JP2965304B2

JP2965304B2 - 生産ラインの故障診断方法

Info

Publication number: JP2965304B2
Application number: JP3037990A
Authority: JP
Inventors: 俊治坂本; 俊彦星野
Original assignee: Matsuda KK
Current assignee: Matsuda KK
Priority date: 1989-03-25
Filing date: 1990-02-09
Publication date: 1999-10-18
Anticipated expiration: 2014-10-18
Also published as: JPH0315735A

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］この発明は、生産ラインの故障診断方法に関する。

［従来の技術］制御すべき設備の動作系を構成する各出力要素（例え
ばアクチュエータなど）が行うべき動作の実行順序を指
定したプログラムを組み、このプログラムに従って制御
の各段階を逐次進めていくようにした、所謂、シーケン
スプログラム制御は一般に良く知られている。また、こ
のシーケンスプログラム制御において、その制御が正常
に行なわれているか否かを監視して設備の故障を診断す
る方法が種々考案されており、例えば、特開昭60−2389
06号公報では、予め設備を正常に動作させた際のシーセ
ンス制御回路の各構成要素の作動パターンを順次記憶さ
せておき、設備が実際に稼動された際に、上記各構成要
素の作動パターンが記憶していたものと一致しているか
否かを順次照合し、不一致の時に異常に指摘を行うよう
にした、所謂、ティーチングプレイバック方式の動作異
常検出装置が提案されている。

［発明が解決しようとする課題］ところが、上記ティーチングプレイバック方式の故障
診断方法では、実際の設備の動作が正常であっても、そ
の作動パターンが故障診断装置に記憶された正常パター
ンと不一致であれば異常と診断される。すなわち、通
常、実際の設備には多様な正常パターンがあるが、故障
診断装置に記憶される正常パターンは限られている（通
常一通り）ので、設備が正常に作動していても、故障診
断装置に記憶されたパターンと異なるパターンであれば
異常の指摘を行なう。このため、誤検知が多くなるとい
う問題がある。

また、従来の故障診断方法では、通常、一つのアクチ
ュエータに対して一つの異常検出のためのシーケンス回
路を作成し、個々のアクチュエータについて故障診断を
行ない、これに基づいて設備の故障診断を行なうように
している。このため、動作を制御するための制御部分に
対し、それと同等又はそれ以上の容量の異常検知回路を
含み、回路全体が大きくなるばかりでなく、複雑とな
る。また、設備に変更が生じた場合には故障診断プログ
ラムも同時に変更する必要がある。また、設備全体の作
動に影響を及ぼさないアクチュエータの異常、例えば経
時変化による個々のアクチュエータの若干の作動遅れな
どが生じた場合でも設備の異常として指摘があるので誤
検知が多くなる。更に、アクチュエータの異常を伴わな
い設備の異常、例えばオペレータに起因して設備のサイ
クルタイムに異常が生じた場合などには、これを検知す
ることができないなどの問題があった。

この発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、生
産ラインの異常の有無及び異常箇所を検知するに際し
て、アクチュエータ（出力要素）の異常を伴わない設備
の異常を検知することができるとともに、個々の出力要
素の異常のうち設備全体としての作動に影響を及ぼさな
い異常などに起因する誤検知を防止することができる生
産ラインの故障診断方法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］このため、本願の第１の発明は、生産ラインにおける
設備が行なうべき諸動作が、正常状態のもとで開始から
終了まで独立して行われることになる一連の動作の単位
を動作ブロックとして複数の動作ブロックに区分される
とともに、該複数の動作ブロックの夫々が複数の動作ス
テップに区分されたもとで、上記複数の動作ブロックの
夫々における複数の動作ステップを予め設定された順序
をもって順次実行すべくシーケンス制御される上記設備
において、各ブロックについて、一連の動作ステップの
開始から終了に至るまでの動作時間を測定し、この測定
動作時間を当該ブロックに対する基準動作時間と比較し
て上記各ブロック毎の異常の有無を診断するとともに、
各ブロック毎に各ステップの動作完了を記憶する記憶手
段を設け、該記憶手段の内容から故障ブロック、及び故
障ステップを特定するようにしたものである。

また、本願の第２の発明は、生産ラインにおける設備
が行なうべき諸動作が、正常状態のもとで開始から終了
まで独立して行われることになる一連の動作の単位を動
作グループとして複数の動作グループに区分されるとと
もに、該複数の動作グループの夫々が複数の動作ブロッ
クに区分されたもとで、上記複数の動作グループの夫々
における複数の動作ブロックを予め設定された順序をも
って順次実行すべくシーケンス制御される上記生産ライ
ンにおいて、各グループについて、一連の動作ブロック
の開始から終了に至るまでの動作時間を測定し、この測
定動作時間を当該グループに対する基準動作時間と比較
して上記各グループ毎の異常の有無を診断するととも
に、各グループ毎に各ブロックの動作完了を記憶する記
憶手段を設け、該記憶手段の内容から故障グループ、及
び故障ブロックを特定するようにしたものである。

［発明の効果］本願の第１の発明によれば、各動作ブロックについて
上記測定動作時間と基準動作時間とを比較することによ
り、異常原因を含む動作ブロックを特定することがで
き、更に、当該ブロック内の各動作ステップの動作完了
を記憶する記憶手段の記憶内容から、故障の原因となっ
た動作ステップを特定することができる。また、各動作
ブロック毎の異常の有無を診断するに際して、各動作ブ
ロック内の一連の動作ブロックの開始から終了に至るま
での動作時間を測定し、この測定動作時間と当該動作ブ
ロックの基準動作時間とを比較して診断するようにした
ので、動作ブロック内の個々の動作の異常や動作パター
ンの違いのうち、当該ブロック全体としての動作に影響
を及ぼさない異常に起因する誤検知を有効に防止するこ
とができるとともに、動作ブロック内の個々の動作に異
常がなくて当該ブロック全体としての動作に異常が生じ
た場合にも、この異常を確実に検出することができる。
その結果、生産ラインの異常の有無の診断、及び異常箇
所の検出を迅速かつ正確に行うことができる。

また、本願の第２の発明によれば、各動作グループに
ついて上記測定動作時間と基準動作時間とを比較するこ
とにより、異常原因を含む動作グループを特定すること
ができ、更に、当該グループ内の各動作ステップの動作
完了を記憶する記憶手段の記憶内容から、故障の原因と
なった動作ブロックを特定することができる。また、動
作グループ毎の異常の有無を、各動作グループ内の一連
の動作ブロックの開始から終了に至るまでの測定動作時
間と当該動作グループの基準動作時間とを比較して診断
するようにしたので、各動作グループ毎の異常の有無を
診断するに際して、上記第１の発明と同様の効果を奏す
ることができる。その結果、生産ラインの異常の有無の
診断、及び異常箇所の検出を迅速かつ正確に行うことが
できる。

［実施例］以下、この発明の実施例を、自動車組立ラインにおい
て、車体のサスペンション等の足回り部品及びエンジン
を組み付ける組付装置に適用した場合について、添付図
面を参照しながら詳細に説明する。

第10図に示すように、本実施例に係る組付装置１に
は、前工程から搬入された車体Ｗを受け入れて位置決め
状態にセットする位置決めステーションS₁と、パレット
Ｐ上の所定位置にセットされたエンジン２並びにフロン
ト及びリヤのサスペンション３（第10図にリヤ側のみ図
示）などの足回り部品と上記車体Ｗとを組み合わせるド
ッキングステーションS₂と、ドッキングされた後に上記
エンジン２及びサスペンション３などを車体Ｗに対して
締結固定するネジ締結ステーションS₃とが設けられてい
る。また、上記位置決めステーションS₁とドッキングス
テーションS₂との間には車体Ｗを懸架して搬送するオー
バヘッド式の移載装置Q₂が設けられ、一方、上記ドッキ
ングステーションS₂とネジ締結ステーションS₃との間に
は上記パレットＰを搬送するパレット搬送装置Q₅が設け
られている。

上記位置決めステーションS₁には、前工程から供給さ
れた車体Ｗを上記移載装置Q₂の始端部に搬入するため
に、レール11に沿って往復走行する中継用の移動基台12
が設けられ、該移動基台12には、車体Ｗの下端部を支持
する複数の車体受け具13が昇降可能に設けられており、
また、具体的には図示しなかったが、上記移動基台12を
所定の前後方向位置に位置決めする前後位置決め手段、
上記車体受け具13,…,13を所定の上下方向位置に位置決
めする上下方向位置決め手段、及び車体を移動基台12に
対して位置決めする基準ピンなどで構成される位置決め
装置Q₁が設けられている。

また、上記移載装置Q₂は、位置決めステーションS₁及
びドッキングステーションS₂の上方において、両ステー
ション間を掛け渡して延設されたガイドレール16と、該
ガイドレール16に沿って吊り下げ状態で往復走行するキ
ャリア17とで構成され、該キャリア17は、第11図に示す
ように、昇降操作可能なハンガーフレーム18と、該ハン
ガーフレーム18の下端角部４箇所にそれぞれ出退揺動可
能に設けられた車体保持アーム19とを備えている。これ
ら車体保持アーム19,…,19は、例えばエアシリンダ（不
図示）でそれぞれ揺動操作されるようになっており、そ
の先端部には、車体Ｗに係合する係合ピン19aがそれぞ
れ設けられている。

上記ドッキングステーションS₂とネジ締結ステーショ
ンS₃とを結ぶパレット搬送装置Q₅は、第12図に示すよう
に、パレットＰの左右下端部を受け止める多数の支持ロ
ーラ22及びパレットＰの左右側端面をガイドする多数の
サイドローラ23とを備えた左右一対のガイド部21と、両
ガイド部21,21に平行に延設された搬送レール24と、パ
レットＰを係止するパレット係止部25aを備えるととも
に、上記搬送レール24に沿って移動可能に設けられたパ
レット搬送基台25とで構成されている。

尚、具体的には図示しなかったが、上記ガイド部21,2
1及び搬送レール24は、本組付装置１にエンジン２及び
サスペンション３などを供給する部品供給ステーション
（不図示）から、本組付装置１のドッキングステーショ
ンS₂及びネジ締結作業ステーションS₃を順次経由した
後、ネジ締結作業を終えた車体Ｗを次工程に搬送する搬
送ステーション（不図示）を経て再び上記部品供給ステ
ーション（不図示）に戻るループ状に形成されており、
搬送レール24上に複数のパレット搬送基台25が配置さ
れ、それぞれ所定のサイクルで循環移動するようになっ
ている。

上記ドッキングステーションS₂には、サスペンション
３の組付時、車体Ｗに取り付けられるまでは浮遊状態と
なるダンパユニット3a（第10図参照）をドッキング用の
所定姿勢に保持するために、フロント及びリヤのサスペ
ンション３の取付位置に対応する部位に、上記パレット
搬送装置Q₅のガイド部21,21を隔てて対をなすフロント
及びリヤ用のクランプアーム26,…,26が配設されてい
る。これら各クランプアーム26は、その先端部に上記ダ
ンパユニット3aをクランプする爪部26aを備えるととも
に、上記ガイド部21,21の左右側方にそれぞれ設けられ
た各取付基台27に、取付板28を介して、左右方向（車幅
方向）に進退動可能に取り付けられている。また、上記
各取付板28には、該取付板28を前後方向にスライドさせ
るために、例えばエアシリンダで構成されたアームスラ
イド29がそれぞれ付設されており、上記ダンパユニット
3aをクランプした状態で左右動および前後動させること
ができるようになっている。すなわち、上記クランプア
ーム26,…,26及びアームスライド29,…,29は、エンジン
２及びサスペンション３と車体Ｗとをドッキングさせる
ためのドッキング装置Q₃の一部を構成している。

更に、上記ドッキングステーションS₂には、パレット
搬送装置Q₅のガイド部21,21に平行に配置された左右一
対のスライドレール31と、該スライドレール31,31に沿
って前後方向にスライドする可動体32と、該可動体32を
駆動させる電動モータ33などで構成されたスライド装置
Q₄が設けられており、後で詳しく説明するように、該ス
ライド装置Q₄でパレットＰ上のエンジン２を前後動させ
ることにより、ドッキング時、車体Ｗとエンジン２との
干渉を避けることができるようになっている。

上記ネジ締結ステーションS₃には、エンジン２及びサ
スペンション３などを車体Ｗに対して締結固定するネジ
締め作業を行う複数のロボットQ₆が配置されるととも
に、搬送されてきたパレットＰを所定位置に位置決めし
てロックする複数のパレット基準ピン38が昇降可能に設
けられている。尚、上記ドッキングステーションS₂にも
ネジ締結ステーションS₃に設けられているものと同様の
パレット基準ピン38が複数設けられている。

上記パレットは、第13図に示すように、前後方向に延
びる一対の縦フレーム41と、この縦フレーム41,41間に
掛け渡して設けられた多数の横フレーム42とで梯子状に
形成されており、その前端部及び後端部の近傍には、上
記パレット基準ピン38に係合する複数の係合穴40が設け
られ、前後方向の中央部の側端近傍には、パレット搬送
基台25の係止部25aに係止される被係止部50が設けられ
ている。

また、上記パレットＰの前部には、エンジン２及びフ
ロントサスペンション（不図示）などを載置したフロン
ト側の基体フレーム5fを支持するフロント側支持基板43
fが設けられる一方、その後部には、リヤサスペンショ
ン３などを載置したリヤ側の基体フレーム5rを支持する
リヤ側支持基板43rが設けられている。そして、第14図
にも示すように、これらフロント及びリヤの支持基板43
f,43rに、上記基体フレーム5f,5r又は車体Ｗを支持する
多数の支持部材44f,44r、基体フレーム5f,5rを支持基板
43f,43rに対して位置決めする複数の位置決めピン45f,4
5r、ブラケット（不図示）を介して車体Ｗを支持する車
体受け具46f,46rなどが設けられている。上記リヤ側の
支持基板43rには、更に、車体ＷをパレットＰに対して
位置決めする複数の車体位置決めピン47、及びネジ締結
ステーションS₃で締め付けられるべきナットを保持する
多数のナットホルダ48rが取り付けられている。

一方、上記パレットＰのフロント側部分では、リヤ側
と同様のナットホルダ48f,…,48r、及びボルトボルダ4
9,…,49がパレットＰに対して直接に取り付けられ、更
に、上記フロント側の支持基板43fを所定位置にロック
するロックピン51が設けられている。該ロックピン51
は、スプリング（不図示）で係合側に付勢されるととも
に、付設された解除レバー52で係合解除側に切換操作す
ることができるようになっている。また、上記フロント
側支持基板43fには、下方に延びる係止用部材53が一体
に設けられており、該係止用部材53は、スライド装置Q₄
の可動体32（第12図参照）の上面に設けられた係止爪部
32aにより係止されるようになっている。上記スライド
装置Q₄には上記解除レバー52を解除側に操作するエアシ
リンダ34が付勢されており、車体Ｗがドッキングステー
ションS₂に向かって下降させられる際、所定の下降タイ
ミングに応じて、解除レバー52を解除操作してロックピ
ン51を非係合とし、上記係止用部材53を介して、上記ス
ライド装置Q₄でフロント側支持基板43fを（つまりエン
ジン２を）前後動させることにより、車体Ｗとエンジン
２との干渉を避けることができるようになっている。

以上の説明から明らかなように、本実施例に係る組付
装置１は、その動作系を構成する主要な出力要素とし
て、位置決め装置Q₁、移載装置Q₂、ドッキング装置Q₃、
スライド装置Q₄、パレット搬送装置Q₅、及びネジ締めロ
ボットQ₆とを備えている。そして、これら各出力要素
は、予め作成されたプログラムに従ってそれぞれシーケ
ンスプログラム制御されるようになっている。

本実施例では、生産ラインにおける設備が行なうべき
諸動作が、正常状態のもとで開始から終了まで独立して
行なわれることになる一連の動作の単位を動作グループ
として複数の動作グループに区分けされるとともに、該
複数の動作グループの夫々が、正常状態のもとで開始か
ら終了まで独立して行なわれることになる一連の動作ブ
ロックに区分けされ、更に、これら動作ブロックの夫々
が複数の動作ステップに区分けされたもとで、上記複数
の動作ブロックの夫々における複数の動作ステップを予
め設定された順序をもって順次実行し、更に、上記複数
の動作グループの夫々における複数の動作ブロックを予
め設定された順序をもって順次実行すべくシーケンス制
御されるようになっている。

以下、上記自動車組立ラインの組付装置１についての
具体例を説明するに先立って、まず、本願発明における
上記動作グループ、動作ブロック及び動作ステップの基
本概念について説明する。

第１図は、上記動作グループ、動作ブロック及び動作
ステップの基本概念を説明するために、例えば、連続コ
ンベアラインと該コンベアラインに対して、例えばタク
ト搬送方式で部品・製品等の搬入あるいは搬出を行う複
数のリニア搬送ラインとを備え、各搬送ラインがそれぞ
れ独立したステーションを構成してなる生産ラインの一
例を示す概略説明図であるが、この図に示すように、例
えば上記連続コンベアラインで構成された第４ステーシ
ョンStn4には、該第４ステーションStn4に対して部品・
製品等をそれぞれ搬入する第１及び第２ステーションSt
n1及びStn2と、上記第４ステーションStn4からの搬出タ
イミングに合わせて部品・製品等を次工程のステーショ
ン（不図示）に搬送する第３ステーションStn3とが設け
られおり、上記第１及び第２ステーションStn1及びStn2
で行なわれるべき諸動作が正常であれば、上記第４ステ
ーションStn4が作動可能となり、更に、該第４ステーシ
ョンStn4及び上記第３ステーションStn3で行なわれるべ
き諸動作が正常であれば、次工程のステーション（不図
示）が作動可能となるように構成されている。

また、第２図に示すように、上記各ステーションStn
1,Stn2,Stn3及びStn4でそれぞれ行なわれるべき諸動作
は、正常状態のもとで開始から終了まで独立して行なわ
れることになる一連の動作の単位としての動作グループ
GR1,GR2,GR3及びGR4をそれぞれ構成し、これら各動作グ
ループGR1,GR2,GR3及びGR4のそれぞれは、正常状態のも
とで開始から終了まで独立して行なわれることになる一
連の動作の単位を動作ブロックとして複数の動作ブロッ
クに区分され、更に、該複数の動作ブロックのそれぞれ
が複数の動作ステップに区分されている。

すなわち、例えば第１ステーションStn1の一連の諸動
作で構成される動作グループGR1（第１動作グループ）
を例にとって説明すれば、該第１動作グループGR1は複
数の動作ブロックBL1,BL2,BL3及びBL4に区分され、更
に、これら各動作ブロックのそれぞれは複数の動作ステ
ップに区分されている。尚、上記動作グループが単一の
動作ブロックで構成される場合があり、また、動作ブロ
ックが実質的に単一の動作ステップで構成される場合も
有り得る。

そして、各動作ブロックのそれぞれにおける複数の動
作ステップを予め設定された順序をもって順次実行する
とともに、上記複数の動作グループの夫々における複数
の動作ブロックを予め設定された順序をもって順次実行
し、更に、上記動作グループGR1,GR2,GR3及びGR4を予め
設定された順序をもって順次実行すべくシーケンス制御
されるようになっている。

次に、本発明における生産ラインの故障診断方法の基
本概念を説明する。第３図に示すように、故障診断装置
には各動作ブロックBLi毎に、ステップカウンタCsiとタ
イムレジスタTsi及びTeiが設けられており、上記ステッ
プカウンタCsiには、ブロック内の動作ステップで実行
が完了されたステップが順に入力され、また、上記タイ
ムレジスタTsi,Teiには、故障診断装置のマイクロコン
ピュータの内蔵クロックの時刻をベースにして、ブロッ
クBLiの動作開始時におけるタイマ値がタイムレジスタT
siに、ブロックの動作完了時におけるタイマ値がタイム
レジスタTeiに入力されるようになっている。

これらタイムレジスタTsi,Teiに入力されたデータか
ら、当該ブロックBLiの一連の動作ステップの開始から
終了に至るまでの動作時間Txi（＝Tei−Tsi）が算出さ
れ、この測定動作時間Txiが上記マイクロコンピュータ
のメモリ内に格納される。一方、該マイクロコンピュー
タには、当該ブロックBLiについて、例えば正常作動時
における所定回数のサイクルについての測定動作時間の
平均値Tximと標準偏差値σとで規定される基準時間Tsti
（＝Txim＋３σ）が、予めデータ入力されるとともに、
より好ましくはサイクル毎にデータ更新されながら記憶
されており、この基準時間Tstiと上記測定動作時間Txi
とを比較することにより、当該ブロックBLiの異常の有
無を診断することができる。つまり、測定動作時間Txi
が上記基準時間Tsti以下である場合は正常、測定動作時
間Txiが基準時間Tstiを越える場合には、当該動作ブロ
ックBLiの動作に異常が有るものと診断される。

そして、動作ブロックBLiが異常有りと判定された場
合には、当該ブロックBLiに付設されたステップカウン
タCsiのカウント値を読み取ることにより、故障原因と
なった動作ステップを特定することができる。つまり、
動作が完了してステップカウンタCsiでステップナンバ
がカウントされている動作ステップの次の動作ステップ
が故障ステップとして特定される。そして、この特定さ
れた故障ステップについて、シーケンス回路を逆サーチ
することにより、具体的にラダー図上のどの接点が故障
しているかを検出することができるようになっている。

上記生産ライン（第１図及び第２図参照）の第１ステ
ーションStn1で行なわれるべき一連の諸動作で構成され
た第１動作グループGR1の場合を例にとって説明すれ
ば、第４図に示すように、各動作ブロックBL1,BL2,BL3
及びBL4には、それぞれステップカウンタCs1,Cs2,Cs3及
びCs4が付設されており、それぞれのタイムレジスタTs1
/Te1,Ts2/Te2,Ts3/Te3及びTs4/Te4への入力データから
算出された各動作ブロックBL1,BL2,BL3及びBL4について
の測定動作時間Tx₁,Tx₂,Tx₃及びTx₄を上記マイクロコン
ピュータのメモリ内に格納し、これら測定動作時間と各
ブロックに対する基準時間Tst₁,Tst₂,Tst₃及びTst₄とを
それぞれ比較することにより、各ブロック毎の故障発生
についてのモニタが行なわれる。

また、具体的には図示しなかったが、上記各グループ
GR1,GR2,GR3及びGR4には、各グループの動作開始から終
了までの動作時間を計測するためのタイムレジスタが設
けられており、各グループについて、測定動作時間を基
準時間と比較しつつモニタすることにより、各グループ
毎の異常を診断することができる。そして、異常有りと
診断されたグループについては、当該グループ内の各ブ
ロックに付設されたステップカウンタのカウント値を調
べることにより、ブロックの動作完了を表すナンバ
（“999"）以外のナンバを示すブロックを探し、このブ
ロックが異常の原因を含んでいるものと特定することが
でき、更に、上記ステップカウンタのカウント値より、
故障ステップが特定されるようになっている。

次に、上記自動車組立ラインの組付装置１（第10図乃
至第14図参照）についての具体例を説明する。

第５図は、上記組付装置１の動作系について、例えば
主として移載装置Q₂を例にとってその動作の実行順序を
示すとともに、正常状態のもとで開始から終了まで独立
して行われることになる一連の動作の単位としての動作
ブロックを表示したフローチャートであるが、この図に
示すように、各動作ブロックで行われるべき諸動作は、
その実行順序が一定とされた複数の動作ステップに区分
けされており、上記各動作ブロックでは、ブロック内の
最初の動作ステップから最後の動作ステップまでを、他
の動作ブロック内の動作ステップと干渉することなく独
立して実行し終えることができる。

本実施例では、上記組付装置１の動作系の各出力要素
の動作ステップは、Ａ乃至Ｆの６個の動作ブロックにブ
ロック分けされており、第５図において左から順に、位
置決め装置Q₁、移載装置Q₂、ドッキング装置Q₃、スライ
ド装置Q₄、パレット搬送装置Q₅、及びネジ締めロボット
Q₆の動作の動作ブロックがそれぞれ表示されている。つ
まり、位置決め装置Q₁の動作ステップはＡ及びＤの２ブ
ロックに、移載装置Q₂の動作ステップはB,D,E,Fの４ブ
ロックに、ドッキング装置Q₃の動作ステップはＣ及びＥ
の２ブロックに、それぞれブロック分けされており、ス
ライド装置Q₄はその全ての動作をＥブロック内で終え、
また、パレット搬送装置Q₅及びネジ締めロボットQ₆は共
にＦブロック内でその全ての動作が行なわれるようにな
っている。そして、上記各動作ブロックは、第５図にお
いて上から下に向かって時系列的に遷移して行くよう
に、プログラムで予め実行順序が指定されている。

尚、第５図のフローチャートにおいて、複数のブロッ
クが上下方向の同一列に表示されている場合（A,B及び
Ｃブロック参照）には、これら複数のブロックが（つま
り各ブロック内の動作ステップが）同時に並行して実行
され、また、同一ブロック内に複数の出力要素の動作ス
テップが含まれている場合には、これら複数の出力要素
が協同して一連の作業が行なわれ、各出力要素の動作ス
テップが互いに組み合わされてブロック内での動作ステ
ップの実行順序が定められていることを示している（D,
E及びＦブロック参照）。

以下、上記組付装置１の作動について、第５図のフロ
ーチャートを参照しながら説明する。

尚、上記組付装置１は、起動前の初期状態において、
前工程から搬送された車体Ｗが位置決めステーションS₁
の移動基台12上に位置決めされていない状態で載置さ
れ、該移動基台12が位置決めされていない状態で移載装
置Q₂の始端部に位置しており、また、パレットＰはロッ
クされていない状態でドッキングステーションS₂に位置
している。

そして、組付装置１が起動されると、まず、位置決め
装置Q₁、移載装置Q₂及びドッキング装置Q₃が同時に並行
して作動を開始し、位置決め装置Q₁は、Ａブロック内の
一連の動作ステップで、車体Ｗを移載装置Q₂のキャリア
17に保持させる前準備として、移動基台12の前後方向の
位置決めと、各車体受け具13の上下方向の位置決めと、
上記移動基台12に対する車体Ｗの位置決めとを行う（位
置決め（１））。また、ドッキング装置Q₃では、Ｃブロ
ック内の一連の動作ステップで、ドッキング作業の前準
備として、パレットＰを所定位置にロックするととも
に、ドッキング時に車体Ｗとサスペンション３とが干渉
することを避けるために、クランプアーム26,…,26によ
りダンパユニット3aを把持して所定の姿勢に保持する
（ドッキング（１））。

一方、移載装置Q₂は、Ｂブロック内の一連の動作ステ
ップで移載（１）の工程を行なう。すなわち、キャリヤ
17が、オーバヘッド位置で始端位置に位置した初期状態
（動作ステップB0）から位置決めステーションS₁に向か
って下降する（動作ステップB1）。尚、このとき、上記
キャリア17下端の各車体保持アーム19は、車体Ｗと干渉
しない後退位置にロックされている。そして、この動作
ステップB1を終えるとＢブロックでの動作が終了して、
移載装置Q₂に対する動作指令がリセットされる（動作ス
テップB999）。

上記Ａ及びＢブロックの動作ステップが全てが終了す
ると、Ｄブロックの動作が開始される。このＤブロック
では、位置決め装置Q₁の位置決め（２）及び移載装置Q₂
の移載（２）の各工程が行なわれる。すなわち、まず移
載装置Q₂の各車体保持アーム19のロック状態が解除され
るとともに、該保持アーム19の係合ピン19aが車体Ｗに
係合する保持位置に前進させられ（動作ステップD1）、
その状態で各車体保持アーム19がロックされる。そし
て、動作ステップD2で車体Ｗを保持した状態でキャリヤ
17が上昇させられ、動作ステップD3で、位置決め装置Q₁
の基準ピン（不図示）が後退させられる。次に、動作ス
テップD4でキャリア17がドッキングステーションS₂の上
方まで前進させられ、その後に、動作ステップD5で位置
決め装置Q₁の各車体受け具13が下降させられてＤブロッ
クの全ての動作が終了する（完了：動作ステップD99
9）。尚、上記位置決め装置Q₁は、上記動作ステップD5
で、組付装置１の１サイクル中の全動作ステップを終
え、初期状態に復帰する。

上記Ｄブロックが終了するとＥブロックの動作が開始
され、移載装置Q₂による移載（３）、ドッキング装置Q₃
によるドッキング（２）、及びスライド装置Q₄によるス
ライドの各工程が行なわれる。すなわち、移載装置Q₂の
キャリア17に保持された車体Ｗが、ドッキングステーシ
ョンS₂に向かって３段階に分けて徐々に下降させられ
（動作ステップE1,E5,E10）、パレットＰ上のエンジン
２及びサスペンション３と車体Ｗとが組み合わされる。
尚、上記車体Ｗの下降期間中、ドッキング装置Q₃の各ク
ランプアーム26及びアームスライド29によるダンパユニ
ット3aの前後動及び左右動（動作ステップE4,E7,E9）、
及びスライド装置Q₄によるエンジン２の前後動（動作ス
テップE2,E3,E6,E8）が行なわれ、車体Ｗと上記ダンパ
ユニット3aあるいはエンジン２とのドッキング時の干渉
を避けるようになっている。そして、ドッキング終了
後、動作ステップE11でキャリア17の車体保持アーム19
が後退させられてキャリヤ17による車体Ｗの保持状態が
解除され、ドッキングが終了する。次に、動作ステップ
E12で車体Ｗを離したキャリア17が上昇させられ、その
後に、ダンパユニット3aのクランプ状態の解除（動作ス
テップE13）、クランプアーム26の後退（動作ステップE
14）、及びパレットＰのロック解除（動作ステップE1
5）が順次行なわれてＥブロックの全ての動作が終了す
る（完了：動作ステップE999）。

上記Ｅブロックが完了すると、Ｆブロックの動作が開
始され、移載装置Q₂による移載（４）、パレット搬送装
置Q₅による搬送、及びロボットQ₆によるネジ締結の各工
程が行なわれる。すなわち、動作ステップF1で、移載装
置Q₂のキャリア17が始端部にまで後退させられて初期状
態（動作ステップB0）に戻り、動作ステップF2で、ドッ
キングを終えた車体Ｗを載置したパレットＰがパレット
搬送装置Q₅でネジ締結ステーションS₃に前進させられ
る。その後、ロボットQ₆によるネジ締め作業が行なわ
れ、これが終了すると、動作ステップF999で、移載装置
Q₂、パレット搬送装置Q₅及びロボットQ₆に対する動作指
令がリセットされる。

尚、このＦブロックが終了すると、エンジン２及びサ
スペンション３などが組み付けられた車体Ｗは、パレッ
ト搬送装置Q₅によりネジ締結ステーションS₃から次工程
に向かって搬出されるとともに、ドッキングステーショ
ンS₂には次サイクル用のパレットＰがセットされて初期
状態に戻るようになっている。

また、本実施例では、上記組付装置１に、該装置１が
正常に作動しているか否かをモニタするとともに、故障
発生時に故障箇所をサーチするための故障診断装置が設
けられている。そして、第６図に示すように、この故障
診断装置に付設されたディスプレイ装置８の画面上に、
上記動作ブロックで表されたフローチャートが表示さ
れ、組付装置１の動作系全体をモニタ画面で見ることが
できるようになっており、このモニタ画面上において、
実行前のブロックは無色で、実行済みのブロックは所定
の色で塗りつぶされてそれぞれ表示され、また、実行中
のブロックは点滅表示されるようになっている。更に、
組付装置１の動作系に故障が生じた場合には、上記ディ
スプレイ装置８のモニタ画面が切り換えられ、第７図に
示すように、ブロック表示による動作系全体のフローチ
ャート、故障箇所のブロックを構成する一連の動作ステ
ップのフローチャート、故障箇所のラダー図、及びこの
ラダー図上の各接点の名称等を示すコメント表を、同時
に一画面内に分割表示することができるようになってい
る。

また、本実施例では、故障診断プログラムにおける実
行ブロック及び実行ステップの遷移は上記故障診断装置
に内蔵されたステップカウンタによって順次実行される
ようになっており、さらに、この各ブロック毎のステッ
プカウンタが、それぞれ、“0"と“999"の時のタイマー
値を記憶する記憶手段が付設されている。

すなわち、各動作ステップは、基本的には、第８図に
示すように、当該動作ステップを実行させるための条件
が整ったときにONするインタロック部の内部コイルMi
と、動作指令があったときにONする内部コイルMsiと、
これら両内部コイルMi,Msiが共にONした場合にONされて
外部に出力する外部コイルYiとで構成されている。そし
て、各動作ステップの実行順序を表す番号（レジスタ番
号）をカウントするステップカウンタCsは、上記内部コ
イルMsi,Miが共にONすることによりカウント値がインク
リメントされるようになっている。従って、このステッ
プカウンタCsのカウント値をモニタすることにより、プ
ログラムのどこが実行されているかを知ることができ
る。つまり、組付装置１の作動状態のモニタと故障診断
とを上記ステップカウンタCsのみを介して行うことがで
き、従って、通常、組付装置１を作動させるシーケンス
プログラムに変更があっても故障診断プログラムには影
響がなく、システム変更時の労力を軽減することができ
る。

尚、上記ステップカウンタCsは、各動作ブロック毎に
一つずつ設けられ、それぞれのブロック内の動作ステッ
プが１ステップ完了するごとに１ずつ繰り上げられ、か
つ、完了したステップの次のステップの動作を起動する
ようになっている。

また、各ブロック毎に設けられた上記タイマ回路Ctに
より、各動作ブロックについて、当該ブロックに対する
動作指令がセット（レジスタ番号０）されてからリセッ
ト（レジスタ番号999）されるまでの時間、つまり当該
ブロック内の動作が開始されてから完了するまでの動作
時間が測定され、この測定動作時間と当該ブロックに対
する基準動作時間とを比較することにより、各ブロック
毎の異常の有無が診断される。

更に、本実施例では、組付装置１の動作系全体のサイ
クルタイムを測定し、この測定サイクルタイムと基準サ
イクルタイムと比較することにより、装置１の異常の有
無が診断されるようになっている。

尚、本実施例では、個々のブロックに対する基準動作
時間を設定するに際して、学習機能により、時間測定す
る毎に基準値が更新されるようになっている。

すなわち、例えば、ある一つの動作ブロックの動作時
間の計測を例にとって説明すれば、組付装置１の稼動前
に所定回数（例えば100回程度）のトライアル運転を行
って当該ブロックの動作時間の平均値T₀と標準偏差値σ
_０とを演算し、この平均値T₀を起動第１回目のサイクル
での基準動作時間とする。尚、この基準動作時間T₀の演
算中、測定動作時間ｔが、その時点での基準動作時間Ｔ
及び標準偏差値σに対してＴ＋３σを越える場合には異
常値として演算対象から除外される。

そして、第１回目のサイクルにおいて当該動作ブロッ
クが実行されると、この時の測定動作時間t₁をデータに
加えて、新たな平均値（基準動作時間）T₁及び標準偏差
値σ_１が算出される。組付装置１のサイクルが繰り返さ
れる毎に同様の演算が行なわれ、第ｎ回目のサイクルが
終了すると、第ｎ＋１回目のサイクルに対する新たな基
準動作時間Tn及び標準偏差値σｎが得られる。そして、
第ｎ＋１回目のサイクルでの測定動作時間が上記基準動
作時間Tnと比較され、Tn＋３σｎの範囲に入っていれば
正常、これを越えていれば異常と診断される。尚、異常
と診断された場合、組付装置１全体としての作動が正常
であれば、当該ブロックに異常が生じた旨が記録される
のみで装置異常の警報は発せられない。また、この場合
の測定値は、次サイクルでの基準動作時間及び標準偏差
値を算出するための演算対象から除外されるようになっ
ている。

以上のように、基準動作時間の設定に学習機能を用い
ることにより、長期間の使用に伴って個々の出力要素の
作動時間が経時変化した場合でも、この経時変化による
各動作ブロックの測定動作時間の変化に起因して組付装
置１全体としての作動が異常と診断される誤検知を防止
することができる。また、通常、基準動作時間を固定的
に設定する場合には、設定値の精度を維持するために
は、稼動前のトライアル運転を数多く（例えば1000回程
度）繰り返して行いデータを採取する必要がある。本実
施例では、異常値を排除しながら、サイクル毎の測定値
をデータとして取り込んで基準値を更新して行くので、
サイクルを繰り返すことにより基準値の精度を向上させ
ることができ、基準値を初期設定するためのトライアル
運転回数を著しく低減させることができる。

以下、上記故障診断装置による組付装置１の故障診断
方法について、第９図のフローチャートを参照しながら
説明する。

尚、システムのスタートに先立って、初期設定とし
て、ラダー図上の各接点やデバイスが、故障診断装置に
内蔵されたマイクロコンピュータの接点状態モニタ用メ
モリに割り付けられ、また、各動作ステップにおけるイ
ンタロック部の内部コイルMiに対応する出力コイルYiが
メモリに登録され、ステップカウンタと出力コイルとの
対照マップが作成されている。

システムがスタートされると、ステップ＃１で、組付
装置１のサイクルタイム、各動作ブロックの動作時間の
モニタが開始され、同時に、ステップ＃２で、ディスプ
レイ装置８のモニタ画面に組付装置１の動作系全体のフ
ローチャートが表示される（第６図参照）。次に、ステ
ップ＃３で、動作系全体の異常の有無が診断され、異常
がない場合（NOの場合）には上記ステップ＃１のモニタ
が継続される。尚、上記ステップ＃３の診断では、組付
装置１の測定サイクルタイムが基準サイクルタイムより
も所定値（＋３σ）以上オーバする場合にのみ異常と診
断し、これ以外の場合には、たとえ各ブロックの動作時
間に異常が認められても装置１の異常とは判断せず、ア
ラームは発せられない。

上記ステップ＃３での診断結果がYESの場合には、ス
テップ＃４で、各ブロック毎についての異常の有無の診
断を行い、異常が生じているブロックを特定する。本実
施例では、上記測定サイクルタイムが基準サイクルタイ
ムよりも所定値以上オーバしているにもかかわらず動作
を完了していないブロック、つまりブロック内の動作ス
テップのレジスタ番号が０（準備状態）又は999（完了
状態）以外の番号を示しているブロックを探せば良い。
尚、上記ステップ＃４と同時に、ステップ＃５でディス
プレイ装置８のモニタ画面が４分割画面（第７図参照）
に切り換えられる。

次に、ステップ＃６で、上記異常ブロック内の各動作
ステップ毎について異常の有無の診断を行い、異常が生
じている動作ステップを特定する。本実施例では、ステ
ップカウンタCsに表示された上記異常ブロックの実行ス
テップ番号の現在値から、容易に故障動作ステップを特
定することができる。尚、この故障動作ステップ及び上
記異常ブロックは、４分割表示あるいは４ページの画面
に割当てられたモニタ画面上で所定の色で強調表示され
るようになっている。そして、ステップ＃７で、この故
障動作ステップに対応するラダー図上の出力コイルYiが
特定される。

上記出力コイルYiが特定された後、ステップ＃８で、
具体的にラダー図上のどの接点が故障しているかを調べ
る故障接点のサーチが行なわれる。この故障接点のサー
チは、故障動作ステップに対応するラダー図上の各接点
をラダー図に従って順を追ってチェックすることによっ
て行うことができるが、より好ましくは、上記各接点の
ラダー図上の位置を所定の記号を用いてアドレス表示す
るとともに、この表示アドレスに基づいて、上記各接点
を故障診断装置に内臓されたマイクロコンピュータのメ
モリ上に割り付けてアドレスマップを作成し、このアド
レスマップを順次たどって行くことによって故障接点を
自動的にサーチすることができる。

以上のようにしてサーチされた故障箇所が、ディスプ
レイ装置８のモニタ画面上で所定の色で強調表示される
（ステップ＃９）。そして、作業者による故障箇所の復
旧作業が行なわれるとともに、ステップ＃10で、復旧作
業が完了したか否かが確認され、NOの場合にはこの復旧
作業が継続して行なわれ、YESの場合には、ステップ＃1
1で、復旧作業の完了に対応して故障動作ステップの出
力コイルYiがONしたか否かが確かめられる。このステッ
プ＃11の結果がNOの場合には、故障箇所の復旧が完了し
ていないので、ステップ＃８以降の各ステップが繰り返
して行なわれる。そして、ステップ＃11の結果がYESの
場合には、ステップ＃１に戻って通常のモニタを再開す
るようになっている。

以上、説明したように、本実施例によれば、組付装置
１全体としての作動の異常の有無をサイクルタイムで診
断するようにしたので、個々の動作ブロック及び動作ス
テップの異常うち装置全体としての作動に影響を及ぼさ
ない異常に起因する誤検知を防止することができる。

また、組付装置１に異常が生じた場合には、各ブロッ
ク毎に設けられたステップカウンタにより、異常が生じ
たブロックを容易に検知するとともに、異常原因となっ
た動作ステップを迅速かつ正確に検出することができ
る。

尚、上記実施例（以下、第１実施例という）は、自動
車の車体のサスペンション等の足回り部品及びエンジン
を組み付ける組付装置１についてのものであったが、本
発明方法は、上記組付装置１に限らず、他の装置や設
備、更には生産ライン全体の故障診断にも適用すること
ができる。

以下、本発明方法の第２実施例を、例えば、自動車組
立工場の生産ライン全体の故障診断及び故障箇所の特定
方法に適用した場合について説明する。

第15図に示すように、本実施例に係る自動車の組立ラ
インＬは、第１及び第２の二つのトリムゾーンZ₁,Z₄、
第１及び第２の自動化ゾーンZ₃,Z₅、ドア専用ゾーンZ₂
及び調整ゾーンZ₆の６つのゾーンに区分されており、こ
れらゾーンの内、二つの自動化ゾーンZ₃,Z₅では、多数
の自動組立装置がループ状に配置されてそのほぼ全工程
が自動化されており、残りの４つのゾーンでは、主とし
て作業者による手作業で組立が行なわれるようになって
いる。

上記第１トリムゾーンZ₁では、塗装工程終了後この組
立ラインＬに搬入されて来た車体に対して、外回りのワ
イヤハーネス、アンテナフィーダ線、トップシーリン
グ、ブレーキペダル、及びリザーブタンクの取付など、
第１自動化ゾーンZ₃での自動組立作業前に行うべき組立
作業が行なわれる。尚、この第１トリムゾーンZ₁では、
ドアが取り付けられた状態で搬入されてきた車体から一
旦ドアが取り外され、この取り外されたドアは、ドアの
艤装のみを行うドア専用ゾーンZ₂に送られる。

上記第１トリムゾーンZ₁での組立工程を終えた車体
は、各種の自動組付装置J₁,J₂,…Jn,…が予め定められ
た組立作業順に配設された第１自動化ゾーンZ₃に送ら
れ、エンジン及びトランスミッションなどの機能部品、
サスペンションなどの足回り部品及びアンダフロアーの
組付などの作業が自動的に行なわれる。ちなみに、第１
実施例に係る組付装置１は、この第１自動化ゾーンZ₃に
配設されている。

上記第１自動化ゾーンZ₃での組立工程を終えた車体は
第２トリムゾーンZ₄に送られ、このゾーンZ₄で、インス
トルメントパネル、スピーカ、アッシュトレイの取付な
ど、第２自動化ゾーンZ₅での自動組立作業前に行うべき
組立作業が行なわれる。

上記第２自動化ゾーンZ₅では、予め定められた組立作
業順に配設された各種自動組付装置K₁,K₂,…,Kn…によ
り、タイマ、フロント／リヤのウインドガラス及びシー
トの組付などの作業が自動的に行なわれる。また、ドア
専用ゾーンZ₂で完成されたドアは、この第２自動化ゾー
ンZ₅で車体に取り付けられる。

そして、以上の組立作業を終えた自動車は調整ゾーン
Z₆に送られて、ドア閉時の車体とドアとの段差調整など
の調整作業が行なわれ、この調整が完了すると、後工程
のテスタライン（不図示）に向かって搬出されるように
なっている。

以上のように構成された組立ラインＬでは、ラインＬ
全体、ゾーン、及び各ゾーン内の組付装置の各階層毎に
故障診断ユニットが設けられ、ラインＬ全体に故障が生
じた場合には、各ゾーン、各組付装置、装置の動作系に
おける各動作ブロック、ブロック内の各動作ステップの
順に故障診断が行なわれるようになっている。

第16図は、上記車両組立ラインＬの階層構造を模式的
に示すとともに、各階層に対する故障診断ユニットを表
したブロック構成図であるが、この図に示すように、上
記車両組立ラインＬには、ラインＬ全体の故障診断を行
うライン故障診断ユニットUlと、各ゾーンZ₁乃至Z₆毎に
一つずつ設けられ、個々のゾーンについての故障診断を
行うゾーン故障診断ユニットUz,…,Uzと、第１自動化ゾ
ーンZ₃内の各自動組付装置J₁,J₂,…,Jn,…及び第２自動
化ゾーンZ₅内の各自動組付装置K₁,K₂,…,Kn,…毎に一つ
ずつ設けられ、個々の組付装置についての故障診断を行
う装置故障診断ユニットUf,…,Ufとが、それぞれ設けら
れている。第１実施例に係る故障診断装置は上記装置故
障診断ユニットUfに相当する。

上記ライン故障診断ユニットUlでは、組立作業が行な
われるべき車体が第１トリムゾーンZ₁に搬入（IN）され
てから調整ゾーンZ₆から搬出（OUT）されるまでに要す
る時間（ラインIN−OUT時間）を測定し、この測定時間
を基準時間と比較することにより、組立ラインＬ全体と
しての故障の有無を診断する。

また、上記ゾーン故障診断ユニットUzでは、車体が当
該ゾーンに搬入（IN）されてから次工程のゾーンに向か
って搬出（OUT）されるまでに要する時間（ゾーンIN−O
UT時間）を測定し、この測定時間を基準時間と比較する
ことにより、当該ゾーン全体としての故障の有無を診断
する。各ゾーン故障診断装置Uzでの診断結果は上記ライ
ン故障診断装置Ulに入力されるようになっており、ライ
ンＬ全体としての異常が認められた場合には、どのゾー
ンに故障があるかを特定することができる。一方、ライ
ンIN−OUT時間が基準範囲内にある場合には、個々のゾ
ーンのゾーンIN−OUT時間が基準範囲を越えていてもラ
インＬ全体としては異常とはみなさず、ラインＬに対す
る警報は行われない。

更に、上記装置故障診断ユニットUfでは、当該装置の
サイクルタイムを測定し、この測定サイクルタイムを基
準サイクルタイムと比較することにより、当該装置につ
いての故障の有無を診断する。各装置故障診断ユニット
Ufでの診断結果は、それぞれの装置が含まれるゾーンの
ゾーン診断ユニットUzに入力されるようになっており、
当該ゾーンに異常が認められた場合には、どの装置が故
障しているかを特定することができる。この場合にも、
ゾーン全体として異常なければ、個々の装置に異常が認
められても当該ゾーンに対する警報は発せられない。

また更に、上記装置故障診断ユニットUfでは、第１実
施例において詳しく説明したように、当該装置の動作系
における各ブロックの動作時間及び各ブロック内の動作
ステップの出力時間がそれぞれ測定されており、当該装
置に異常が認められた場合には、これら測定動作時間及
び測定出力時間を、それぞれの基準動作時間及び基準出
力時間と比較することにより、異常が生じたブロック及
び故障ステップを特定することができ、具体的に当該装
置のどの箇所に故障が生じたかを特定することができ
る。

以上、説明したように、本実施例によれば、ライン故
障診断ユニットUlにより、ラインＬ全体の故障の有無を
診断するとともに、故障有りの場合には故障が生じてい
るゾーンを特定し、ゾーン故障診断ユニットUzで故障が
生じた装置を特定する。そして、装置故障診断ユニット
Ufで当該装置の故障箇所を特定することができる。ま
た、各階層での故障の有無をそれぞれのIN−OUT時間の
みで診断するので、アクチュエータ、機械、装置等の故
障によるものでなく作業者に起因して生じた異常でも検
知することができる。

尚、上記第１実施例は、組付装置１の動作系が構成す
る主要な出力要素（位置決め装置Q₁、移載装置Q₂、ドッ
キング装置Q₃、スライド装置Q₄、パレット搬送装置Q₅、
及びネジ締めロボットQ₆）が行うべき動作の各動作ステ
ップを動作ブロックにブロック分けするに際して、複数
の出力要素が協同して一連の作業が行なわれる場合につ
いては、各出力要素の動作ステップが互いに組み合わさ
れて、つまり各出力要素にまたがるように、ブロック分
けしたものであったが（D,E,及びＦブロック参照）、各
ブロックが、それぞれ一つの出力要素の動作ステップ群
で構成されるようにブロック分けしても良い。

また、周知のように、シーケンス制御システムに用い
られるシーケンス制御プログラム等のコンピュータプロ
グラムの作成には、通常、多大の労力が必要とされる。
このため、コンピュータプログラムを自動作成すること
が考えられているが、従来提案されている自動作成装置
では、該装置のコンピュータにシーケンス制御プログラ
ムの自動作成を行なわせるに際して、そのためのデータ
入力操作等の人的操作に依る作業比率が比較的高くなっ
てしまい、作成工数の削減を充分に図ることが難しいと
いう問題があった。

以下、上記第１実施例とは異なる区分け方法でブロッ
ク分けされた他の生産ライン、及びプログラム作成工数
を効果的に削減することができるシーケンス制御プログ
ラムの自動作成装置を開示した第３実施例について説明
する。

第17図及び第18図に示すように、本実施例に係る車両
組立ラインにおいては、車両のボディ111を受台112上に
受け、受台112の位置を制御して受台112上におけるボデ
ィ111の位置決めを行う位置決めステーションST1と、パ
レット113上における所定の位置に載置されたエンジン1
14,フロントサスペンション組立（図示省略）及びリア
サスペンション組立115とボディ111とを組み合わせるド
ッキングステーションST2と、ボディ111に対してそれに
組み合わされたエンジン114,フロントサスペンション組
立及びリアサスペンション組立115とを、螺子を用いて
締結固定留する締結ステーションST3とが設けられてい
る。また、位置決めステーションST1とドッキングステ
ーションST2との間には、ボディ111を保持して搬送する
オーバーヘッド式の移載装置116が設けられており、ま
た、ドッキングステーションST2と締結ステーションST3
との間には、パレット113を搬送するパレット搬送装置1
17が設けられている。

位置決めステーションST1における受台112は、レール
118に沿って往復走行移動するものとされており、ま
た、位置決めステーションST1には、図示が省略されて
いるが、受台112に関連して配された受台112をレール11
8に直交する方向（車幅方向）及びレール118に沿う方向
（前後方向）に移動させ、受台112上に載置されたボデ
ィ111についての、その前部の車幅方向における位置決
めを行う位置決め手段（BF）、その後部車幅方向の位置
決めを行う位置決め手段（BR）、及び、その前後方向に
おける位置決めを行う位置決め手段（TL）が設けられ、
さらに、ボディ111における前方左右部及び後方左右部
に係合して、ボディ111の受台112に対する位置決めを行
う昇降基準ピン（FL,FR,RL,RR）が設けられている。そ
して、これら位置決め手段及び昇降基準ピンによって、
位置決めステーションST1における位置決め装置119が構
成されている。

移載装置116は、位置決めステーションST1とドッキン
グステーションST2との上方において両者間に掛け渡さ
れて配されたガイドレール120と、ガイドレール120に沿
って移動するものとされたキャリア121とから成り、キ
ャリア121には、昇降ハンガーフレーム122が取り付けら
れていて、ボディ111は昇降ハンガーフレーム122により
支持される。また、パレット搬送装置117は、夫々パレ
ット113の下面を受ける多数の支持ローラ123が設けられ
た一対のガイド部124L及び124R,ガイド部124L及び124R
に夫々平行に延設された一対の搬送レール125L及び125
R,夫々がパレット113を係止するパレット係止部126を有
し、夫々搬送レール125L及び125Rに沿って移動するもの
とされたパレット搬送台127L及び127R、及び、パレット
搬送台127L及び127Rを駆動するリニアモータ機構（図示
は省略されている）を備えて構成されている。

ドッキングステーションST2には、フロントサスペン
ション組立及びリアサスペンション組立115の組み付け
時において、フロントサスペンション組立におけるスト
ラック及びリアサスペンション組立115におけるストラ
ット115Aを夫々支持して組付姿勢を取らせる一対の左右
前方クランプアーム130L及び130R、及び、一対の左右後
方クランプアーム131L及び131Rが設けられている。左右
前方クランプアーム130L及び130Rは、夫々、取付板部13
2L及び132Rに、搬送レール125L及び125Rに直交する方向
に進退動可能にされて取り付けられるとともに、左右後
方クランプアーム131L及び131Rが、夫々、取付板部133L
及び133Rに、搬送レール125L及び125Rに直交する方向に
進退可能にされて取り付けられており、左右前方クラン
プアーム130L及び130Rの相互対向先端部、及び左右後方
クランプアーム131L及び131Rの相互対向先端部の夫々
は、フロントサスペンション組立におけるストラットも
しくはリアサスペンション組立115におけるストラット1
15Aに係合する係合部を有するものとされている。そし
て、取付板部132Lがアームスライド134Lにより固定基台
135Lに対して、搬送レール125L及び125Rに沿う方向に移
動可能とされ、取付板部132Rがアームスライド134Rによ
り固定基台135Rに対して、搬送レール125L及び125Rに沿
う方向に移動可能とされ、取付板部133Lがアームスライ
ド136Lにより固定基台137Lに対して、搬送レール125L及
び125Rに沿う方向に移動可能とされ、さらに、取付板部
133Rがアームスライド136Rにより固定基台137Rに対し
て、搬送レール125L及び125Rに沿う方向に移動可能とさ
れている。従って、左右前方クランプアーム130L及び13
0Rは、それらの先端部がフロントサスペンション組立に
おけるストラットに係合した状態のもとで、前後左右に
移動可能とされることになるとともに、左右後方クラン
プアーム131L及び131Rは、それらの先端部がリアサスペ
ンション組立115におけるストラット115Aに係合した状
態のもとで、前後左右に移動可能とされることになり、
左右前方クランプアーム130L及び130R、アームスライド
134L及び134R,左右後方クランプアーム131L及び131R、
及び、アームスライド136L及び136Rは、ドッキング装置
140を構成している。

さらに、ドッキングステーションST2には、搬送レー
ル125L及び125Rに夫々平行に伸びるもとにされて設置さ
れた一対のスライドレール141L及び141R,スライドレー
ル141L及び141Rに沿ってスライドするものとされた可動
部材142,可動部材142を駆動するモータ143等から成るス
ライド装置145が設けられており、このスライド装置145
における可動部材142には、パレット113上に設けられた
可動エンジン支持部材（図示は省略されている）に係合
する係合手段146が設けられている。また、パレット113
を所定の位置に位置決めするものとされた、２個の昇降
パレット基準ピン147も設けられている。スライド装置1
45は、移載装置116における昇降ハンガーフレーム122に
より支持されたボディ111に、パレット113上に配された
エンジン114,フロントサスペンション組立及びリアサス
ペンション組立115が組み合わされる際、その係合手段1
46が昇降パレット基準ピン147により位置決めされたパ
レット113上の可動エンジン支持部材に係合した状態で
前後動せしめられ、それにより、ボディ111に対してエ
ンジン114を前後動させて、ボディ111とエンジン114と
の干渉を回避するようにされる。

締結ステーションST3には、ボディ111にそれに組み合
わされたエンジン114及びフロントサスペンション組立
を締結するための螺子締め作業を行うものとされたロボ
ット148A、及び、ボディ111にそれに組み合わされたリ
アサスペンション組立115を締結するための螺子締め作
業を行うものとされたロボット148Bが設置されており、
さらに、締結ステーションST3においても、パレット113
を所定の位置に位置決めするものとされた、複数の昇降
パレット基準ピン147が設けられている。

上述の如くの車両組立ラインにおいて、位置決めステ
ーションST1における位置決め装置119,移載装置116,ド
ッキングステーションST2におけるドッキング装置140及
びスライド装置145,パレット搬送装置117、及び、締結
ステーションST3におけるロボット148A及び148Bが、そ
れらに接続されたシーケンス制御部により、シーケンス
制御プログラムに基づき、それらの動作についてのシー
ケンス制御が行なわれる設備（シーケンス制御対象設
備）とされている。

これらのシーケンス制御対象設備の夫々が行う動作
は、その開始から終了まで独立して行わせることができ
る一連の動作の単位として定義される動作ブロックに区
分されると、以下の如くにB0〜B11の12個の動作ブロッ
クが得られる。

B0:位置決め装置119による、受台112及びその上のボデ
ィ111の位置決めを行う動作ブロック（受台位置決め動
作ブロック）。

B1:移載装置116による、ボディ111の移載のための準
備を行う動作ブロック（移載装置準備動作ブロック）。

B2:ドッキング装置140による、左右前方クランプアー
ム130L及び130Rによりフロントサスペンション組立のス
トラットをクランプし、また、左右後方クランプアーム
131L及び131Rによりリアサスペンション組立115のスト
ラット115Aをクランプする準備を行う動作ブロック（ス
トラットクランプ準備動作ブロック）。

B3:位置決め装置119による位置決めがなされた受台11
2上でのボディ111が、移載装置116における昇降ハンガ
ーフレーム122へと移載され、搬送される状態とされる
動作ブロック（移載装置受取り動作ブロック）。

B4:スライド装置145による、その可動部材142に設け
られた係合手段146をパレット113上の可動エンジン支持
部材に係合させるための準備を行う動作ブロック（スラ
イド装置準備動作ブロック）。

B5:位置決め装置119による、受台112を原位置に戻す
動作ブロック（受台原位置戻し動作ブロック）。

B6:移載装置116における昇降ハンガーフレーム122に
より支持されたボディ111に、パレット113上に配された
エンジン114と、パレット113上に配されるとともに、左
右前方クランプアーム130L及び130Rによりクランプされ
たフロントサスペンション組立のストラット、及び、左
右後方クランプアーム131L及び131Rによりクランプされ
たリアサスペンション組立115のストラット115Aを組み
合わせる動作ブロック（エンジン／サスペンション・ド
ッキング動作ブロック）。

B7:移載装置116による、原位置に戻る動作ブロック
（移載装置原位置戻り動作ブロック）。

B8:ドッキング装置140による、左右前方クランプアー
ム130L及び130R、及び、左右後方クランプアーム131L及
び131Rの夫々を原位置に戻す動作ブロック（クランプア
ーム原位置戻し動作ブロック）。

B9:パレット搬送装置117による、リニアモータを作動
させて、エンジン114,フロントサスペンション組立及び
リアサスペンション組立115が組み合わされたボディ111
が載置されたパレット113を、締結ステーションST3へ搬
送する動作ブロック（リニアモータ推進ブロック）。

B10:ロボット148Aによる、ボディ111にそれに組み合
わされたエンジン114及びフロントサスペンション組立
を締結するための螺子締め作業を行う動作ブロック（螺
子締め動作ブロック）。

B11:ロボット148Bによる、ボディ111にそれに組み合
わされたリアサスペンション組立115を締結するための
螺子締め作業を行う動作ブロック（螺子締め動作ブロ
ック）。

また、上述の動作ブロックB0〜B11の夫々は、夫々が
出力動作を伴う複数の動作ステップに区分され、例え
ば、受台位置決め動作ブロックB0については、以下の如
くにB0S0〜B0S9の10個の動作ステップに区分される。

B0S0:各種の条件を確認する動作ステップ（条件確認
動作ステップ）。

B0S1:位置決め手段BFにより、受台112が移動せしめら
れて、ボディ111の前部についての車幅方向における位
置決めが行われる動作ステップ（BF位置決め動作ステッ
プ）。

B0S2:位置決め手段BRにより、受台112が移動せしめら
れて、ボディ111の後部についての車幅方向における位
置決めが行われる動作ステップ（BR位置決め動作ステッ
プ）。

B0S3:位置決め手段TLにより、受台112が移動せしめら
れて、ボディ111のレール118に沿う方向（前後方向）に
おける位置決めが行われる動作ステップ（TL位置決め動
作ステップ）。

B0S4:昇降基準ピンFLがボディ111の前方左側部に係合
する動作ステップ（FL係合動作ステップ）。

B0S5:昇降基準ピンFRがボディ111の前方右側部に係合
する動作ステップ（FR係合動作ステップ）。

B0S6:昇降基準ピンRLがボディ111の後方左側部に係合
する動作ステップ（RL係合動作ステップ）。

B0S7:昇降基準ピンRRがボディ111の後方右側部に係合
する動作ステップ（RR係合動作ステップ）。

B0S8:位置決め手段BFがボディ111の前部についての車
幅方向における位置決めをした状態から原位置に戻る動
作ステップ（BF原位置戻り動作ステップ）。

B0S9:位置決め手段BRがボディ111の後部についての車
幅方向における位置決めをした状態から原位置に戻る動
作ステップ（BR原位置戻り動作ステップ）。

続いて、上述の如くの車両組立ラインにおけるシーケ
ンス制御対象設備の動作についてのシーケンス制御を行
うためのシーケンス制御プログラムを作成するものとさ
れた、本実施例に係るシーケンス制御プログラムの自動
作成装置について述べる。

第19図は、本実施例に係るシーケンス制御プログラム
の自動作成装置の一例を示す。この例は、プログラミン
グ装置150とそれに接続された、外部メモリとしてのハ
ードディスク装置151とプリンタ152とを備えるものとさ
れている。プログラミング装置150は、バスライン161を
通じて接続された中央処理ユニット（CPU）162,リード
オンリーメモリ（ROM）163,ランダムアクセスメモリ（R
AM）164及び入出力インターフェース（I/Oインターフェ
ース）165を内蔵しており、さらに、I/Oインターフェー
ス165に接続されたディスプレイ用陰極線管（CRT）16
6、及び、データ及び制御コード入力用のキーボード167
が備えられている。外部機器とされたハードディスク装
置151とプリンタ152とは、I/Oインターフェース165を介
して接続されている。

このような例によるシーケンス制御プログラムの作成
がなされるにあたっては、先ず、前述された動作ブロッ
クB0〜B11が、表−１に示される如くの、夫々の属性が
表わされた動作ブロックマップに纏められる。表−１の
動作ブロックマップにおいて、“SC−REG"は、16ビット
のレジスタを表わし、動作ブロックB0〜B11の夫々に１
個づつ設けられ各動作ステップが実行される毎に、その
ステップNo.が書き込まれる。“FROM"は、当該動作ブロ
ックの動作が開始される条件となる直前の動作ブロック
を表わし、“TO"は当該動作ブロックの動作完了によっ
て動作を開始せしめられる、当該動作ブロックの直後に
つながる動作ブロックを表わし、“クリア条件”は、当
該動作ブロックに関わる設備が原状に戻る動作ブロック
を表わし、さらに、“設備”は、当該動作ブロックに関
わるシーケンス制御対象設備を表わす。そして、“No."
及び“SC−REG"の内容は自動作成され、“ブロック名
称",“FROM",“TO",“クリア条件”及び“設備”の内容
がキーボード167が操作されて入力される。

また、動作ブロックB0〜B11の夫々毎に、それにおける複数の動作ステップが、夫々の属性が表わ
された動作ステップマップに纏められる。例えば、前述
された動作ブロックB0における動作ステップB0S0〜B0S9
については、先ず、表−２に示される如く位置決め装置
119についての入出力マップが作成される。表−２の入
出力マップにおいて、“コメント”は各動作ステップの
内容を表わす。“No."は自動作成され、“コメント",
“動作”及び“原位置”がキーボード167が操作される
ことにより入力され、“出力コイルディバイス",確認入
力接点ディバイス”及び“手動入力接点ディバイス”が
自動設定される。

続いて、表−２における“コメント”を呼び出すこと
により、表−３に示される如く動作ステップマップが纏
められる。また、動作ブロックB1〜B11の夫々について
も同様な動作ステップに纏められる。

そして、各動作ブロックについての動作ステップマッ
プに基づいて、各動作ステップに対応する複数種の定形
化されたステップラダーパターンが、例えば、第20図A,B及びＣに示される如くに用意され、
それらが、予めハードディスク装置151に格納されて、
定形化されたステップラダーパターンのデータベースが
形成される。

斯かるもとで、シーケンス制御プログラムが、第21図
に示されるフローチャートにより表わされる如くの手順
によって、ラダープログラムの形態で作成される。以下
に、斯かるシーケンス制御プログラムのラダープログラ
ムの形態での形成について、第21図に示されるフローチ
ャートに沿って述べる。

先ず、初期設定において、変数ｍ及びｎの夫々が０に
設定される（ステップP1）。続いて、キーボード167が
操作されて、表−１の動作ブロックマップに表わされた
動作ブロックB0〜B11の夫々及びその属性についてのデ
ータが入力され、CRT166上において表−１に示される如
くの動作ブロックマップが形成され、それがRAM164に格
納される（ステップP2）。そして、CPU162において、RO
M163から読み出された変換プログラムに従い、RAM164に
格納された動作ブロックマップのデータに基づく。第22
図に示される如くの、動作ブロックフローチャートが形
成され、それがRAM164に格納される（ステップP3）。

その後、再びキーボード167が操作されて、表−３の
動作ステップマップに表わされた動作ブロックB0につい
ての動作ステップB0S0〜B0S9の夫々及びその属性につい
てのデータが入力されて、CRT166上において表−３に示
される如くの動作ステップマップが形成され、それがRA
M164に格納される。続いて、同様にして、動作ブロック
B1〜B11の夫々の各動作ステップ及びその属性について
のデータが入力されて、動作ブロックB1〜B11の夫々に
ついての動作ステップマップが形成され、RAM164に格納
される動作が順次行われる。その結果、RAM164には、動
作ブロックB0〜B11の夫々についての合計12個の動作ス
テップマップが格納される（ステップP4）。

次に、ハードディスク装置151から、定形化されたス
テップラダーパターンのうちの、例えば、第20図Ａに示
される如くの動作ブロック共通ステップラダーパターン
がCPU162に呼び出され、また、RAM164から、動作ブロッ
クフローチャートと動作ブロックB0についての動作ステ
ップマップがCPU162に読み出されたもとで、動作ブロッ
ク共通ステップラダーパターンに、動作ブロックB0にお
ける起動条件SRTとそれに関わる出力接点ディバイスM
A、及び停止条件STPとそれに関わる出力接点ディバイス
MS等のパラメータが書き込まれて、動作ブロックB0につ
いての動作ブロック共通ステップラダー要素が作成さ
れ、それがCPU162内のレジスタに格納される（ステップ
P5〜P7）。

続いて、ハードディスク装置151から、定形化された
ステップラダーパターンのうちの、例えば、第20図Ｂに
示される如くの出力ステップラダーパターンがCPU162に
呼び出され、また、RAM164から、動作ブロックフローチ
ャートと動作ブロックB0についての動作ステップマップ
から動作ステップB0S0の内容がCPU162に読み出されたも
とで、CPU162において、ROM163から読み出されたプログ
ラムに従い、出力ステップラダーパターンに、動作ステ
ップB0S0についてのパラメータ：確認接点ディバイスX
0,手動接点ディバイスXA,出力接点ディバイスY0等が書
き込まれ、さらに、出力接点ディバイスMA及びMS,イン
ターロック解除接点ディバイスXI等が加えられて、動作
ステップB0S0に対応する出力ステップラダー要素が自動
形成される動作が行われ、それがCPU162内のレジスタに
格納される。

さらに、ハードディスク装置151から、定形化されて
ステップラダーパターンのうちの、例えば、第20図Ｃに
示される如くの出力ステップラダーパターンがCPU162に
呼び出され、また、RAM164から、動作ブロックフローチ
ャートと動作ブロックB0についての動作ステップマップ
から動作ステップB0S1の内容がCPU162に読み出されたも
とで、CPU162において、ROM163から読み出されたプログ
ラムに従い、出力ステップラダーパターンに、動作ステ
ップB0S1についてのパラメータ：確認接点ディバイスX
1,手動接点ディバイスXB,出力接点ディバイスY1等が書
き込まれ、さらに、出力接点ディバイスMA及びMS,イン
ターロック解除接点ディバイスXI,確認接点ディバイスX
0等が加えられて、動作ステップB0S1に対応する出力ス
テップラダー要素が自動形成される動作が行われ、それ
がCPU162内のレジスタに格納される。

その後、動作ブロックB0における動作ステップB0S2〜
B0S9の夫々に対応する出力ステップラダー要素が、変数
ｎが１だけ増加せしめられつつ、動作ステップB0S1に対
応する出力ステップラダー要素の場合と同様な動作が繰
り返されて順次自動形成され、CPU162内のレジスタに格
納される。その結果、第23図に示される如くの、動作ブ
ロックB0についてのラダープログラムが形成される（ス
テップP8〜P12）。なお、動作ステップB0S9に対応する
出力ステップラダー要素が形成された後、変数ｎは０に
戻される（ステップP13）。

そして、動作ブロックB0に続き、動作ブロックB1〜B1
1の夫々についてのラダープログラムも、第22図に示さ
れる如くの動作ブロックフローチャートに従って、変数
ｍが１だけ増加せしめられつつ、動作ブロックB0につい
てのラダープログラムの場合と同様の作成手順が繰り返
されることによって順次形成される。その結果、最終的
には、動作ブロックB0〜B11の夫々についてのラダープ
ログラムが順次連結されたものとされて、第17図及び第
18図に示される如くの車両組立ラインにおけるシーケン
ス制御対象設備の動作についてのシーケンス制御を行う
ためのシーケンス制御ラダープログラムが得られる（ス
テップP14,P15）。そして、得られたシーケンス制御ラ
ダープログラムに対して、その全体に亙って適正である
か否かが判断されるチェックが行われ、適正でない箇所
があった場合には、その部分についての修正がなされて
適正なものとされる（ステップP16,P17）。このように
して得られた、シーケンス制御ラダープログラムはRAM1
64に格納され、必要に応じて、例えば、プリンタ152に
よってプリントアウトされる。

以上の説明から明らかな如く、本実施例に係るシーケ
ンス制御プログラムの自動作成装置によれば、生産ライ
ンに設置された種々の設備の夫々が順次行うべき動作に
ついてのシーケンス制御に用いられるシーケンス制御プ
ログラムを、その主要部が、各動作ブロック及びその属
性についてのデータの入力、及び、各動作ブロック毎に
それにおける各動作ステップ及びその属性についてのデ
ータの入力に基づいて自動的に形成される、各動作ステ
ップに対応するステップラダー要素が連結されて成るラ
ダープログラムとして得ることができ、従って、シーケ
ンス制御プログラムを得るにあたっての作成工数の削減
を、効果的に図ることができることになる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明における動作グループ，動作ブロック及
び動作ステップの基本概念を説明するための生産ライン
の一例を示す概略構成図、第２図は上記生産ラインにお
ける諸動作を動作グループ，動作ブロック及び動作ステ
ップに区分して示すフローチャト、第３図はステップカ
ウンタ及びタイムレジスタが付設された上記動作ブロッ
クの概略説明図、第４図は上記生産ラインの第１動作グ
ループにおける諸動作を動作ブロック及び動作ステップ
に区分して示す拡大フローチャート、第５図は本発明の
第１実施例に係る組付装置の作動を説明するための動作
ブロック及び動作ステップのフローチャート、第６図及
び第７図は上記第１実施例に係るディスプレイ装置のモ
ニタ画面の正面図、第８図は動作ステップの基本的な構
成を概略的に表わす説明図、第９図は第１実施例に係る
故障診断装置の作動を説明するためのフローチャート、
第10図は第１実施例に係る組付装置の全体構成を表わす
概略正面図、第11図はキャリアの車体保持アームの側面
図、第12図はドッキングステーション及びネジ締結ステ
ーションの平面図、第13図はパレットの平面図、第14図
はパレットの側面図、第15図は本発明の第２実施例に係
る自動車組立ラインの全体構成を表わす概略構成図、第
16図は上記第２実施例に係る自動車組立ライン及び故障
診断ユニットの階層構造を示すブロック構成図、第17図
及び第18図は本発明の第３実施例に係るシーケンス制御
プログラムの自動作成装置により作成されるシーケンス
制御プログラムに基づいてその動作についてのシーケン
ス制御が行われる設備が設置された車両組立ラインの一
例を示す概略構成図、第19図は上記第３実施例に係るシ
ーケンス制御プログラムの自動作成装置の一例を示す概
略構成図、第20図は上記第３実施例に係るシーケンス制
御プログラムの自動作成装置の一例によるシーケンス制
御プログラムの作成の説明に供される図、第21図は上記
第３実施例に係るシーケンス制御プログラムの自動作成
装置の一例によるシーケンス制御プログラムの作成手順
を示すフローチャート、第22図は上記第３実施例に係る
シーケンス制御プログラムの自動作成装置の一例による
シーケンス制御プログラムの作成の説明に供される動作
ブロックフローチャート、第23図は上記第３実施例に係
るシーケンス制御プログラムの自動作成装置の一例によ
り作成されるシーケンス制御プログラムの例を示すラダ
ー図である。１……組付装置、A,B,C,D,E,F……遷移ブロック、Cs…
…ステップカウンタ、Ct……タイマ回路、Ｌ……自動車
組立ライン、J₁,J₂,Jn,K₁,K₂,Kn……自動組付装置、Q₁,
119……位置決め装置、Q₂,116……移載装置、Q₃,140…
…ドッキング装置、Q₄,145……スライド装置、Q₅,117…
…パレット搬送装置、Q₆,148A及び148B……ネジ締めロ
ボット、Uf……装置故障診断ユニット、Ul……ライン故
障診断ユニット、Uz……ゾーン故障診断ユニット、Z₁…
…第１トリムゾーン、Z₂……ドア専用ゾーン、Z₃……第
１自動化ゾーン、Z₄……第２トリムゾーン、Z₅……第２
自動化ゾーン、Z₆……調整ゾーン。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】生産ラインにおける設備が行なうべき諸動
作が、正常状態のもとで開始から終了まで独立して行わ
れることになる一連の動作の単位を動作ブロックとして
複数の動作ブロックに区分されるとともに、該複数の動
作ブロックの夫々が複数の動作ステップに区分されたも
とで、上記複数の動作ブロックの夫々における複数の動
作ステップを予め設定された順序をもって順次実行すべ
くシーケンス制御される上記設備において、各ブロックについて、一連の動作ステップの開始から終
了に至るまでの動作時間を測定し、この測定動作時間を
当該ブロックに対する基準動作時間と比較して上記各ブ
ロック毎の異常の有無を診断するとともに、各ブロック
毎に各ステップの動作完了を記憶する記憶手段を設け、
該記憶手段の内容から故障ブロック、及び故障ステップ
を特定することを特徴とする生産ラインの故障診断方
法。
【請求項２】生産ラインにおける設備が行なうべき諸動
作が、正常状態のもとで開始から終了まで独立して行わ
れることになる一連の動作の単位を動作グループとして
複数の動作グループに区分されるとともに、該複数の動
作グループの夫々が複数の動作ブロックに区分されたも
とで、上記複数の動作グループの夫々における複数の動
作ブロックを予め設定された順序をもって順次実行すべ
くシーケンス制御される上記生産ラインにおいて、各グループについて、一連の動作ブロックの開始から終
了に至るまでの動作時間を測定し、この測定動作時間を
当該グループに対する基準動作時間と比較して上記各グ
ループ毎の異常の有無を診断するとともに、各グループ
毎に各ブロックの動作完了を記憶する記憶手段を設け、
該記憶手段の内容から故障グループ、及び故障ブロック
を特定することを特徴とする生産ラインの故障診断方
法。