CN114625087A - 工位异常动作分析方法、系统、设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种工位异常动作分析方法、系统、设备及存储介质。所述工位异常动作分析方法包括以下步骤：检测自动化生产线的工位动作，生成工位实时甘特图；配置各个工位的首动作标记，计算自动化生产线中各个工位的生产节拍，生成工位时序甘特图；根据各个工位的生产节拍确定瓶颈工位；根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图。所述工位异常动作分析方法可以高效地检测出工位中的异常动作，以提醒相应的设备操作人员及早进行维修以及处理。

Description

工位异常动作分析方法、系统、设备及存储介质

技术领域

本发明属于柔性制造技术领域，具体涉及一种工位异常动作分析方法、系统、设备及存储介质。

背景技术

随着生产线的自动化程度越来越高，生产线中各工位的工作情况正常与否，对生产线的产能影响非常大。一般情况下，生产线中的工位的异常状态，很多时候都是由于工位中的异常动作所导致的。目前，工位的异常动作以往都是需要有经验的工作人员通过长时间的观察和多次的验证之后才能作出判断，同时得到的异常动作也可能存在遗漏的情况，这样的方法耗费大量的时间和精力，导致效率低。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种工位异常动作分析方法、系统、设备及存储介质，以解决现有技术中判断工位中的异常动作效率不高的问题。

本发明其中一个实施例提供了一种工位异常动作分析方法，包括以下步骤：

检测自动化生产线的工位动作，生成工位实时甘特图；

配置各个工位的首动作标记，计算自动化生产线中各个工位的生产节拍，生成工位时序甘特图；

根据各个工位的生产节拍确定瓶颈工位；

根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图。

在其中一个实施例中，所述生成工位实时甘特图的步骤还包括：

根据所述工位实时甘特图和所述工位时序甘特图确定正常动作和异常动作；

在所述工位实时甘特图中，将所述正常动作和所述异常动作区别展示，其中，所述工位实时甘特图包括工位中各个动作的起始时间、结束时间以及持续时间。

在其中一个实施例中，在所述工位实时甘特图中，将所述正常动作和所述异常动作区别展示的步骤包括：

将所述正常动作和所述异常动作以不同的颜色进行标识；

和/或，将所述正常动作和所述异常动作以不同的图案进行标识；

和/或，将所述正常动作和所述异常动作以不同的形状进行标识。

在其中一个实施例中，根据生产节拍确定工位中的正常动作和异常动作的过程包括以下一种或者多种步骤：

对同步工艺的平衡性进行分析；

对工艺的连续性进行分析；

对超时的工艺进行分析；以及

对镜像动作的平衡性进行分析。

在其中一个实施例中，对超时的工艺进行分析的过程包括以下步骤：

将各个动作的持续时间与预设的持续时间值相比较，得到第一时间差值；

若某个动作的第一时间差值小于或等于第一预设差值，在所述工位实时甘特图中用第一颜色对相应动作进行标识；若某个动作的第一时间差值大于第一预设差值且小于或者等于第二预设差值，在所述工位实时甘特图中用第二颜色对相应动作进行标识；若某个动作的第一时间差值大于第二预设差值，在所述工位实时甘特图中用第三颜色对相应动作进行标识。

在其中一个实施例中，对同步工艺的平衡性进行分析的过程包括以下步骤：

对工位中的各种动作进行分类；

在起始时间相同、类型相同的动作中，将持续时间最长的动作作为第一动作以及将持续时间最短的动作作为第二动作；

若第一动作和第二动作的持续时间差值小于或等于第三预设差值，在所述工位实时甘特图中用第一颜色对第一动作进行标识；若第一动作和第二动作的持续时间差值大于第三预设差值且小于或者等于第四预设差值，在所述工位实时甘特图中用第二颜色对第一动作进行标识；若第一动作和第二动作的持续时间差值大于第四预设差值，在所述工位实时甘特图中用第三颜色对第一动作进行标识。

在其中一个实施例中，对工艺的连续性进行分析的过程包括以下步骤：

判断前一组动作的结束时间与后一组动作的起始时间的差值是否大于第五预设差值；

若是，判断前一组动作与后一组动作是否存在干涉情况；

若前一组动作与后一组动作不存在干涉情况，则将后一组动作的起始时间修改为与前一组动作的结束时间一致；若前一组动作与后一组动作存在干涉情况，则在前一组动作的执行设备中新增轨迹检测点，并将新增的轨迹检测点作为后一组动作的执行设备的触发信号，前一组动作的执行设备移出干涉区时发出触发信号使后一组动作的执行设备开始动作。

在其中一个实施例中，对镜像动作的平衡性进行分析的过程包括以下步骤：

将镜像动作分成原始动作和反向动作；

检测原始动作和反向动作的持续时长；

若原始动作的持续时长与反向动作的持续时长的差值超出预设值时，将原始动作和反向动作中用时较长的动作标记为异常动作。

本发明其中一个实施例还提供了一种工位异常动作分析系统，包括：

检测模块，用于检测自动化生产线的工位动作，并生成工位实时甘特图；

配置模块，用于配置各个工位的首动作标记，并计算自动化生产线中各个工位的生产节拍，以生成工位时序甘特图；

瓶颈工位确定模块，用于根据各个工位的生产节拍确定瓶颈工位；

调取模块，用于根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图。

本发明其中一个实施例还提供了一种工位异常动作分析设备，包括：

至少一个处理器；以及，

与所述至少一个处理器连接的存储器；其中，所述存储器上存储有可被至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器在执行时能够实现如以上任意一项实施例所述的工位异常动作分析方法。

本发明其中一个实施例还提供了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如以上任意一项实施例所述的工位异常动作分析方法的步骤。

采用上述技术方案，本发明的有益效果在于：通过检测自动化生产线的工位动作，生成工位实时甘特图，维修人员可以实时观察自动化生产线的工作状态，从而保证了监控消息的实时性。此外，通过生成工位实时甘特图，并根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图，此时，产线管理人员或者维修人员就可以在工位实时甘特图中直观、简便地观察到可能存在异常的工位或者动作，从而迅速地对设备进行维修以及处理，以上工位异常动作分析方法具有且可操作性强的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明其中一实施例提供的工位异常动作分析方法的流程示意图；

图2为图1中的生成工位实时甘特图的流程示意图；

图3为图2中的将正常动作和所述异常动作区别展示所包含的几个步骤；

图4为图2中的确定工位中的正常动作和异常动作所包含的几个步骤；

图5为图4中的对超时的工艺进行分析的流程示意图；

图6为图4中的对同步工艺的平衡性进行分析的流程示意图；

图7为图4中的对工艺的连续性进行分析的流程示意图；

图8为图4中的对镜像动作的平衡性进行分析的流程示意图；

图9为本发明其中一个实施例提供的工位实时甘特图；

图10为本发明其中一个实施例提供的工位异常动作分析系统的模块示意图；

图11为本发明其中一个实施例提供的工位异常动作分析设备的模块示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为了更好地对本申请中的技术方案进行描述，以下先对部分技术名词进行解释：

工位：一条生产线上分为多个工位，每个工位为一个固定区域用于进行特定工艺的加工。

生产节拍：在生产过程中，通常把加工完成一道工序工艺的所有生产动作叫一个生产节拍。每个生产节拍可能由一个动作组或多个动作组组成，而且每个动作组由许多生产动作组成。

工艺时序甘特图：以工位为基本单位，纵坐标为工艺动作，横坐标为时间，数字化显示工位工艺流程。

请参见图1，本发明其中一个实施例提供了一种工位异常动作分析方法。所述工位异常动作分析方法包括以下步骤：

检测自动化生产线的工位动作，生成工位实时甘特图；

配置各个工位的首动作标记，计算自动化生产线中各个工位的生产节拍，生成工位时序甘特图；

根据各个工位的生产节拍确定瓶颈工位；

根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图。

在本实施例提供的工位异常动作分析方法中，通过检测自动化生产线的工位动作，生成工位实时甘特图，维修人员可以实时观察自动化生产线的工作状态，从而保证了监控消息的实时性。此外，通过生成工位实时甘特图，并根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图，此时，产线管理人员或者维修人员就可以在工位实时甘特图中直观、简便地观察到可能存在异常的工位或者动作，从而迅速地对设备进行维修以及处理，以上工位异常动作分析方法具有且可操作性强的优点。

请一并参见图2，在其中一个实施例中，所述生成工位实时甘特图的步骤还包括：

根据所述工位实时甘特图和所述工位实时甘特图确定正常动作和异常动作；

在所述工位实时甘特图中，将所述正常动作和所述异常动作区别展示，其中，所述工位实时甘特图包括工位中各个动作的起始时间、结束时间以及持续时间。

请一并参见图3，在其中一个实施例中，在所述工位实时甘特图中，将所述正常动作和所述异常动作区别展示的步骤包括：

将所述正常动作和所述异常动作以不同的颜色进行标识；

和/或，将所述正常动作和所述异常动作以不同的图案进行标识；

和/或，将所述正常动作和所述异常动作以不同的形状进行标识。

具体地，将所述正常动作和所述异常动作以不同的颜色进行标识的步骤可以为：在工位实时甘特图中，所述正常动作以绿色进行标识，所述异常动作以红色进行标识。在其中一个实施例中，可以将偏离正常值较小的异常动作和偏离正常值较大的异常动作以不同的颜色进行标识。例如，偏离正常值较小的异常动作可用黄色进行标识；偏离正常值较大的异常动作可用红色进行标识。可以理解地，相应的颜色标识并不限定为绿色、黄色或者红色等，其也可以是青色、蓝色、橙色等颜色。

具体地，将所述正常动作和所述异常动作以不同的图案进行标识的步骤可以为：在工位实时甘特图中，所述正常动作以斜线图案填充进行标识，所述异常动作以点状图案填充进行标识。在其中一个实施例中，可以将偏离正常值较小的异常动作和偏离正常值较大的异常动作以不同的图案填充进行标识。例如，偏离正常值较小的异常动作可用十字图案填充进行标识；偏离正常值较大的异常动作可用点状图案填充进行标识。

具体地，将所述正常动作和所述异常动作以不同的形状进行标识的步骤可以为：在工位实时甘特图中，所述正常动作以矩形形状进行标识，所述异常动作以椭圆形状进行标识。在其中一个实施例中，可以将偏离正常值较小的异常动作和偏离正常值较大的异常动作以不同的形状进行标识。例如，偏离正常值较小的异常动作可用截头的棱形形状进行标识；偏离正常值较大的异常动作可用椭圆形状进行标识。

通过将所述正常动作和所述异常动作以不同的颜色、图案或者形状进行标识，产线管理人员或者维修人员就可以在工位实时甘特图中观察到可能存在异常的工位或者动作，从而迅速地对设备进行维修以及处理。

请一并参见图4，在其中一个实施例中，根据生产节拍确定工位中的正常动作和异常动作的过程包括以下一种或者多种步骤：

对同步工艺的平衡性进行分析；

对工艺的连续性进行分析；

对超时的工艺进行分析；以及

对镜像动作的平衡性进行分析。

在本实施例中，通过在设备层或者工位层或者线体层上对生产工艺的节拍数据进行分析，从而使所得到的自动化生产线的工艺数据更加精准，进行使所得到的异常动作信息也更加全面和准确。

请一并参见图5，在其中一个实施例中，对超时的工艺进行分析的过程包括以下步骤：

将各个动作的持续时间与预设的持续时间值相比较，得到第一时间差值；

若某个动作的第一时间差值小于或等于第一预设差值，在所述工位实时甘特图中用第一颜色对相应动作进行标识；若某个动作的第一时间差值大于第一预设差值且小于或者等于第二预设差值，在所述工位实时甘特图中用第二颜色对相应动作进行标识；若某个动作的第一时间差值大于第二预设差值，在所述工位实时甘特图中用第三颜色对相应动作进行标识。

在本实施例中，通过将第一时间差值小于或等于第一预设差值的动作用第一颜色标识并进行展示，以及将第一时间差值大于第一预设差值且小于或者等于第二预设差值的动作用第二颜色标识并进行展示，以及将第一时间差值大于第二预设差值的动作用第三颜色标识并进行展示，用户可以直观地观察到那一组动作在正常值范围内，那一组动作在正常值范围之外，从而便于用户对自动化生产线的工作参数进行调整。在本实施例中，所述第一颜色为绿色，所述第二颜色为黄色，所述第三颜色为红色。根据需要，所述第一颜色、第二颜色以及第三颜色也可以为其他颜色，只要它们之间相区别即可。

请一并参见图6，在其中一个实施例中，对同步工艺的平衡性进行分析的过程包括以下步骤：

对工位中的各种动作进行分类；

在起始时间相同、类型相同的动作中，将持续时间最长的动作作为第一动作以及将持续时间最短的动作作为第二动作；

若第一动作和第二动作的持续时间差值小于或等于第三预设差值，在所述工位实时甘特图中用第一颜色对第一动作进行标识；若第一动作和第二动作的持续时间差值大于第三预设差值且小于或者等于第四预设差值，在所述工位实时甘特图中用第二颜色对第一动作进行标识；若第一动作和第二动作的持续时间差值大于第二预设差值，在所述工位实时甘特图中用第三颜色对第一动作进行标识。

具体地，例如，在其中一个工位中，其工位工艺包括以下动作：上件-定位夹紧-工艺动作(焊接或者切削或者钻孔等)-定位打开-传输。此时，定位夹紧属于同组动作；定位打开也属于同组动作。一般来说，工件夹具中设置有多组气缸，如气缸1、气缸2、气缸3、气缸4。当上件动作完成之后，可以通过控制气缸1-气缸4动作而使工件夹具夹紧工件；当工艺动作完成之后，可以通过控制气缸1-气缸4动作而使工件夹具松开工件，以使工件传输到下一工位。此时，可以将气缸夹紧归为相同类型的动作；气缸松开归为相同类型的动作；焊接动作等归为相同类型的动作。一般来说，气缸1-气缸4的夹紧或者松开的时间应该大致相同。但在实际工作过程中，气缸1-气缸4的夹紧或者松开时间会略有不同。若某两个气缸之间的夹紧时间差值较大，则认为其中一个气缸存在问题，需要进行调整。例如，在定位夹紧动作中，检测到气缸1的夹紧时间为0.4秒，气缸2的夹紧时间为0.5秒，气缸3的夹紧时间为0.5秒，气缸4的夹紧时间为0.8秒。此时，持续时间最长的动作为气缸4的动作，为0.8秒；持续时间最短的动作为气缸1的动作，为0.4秒。此时，将气缸4的动作作为第一动作。将气缸1的动作作为第二动作。在一具体的实施方式中，可以将第三预设差值设置为0.3秒，将第四预设差值设置为0.4秒。此时，可以将气缸4的夹紧动作用红色进行标识，表明此动作存在异常。

请一并参见图7，在其中一个实施例中，对工艺的连续性进行分析的过程包括以下步骤：

判断前一组动作的结束时间与后一组动作的起始时间的差值是否大于第五预设差值；

若是，判断前一组动作与后一组动作是否存在干涉情况；

若前一组动作与后一组动作不存在干涉情况，则将后一组动作的起始时间修改为与前一组动作的结束时间一致；若前一组动作与后一组动作存在干涉情况，则在前一组动作的执行设备中新增轨迹检测点，并将新增的轨迹检测点作为后一组动作的执行设备的触发信号，前一组动作的执行设备移出干涉区时发出触发信号使后一组动作的执行设备开始动作。

例如，当工件焊接完成之后，需要通过机器人将焊接完的工件转移到下一工位。一般情况下，需要等焊接的机械臂回复原位之后再利用机器人抓取焊接完的工件并将其转移到下一工位，以避免两者之间存在干涉情况。一般情况下，以上的情况在工位实时甘特图中所体现出来的即为：前一组动作的结束时间与后一组动作的起始时间之间存在一段空白区域。此时，判断前一组动作的结束时间与后一组动作的起始时间的差值是否大于第五预设差值的步骤即是为了判断该段空白区域是否在可接受的范围内。如不在可接受的范围之内，则首先判断前一组动作与后一组动作是否存在干涉情况。如果也不存在干涉情况，则将后一组动作的起始时间修改为与前一组动作的结束时间一致即可。如果存在干涉情况，则在前一组动作的执行设备中新增轨迹检测点，并将新增的轨迹检测点作为后一组动作的执行设备的触发信号，前一组动作的执行设备移出干涉区时发出触发信号使后一组动作的执行设备开始动作。即，为了避免这两组设备的动作产生干涉，可以在焊接的机械臂上新增轨迹检测点，并将新增的轨迹检测点作为机器人抓取的控制信号。此时，当检测到焊接的机械臂移出干涉区时，即可控制抓取的机器人开始抓取动作，从而将焊接完的工件转移到下一工位。以上方式可以优化各工位的工艺时间，从而提高自动化生产线的工作效率。也就是说，当前一组动作的结束时间与后一组动作的起始时间的差值大于第五预设差值时，即可将后一组动作作为异常动作，以提示产线管理人员或者维修人员进行改善。

请一并参见图8，在其中一个实施例中，对镜像动作的平衡性进行分析的过程包括以下步骤：

将镜像动作分成原始动作和反向动作；

检测原始动作和反向动作的持续时长；

若原始动作的持续时长与反向动作的持续时长的差值超出预设值时，将原始动作和反向动作中用时较长的动作标记为异常动作。

具体地，所述镜像动作为同一设备所执行的行程相同，但起点和终点相反的两种操作。例如，对于机器人来说，动作A是从a1点移动到a2点；动作B是从a2点移动到a1点。那么，动作A和动作B即为镜像动作。此时，可将动作A定义为原始动作，动作B定义为反向动作。此时，可以检测原始动作和反向动作的持续时长，若原始动作的持续时长与反向动作的持续时长的差值超出预设值时，将原始动作和反向动作中用时较长的动作标记为异常动作。一般情况下，动作A和动作B由于行程相同，其持续的时间也应该差距不大。但在出现异常的情况下，动作A和动作B的持续时长的差值可能会超出预设值，此时，将原始动作和反向动作中用时较长的动作标记为异常动作，可以快速识别出可能存在异常情况的设备，以便于工作人员进行检修或者调整。

请一并参见图9，为某一工位的工位实时甘特图。根据相应的工位实时甘特图，可以得出以下的效能优化结果：

请参见图10，本发明其中一个实施例还提供了一种工位异常动作分析系统100。所述工位异常动作分析系统100包括检测模块110、配置模块120、瓶颈工位确定模块130以及调取模块140。

所述检测模块110用于检测自动化生产线的工位动作，并生成工位实时甘特图；

所述配置模块120用于配置各个工位的首动作标记，并计算自动化生产线中各个工位的生产节拍，以生成工位时序甘特图；

所述瓶颈工位确定模块130用于根据各个工位的生产节拍确定瓶颈工位；

所述调取模块140用于根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图。

在本实施例提供的工位异常动作分析系统100中，通过检测模块110用于检测自动化生产线的工位动作，并生成工位实时甘特图；以及通过配置模块120用于配置各个工位的首动作标记，并计算自动化生产线中各个工位的生产节拍，以生成工位时序甘特图；以及通过瓶颈工位确定模块130用于根据各个工位的生产节拍确定瓶颈工位；以及通过调取模块140用于根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图。此时，产线管理人员或者维修人员就可以在工位实时甘特图中观察到可能存在异常的工位或者动作，从而迅速地对设备进行维修以及处理。以上工位异常动作分析方法具有直观、简便且可操作性强的优点。

请参见图11，本发明其中一个实施例还提供了一种工位异常动作分析设备200，包括：

至少一个处理器210；以及，

与所述至少一个处理器210连接的存储器220；其中，所述存储器220上存储有可被至少一个处理器210执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器210执行，以使所述至少一个处理器210在执行时能够实现如以上任意一项实施例所述的工位异常动作分析方法。在本实施例中，所述存储器220上存储有计算机程序240。所述处理器210和所述存储器220通过通讯总线230连接。

本发明其中一个实施例还提供了一种计算机存储介质，所述计算机存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如以上任意一项实施例所述的工位异常动作分析方法的步骤。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种工位异常动作分析方法，其特征在于，包括以下步骤：

检测自动化生产线的工位动作，生成工位实时甘特图；

配置各个工位的首动作标记，计算自动化生产线中各个工位的生产节拍，生成工位时序甘特图；

根据各个工位的生产节拍确定瓶颈工位；

根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图。

2.如权利要求1所述的工位异常动作分析方法，其特征在于，所述生成工位实时甘特图的步骤还包括：

根据所述工位实时甘特图和所述工位时序甘特图确定正常动作和异常动作；

在所述工位实时甘特图中，将所述正常动作和所述异常动作区别展示，其中，所述工位实时甘特图包括工位中各个动作的起始时间、结束时间以及持续时间。

3.如权利要求2所述的工位异常动作分析方法，其特征在于，在所述工位实时甘特图中，将所述正常动作和所述异常动作区别展示的步骤包括：

将所述正常动作和所述异常动作以不同的颜色进行标识；

和/或，将所述正常动作和所述异常动作以不同的图案进行标识；

和/或，将所述正常动作和所述异常动作以不同的形状进行标识。

4.如权利要求1-3任意一项所述的工位异常动作分析方法，其特征在于，根据生产节拍确定工位中的正常动作和异常动作的过程包括以下一种或者多种步骤：

对同步工艺的平衡性进行分析；

对工艺动作的连续性进行分析；

对超时的工艺进行分析；以及

对镜像动作的平衡性进行分析。

5.如权利要求4所述的工位异常动作分析方法，其特征在于，对超时的工艺进行分析的过程包括以下步骤：

将各个动作的持续时间与预设的持续时间值相比较，得到第一时间差值；

若某个动作的第一时间差值小于或等于第一预设差值，在所述工位实时甘特图中用第一颜色对相应动作进行标识；若某个动作的第一时间差值大于第一预设差值且小于或者等于第二预设差值，在所述工位实时甘特图中用第二颜色对相应动作进行标识；若某个动作的第一时间差值大于第二预设差值，在所述工位实时甘特图中用第三颜色对相应动作进行标识。

6.如权利要求4所述的工位异常动作分析方法，其特征在于，对同步工艺的平衡性进行分析的过程包括以下步骤：

对工位中的各种动作进行分类；

在起始时间相同、类型相同的动作中，将持续时间最长的动作作为第一动作以及将持续时间最短的动作作为第二动作；

若第一动作和第二动作的持续时间差值小于或等于第三预设差值，在所述工位实时甘特图中用第一颜色对第一动作进行标识；若第一动作和第二动作的持续时间差值大于第三预设差值且小于或者等于第四预设差值，在所述工位实时甘特图中用第二颜色对第一动作进行标识；若第一动作和第二动作的持续时间差值大于第四预设差值，在所述工位实时甘特图中用第三颜色对第一动作进行标识。

7.如权利要求4所述的工位异常动作分析方法，其特征在于，对工艺的连续性进行分析的过程包括以下步骤：

判断前一组动作的结束时间与后一组动作的起始时间的差值是否大于第五预设差值；

若是，判断前一组动作与后一组动作是否存在干涉情况；

若前一组动作与后一组动作不存在干涉情况，则将后一组动作的起始时间修改为与前一组动作的结束时间一致；若前一组动作与后一组动作存在干涉情况，则在前一组动作的执行设备中新增轨迹检测点，并将新增的轨迹检测点作为后一组动作的执行设备的触发信号，前一组动作的执行设备移出干涉区时发出触发信号使后一组动作的执行设备开始动作。

8.如权利要求4所述的工位异常动作分析方法，其特征在于，对镜像动作的平衡性进行分析的过程包括以下步骤：

将镜像动作分成原始动作和反向动作；

检测原始动作和反向动作的持续时长；

若原始动作的持续时长与反向动作的持续时长的差值超出预设值时，将原始动作和反向动作中用时较长的动作标记为异常动作。

9.一种工位异常动作分析系统，其特征在于，包括：

检测模块，用于检测自动化生产线的工位动作，并生成工位实时甘特图；

配置模块，用于配置各个工位的首动作标记，并计算自动化生产线中各个工位的生产节拍，以生成工位时序甘特图；

瓶颈工位确定模块，用于根据各个工位的生产节拍确定瓶颈工位；

调取模块，用于根据确定的瓶颈工位调取该工位的工位时序甘特图。

10.一种工位异常动作分析设备，其特征在于，包括：

至少一个处理器；以及，

与所述至少一个处理器连接的存储器；其中，所述存储器上存储有可被至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器在执行时能够实现如权利要求1-8任意一项所述的工位异常动作分析方法。

11.一种计算机存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-8任意一项所述的工位异常动作分析方法的步骤。

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