロック番号ｉと動作ステップ
番号（第１３図参照）を読む。このｉにより終了した動
作ステップを含む動作ブロックが特定できる。ステップ
Ｓ１８では、終了時刻を当該動作ブロックｉのタイマレ
ジスタＴ、ｌに書込み、ステップＳ２０では、次に実行
すべき動作ステップを示すためにＣＳレジスタを１つイ
ンクリメントする。 このような動作を行なっていけば、アクチュエータ動作
を終了した動作ステップから順に、対応するブロックの
ＣＳレジスタが更新されると共にＴｏ、も更新されてい
く。 一方、監視プログラム２０２は、第１５Ｂ図のステップ
Ｓ４０において、ラダープログラム２００からの終了信
号を監視している。いずれかのラダー要素でアクチュエ
ータ動作終了があったときは、ステップＳ４２に進み、
ラダープログラム側から知らされた当該ブロック番号ｉ
、ステップ番号を読取る。そして、ステップＳ４４で、
このブロック番号ｉからそのブロックのタイマ値Ｔｓ、
とＴ、１並びに、動作ステップマツプから当該動作ステ
ップの実行予測時間τを読取り、（１）式に従って経過
時間Ｔ０を演算する。そしてステップ８４６で、実行に
要した時間Ｔ、□が異常に長かったかを判断する。 ステップＳ４６の判断がＯＫであれば、ステップＳ５２
に進んで、当該動作ブロックのタイマレジスタの内容を
クリアし、ステップＳ５４では、現在レジスタＣ８，に
示されている動作ステップを実行可能とマークする。こ
のＣ８ｌで示される動作ステップは、ステップＳ２０で
更新したように、終了した次に動作ステップである。 ある動作ブロックの動作ステップが実行可能とマークさ
れると、シーケンス制御プログラムの第１５Ａ図のステ
ップＳ１２では、ＹＳＥと判断されて、次の動作ステッ
プの実行が行なわれてぃ（このように次々と動作ステッ
プが実行されるとある動作ブロックについて、ステップ
Ｓ２２において、ＣＳレジスタの内容が最終ステップ番
号を超えるとき、即ち、その動作ブロックの全処理を終
了したとなるときがくる。このときはステップＳ２４で
、当該ブロックを終了とマークし、ステップＳ４に戻り
、新たに実行可能な動作ブロックを探す。例えば、第５
図の例で、ＢＯの処理が終了してステップＳ４に戻った
ときに、まだＢ１の処理が終了していなければ、Ｂ３は
実行可能とマークされない。 次に、第１５Ｂ図のステップ３４６に戻って、故障発見
の手順について説明する。 ステップＳ４６で、 Ｔｘ、−で〉δ。 と判断されたときは、当該動作ステップの実行にかかっ
た時間が異常に長かったのであるから、ステップＳ４８
で、その動作ステップの属する動作ブロックを故障とマ
ークし、ステップＳ５０で診断プログラム（第１５Ｃ図
）を起動してから、ステップＳ４０に戻る。ステップＳ
４０に戻るのは、他の動作ブロックの動作ステップにお
いても故障を検出するためである。また、故障検出を行
なってシーケンス制御プログラム（第１５Ａ図）の実行
を停止しないのは、１つの動作ブロックを停止しても、
並行動作すべき動作ブロックがあるので、その動作ブロ
ックの動作を停止してはならないからである。他の動作
ブロックを停止しなくてもよいのは、そもそも、動作ブ
ロックが他の動作ブロックと独立して動作することを条
件に定義されたものだからである。 ステップＳ５６以下は、ある動作ステップでラダープロ
グラムがハングアップした場合の対処を説明する。かか
る場合は終了信号は発生しない。 従って、ステップＳ４０からステップＳ５６に進む。ス
テップＳ５６では、一定時間の経過を見るこの一定時間
とは、前回ステップＳ５６に来てから現在時点（時刻Ｔ
、）までの経過時間をいう。ステップＳ５８では、実行
中とマークされている動作ステップをサーチする。これ
は、実行中とマークされている動作ブロックの各ＣＳレ
ジスタの内容が特定の動作ステップを指し、且つ、Ｔｌ
ｌに開始時間が書込まれていながら、Ｔ、が未だ更新さ
れていないものである。ステップＳ６０では、現在まで
の経過時間Ｔｐ　　Ｔｓｒを計算し、ステツブＳ６２で
は、（３）式に従って、 Ｔ　Ｐ　−−Ｔ　ｌｉ＞δ１　　　　　　・・・・・・
（３）を判断する。判断がＹＥＳであれば、ステップＳ
６４に進み当該ブロックを故障とマークする。 第１５ｃ図に従って、故障診断プログラム２０３につい
て説明する。 ステップＳ７０では、故障とマークされたブロックをサ
ーチする。このマークはステップＳ４８若しくはステッ
プＳ６４でなされたものである。 ステップＳ７２では、検出されたブロックのＣＳレジス
タの内容を読み、故障した動作ステップを特定する。ス
テップＳ７４では、動作ステップマツプから故障したア
クチュエータの識別番号を知る。ステップＳ７６では、
この識別番号から入出カマツブ（第７図）をサーチし、
ステップＳ７８で、この識別番号を有するアクチュエー
タの出と戻りのＬＳの番号を知る。ステップＳ８０では
、これら知り得た。故障の起こった動作ブロック番号、
動作ステップ番号、アクチュエータ番号、ＬＳ番号を表
示して、操作者に対処をうながす。 以上のようにしてサーチされた故障箇所が、デイスプレ
ィ装置８のモニタ画面上で所定の色で強調表示される。 そして、作業者による故障箇所の復旧作業が行なわれる
。 支五五皿１３ 以上、説明したように、本実施例の故障診断システムに
よれば、 ■：特定の生産ラインの具体的なシーケンスを記述する
プログラム（動作ステップマツプやラダープログラム）
と、各アクチュエータのＬＳ位置を特定する情報を格納
する入出カマツブとは別個独立に形成されている。換言
すれば、入出カマツブは個々の生産ラインに対して一般
性を有する。従って、生産ラインが変更されたときも、
故障診断側で、その変更に見合った修正を行なう必要は
なく、無駄はない。換言すれば、個々の生産ラインに合
った故障診断プログラムを書（手間から解放される。 前述したように、アクチュエータのＬＳが両方とも出状
態や戻り状態という論理的にあり得ない状態に対して、
あらゆる生産ラインに対しても対象できるようにするこ
とは、ラダープログラム若しくは動作ステップマツプを
複雑膨大なものとする。しかし、本実施例の手法では、
英産ラインの変更は全て入出カマツブによって吸収され
ているので、上記膨大複雑なプログラムを作成する必要
はない。 ■：更に、動作ブロックマツプ、動作ステップマツプを
参照して動作するシーケンス制御プログラムや監視プロ
グラムに対して、故障診断プログラムは独立したモジュ
ールとなっているので、万が−の修正に対しても容易に
対処できる。 ■：上記マツプ制御プログラム２０１．監視プログラム
２０２１診断プログラム２０３によれば、例え、故障が
１つのブロックに発生したと検出しても、他の並行動作
を行なうべきブロックの進行には影響を与えない。従っ
て、故障の発生していないブロックは、その動作を終了
することができる。換言すれば、故障したブロックだけ
が途中で停止しているのであり、故障診断を確実なもの
としている。何故なら、１つのブロックにおける故障発
生でもって全システムを停止すると、故障のための停止
か強制的に停止されたための停止なのかを判断できない
ブロックが発生するからである良並立 本発明はその主旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能で
ある。例えば、上記実施例は本発明を自動車の生産ライ
ンに適用したものであったが、当然ながら本発明はその
ような適用分野に限定されるものではない。少なくとも
シーケンス制御を行なうものであれば適用可能である。 また、上記実施例では、動作ステップ間のタイムアウト
を監視していたが、動作ブロック間でのタイムアウトを
監視して、故障検出を行なうようにしてもよい。 【発明の効果］ 以上説明したように本発明の故障検出方法によれば、故
障したアクチュエータの細部について故障診断を行なう
必要がある場合でも、その細部に係る情報を、動作ステ
ップのシーケンスとは切り離したマツプに記憶している
ので、生産ラインの変更に対しても、その変更に対応し
た修正を強いられることな（柔軟に対処できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の好適な実施例のシュミレーションシス
テムのハードウェア構成図、 第２図乃至第４図は本発明を自動車の組立ラインに適用
した場合の、その組立ラインの構成を説明する図、 第５図は上記組立ラインを動作ブロックに分解した場合
における、それらの動作ブロック間の接続関係を説明す
る図、 第６図は動作ブロックマツプの構造を説明する図、 第７図は人８カマツブの構造を説明する図、第８図は動
作ステップマツプの構造を説明−する図、 第９Ａ図は設備をアクチュエータによりシンボル化した
場合の表記を説明する図、 第９Ｂ図は１つのアクチュエータの論理を説明する図、 第９Ｃ図はステップラダーパターンの１つの例を示す図
、 第１０Ａ図乃至第１０Ｃ図はステップラダーパターンの
他の例を示す図、 第１１図は第５図に示した例の動作ブロック０について
のラダープログラム要素を示す図、第１２図は本実施例
システムにおける、ラダープログラムとシーケンス制御
プログラムと監視プログラムと故障診断プログラムとの
関係を説明する図、 第１３図、第１４図は故障検出の手法を説明する図、 第１５Ａ図乃至第１５Ｃ図は夫々、シーケンス制御プロ
グラムと監視プログラムと故障診断プログラムの制御手
順を示すフローチャートである。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）シーケンサがアクチュエータを駆動することによ
   り設備のシーケンス動作がなされる生産ラインのシーケ
   ンス制御において、 前記アクチュエータの動作の一部作動状態に基づいた生
   産ラインのシーケンス制御プログラムを作成し、 個々のアクチュエータの全作動状態を定義する作動状態
   定義マップを作成し、 前記シーケンサによるシーケンス制御の作動時に、前記
   アクチュエータの実際の作動状態と前記マップに定義さ
   れた全作動状態とを照合することにより、前記アクチュ
   エータの作動状態の可否を確認することを特徴とするシ
   ーケンス制御のアクチュエータ故障検出方法。
2. （２）前記アクチュエータは往動作と復動作とを行なう
   アクチュエータであり、このアクチュエータは往動作と
   復動作とを確認するスイッチを有し、前記マップは、こ
   の両スイッチの作動状態を定義する情報をアクチュエー
   タ毎に有することを特徴とする請求項の第１項に記載の
   シーケンス制御のアクチュエータ故障検出方法。
3. （３）シーケンス制御を行なうシーケンス制御プログラ
   ムと故障検出する故障検出プログラムと独立させて実行
   させると共に、 シーケンス制御プログラム側では、各動作ステップ毎に
   対応して動作するアクチュエータを記述した動作ステッ
   プマップに基づいてシーケンス制御を行ない、 故障検出プログラム側では、各動作ステップ毎に特定さ
   れたアクチュエータを識別する情報の基づいて前記往復
   動定義マップをサーチし、当該アクチュエータに対応す
   る前記往動作と復動作とを確認するスイッチの状態を検
   出することにより、アクチュエータの作動状態の可否を
   確認することを特徴とする請求項の第２項に記載のシー
   ケンス制御のアクチュエータ故障検出方法。