CN116718495B - 一种耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，涉及线路板检测技术的领域，该方法包括获取弯折坐标位置及需求弯折角度；根据弯折坐标位置确定点位间隔长度；根据前一弯折点的弯折坐标位置、前一弯折点的需求弯折角度以及点位间隔长度确定当前弯折点的弯折移动路径；根据前一弯折点的弯折移动路径及当前弯折点的弯折移动路径更新当前弯折点的弯折移动路径；控制转动夹持机构对弯折点进行夹取，并控制转动夹持机构沿弯折移动路径进行移动，且控制转动夹持机构进行往复转动，并获取弯折次数以及线路通断状态；于线路通断状态与断路状态一致时根据对应弯折点的弯折次数以确定耐弯折程度。本申请具有便于对柔性线路板进行便捷快速的检测的效果。

Description

一种耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法
技术领域
本申请涉及线路板检测技术的领域，尤其是涉及一种耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法。
背景技术
柔性线路板，是用柔性的绝缘基材制成的印刷电路，具有可以自由弯曲、卷绕、弯折的功能，一般情况下柔性线路板的生产过程中需要对柔性线路板进行耐弯折性的检测，以使得所生产出的柔性线路板能满足后续使用需求。
相关技术中，在柔性线路板进行耐弯折检测时，常使用的设备为耐弯折试验机，通过固定机构对线路板的一端进行固定，再利用夹持转动机构对线路板中需要做弯折实验的区域进行夹取，并根据所输入的弯折角度以及转动速度等控制夹持转动机构进行转动作业以对线路板进行弯折。在弯折作业的过程中，根据线路通断情况以确定线路板是否损坏，从而确定出线路板的抗疲劳性能。
针对上述中的相关技术，发明人认为当柔性线路板上存在多个区域需要进行耐弯折试验时，需要多台设备对多个柔性线路板进行检测或需要一台设备对多个柔性线路板分次进行检测，不便于柔性线路板的便捷快速检测，尚有改进空间。
发明内容
为了便于对柔性线路板进行便捷快速的检测，本申请提供一种耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法。
一种耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，包括：
以预设的固定端为原点以建立坐标系并获取各弯折点的弯折坐标位置以及需求弯折角度；
根据前一弯折点的弯折坐标位置以及当前弯折点的弯折坐标位置进行计算以确定点位间隔长度；
根据前一弯折点的弯折坐标位置、前一弯折点的需求弯折角度以及点位间隔长度进行计算以确定当前弯折点的弯折移动路径；
根据前一弯折点的弯折移动路径以及当前弯折点的弯折移动路径进行综合计算以更新当前弯折点的弯折移动路径；
控制预设的转动夹持机构移动至弯折坐标位置对弯折点进行夹取，并于夹取完成后控制各转动夹持机构沿更新后的弯折移动路径进行移动，且于移动过程中控制转动夹持机构以需求弯折角度进行往复转动，并实时获取各弯折点的弯折次数以及两侧的线路通断状态；
于线路通断状态与预设的断路状态一致时根据对应弯折点的弯折次数以确定耐弯折程度。
通过采用上述技术方案，在对存在多处需要进行弯折试验的柔性线路板进行试验时，可对每个弯折点所对应的转动夹持机构的移动路径进行规划，以使得所有的弯折点能同步进行弯折试验，从而实现对柔性线路板的便捷快速检测。
可选的，根据前一弯折点的弯折移动路径以及当前弯折点的弯折移动路径进行综合计算以更新当前弯折点的弯折移动路径的步骤包括：
获取弯折点的需求弯折速度；
将前前弯折点的需求弯折速度定义为前序弯折速度，并将前一弯折点的需求弯折速度定义为后序弯折速度；
根据前一弯折点的弯折移动路径上任取一点以定义目标点，并根据目标点以及前一弯折点的弯折坐标位置进行计算以确定弯折移动弧度；
根据弯折移动弧度以及前序弯折速度进行计算以确定弯折需求时长；
根据弯折需求时长以及后序弯折速度进行计算以确定后序移动弧度；
根据后序移动弧度以及后序弯折速度进行计算以确定当前弯折点相对于前一弯折点的弯折坐标位置的相对坐标位置；
根据目标点以及相对坐标位置以确定当前弯折点的实际坐标位置，并根据所有目标点所确定的所有的实际坐标位置确定当前弯折点的弯折移动路径。
通过采用上述技术方案，可根据相关联的弯折点处的转动夹持机构的移动以对各弯折点的弯折移动路径进行准确确定。
可选的，于弯折移动路径更新后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
获取需求检测次数；
将固定端、弯折点以及预设的摆动端为节点以形成的一节节线路板定义为摆动线路；
根据需求检测次数、需求弯折角度以及需求弯折速度进行计算以确定各弯折点的需求弯折时长；
根据预设的排序规则以确定数值最大的需求弯折时长，并将该需求弯折时长定义为最大作业时长；
于最大作业时长的任一时间点上判断是否存在相互交叉的摆动线路；
若不存在相互交叉的摆动线路，则根据所确定的弯折移动路径进行对应作业；
若存在相互交叉的摆动线路，则输出异常作业信号并控制转动夹持机构不作业。
通过采用上述技术方案，可对弯折过程中是否存在路线交叉的情况进行确定，以提高线路板弯折试验的稳定性。
可选的，于异常作业信号输出后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
将最开始出现两个相互交叉的摆动线路定义为相交线路，且于相交线路中将靠近固定端的相交线路定义为第一线路，并将靠近摆动端的相交线路定义为第二线路；
判断第二线路是否为弯折点与摆动端所形成的摆动线路；
若第二线路不为弯折点与摆动端所形成的摆动线路，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业；
若第二线路为弯折点与摆动端所形成的摆动线路，则将第二线路相对应的弯折点定义为检测点，并于预设的时间轴上建立宽度为预设的单位时长的检测区间，并使检测区间的中点与当前时间点重合；
将检测点于检测区间内的弯折移动路径定义为检测路径，并获取检测路径上第二线路会与第一线路相交时第二线路与上一摆动线路的线路夹角范围；
根据所有的线路夹角范围取合集以确定无效夹角范围，并根据无效夹角范围以确定避让时段；
于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动。
通过采用上述技术方案，可对会出现路线交叉的情况进行避让处理，以使得试验较为稳定。
可选的，于避让时段确定后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
将检测点的需求弯折时长定义为检测弯折时长；
根据前一避让时段下检测点的弯折情况以修正第二线路的摆动情况并获取下一避让时段；
根据所有的避让时段以确定避让作业时长；
根据避让作业时长以及检测弯折时长进行计算以确定避让时长占比；
判断避让时长占比是否小于预设的许可占比；
若避让时长占比小于许可占比，则于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动；
若避让时长占比不小于许可占比，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业。
通过采用上述技术方案，可对需要进行避让的整体时长进行确定，以当需要进行长时间避让时不控制试验进行。
可选的，若避让时长占比小于许可占比，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
根据避让作业时长以及检测弯折时长进行求和计算以确定当前需求时长；
根据当前需求时长以及最大作业时长进行差值计算以确定添加差值时长；
判断添加差值时长是否大于预设的上限时长；
若添加差值时长大于上限时长，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业；
若添加差值时长不大于上限时长，则于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动。
通过采用上述技术方案，可对因避让而需要超出的时间进行确定，以保证检测设备能够有效进行作业。
可选的，还包括上限时长的确定步骤，该步骤包括：
获取最后一个避让时段的后端点的机构转动弧度；
根据检测点的机构转动弧度、需求检测次数、需求弯折角度以及需求弯折速度进行计算以确定连续作业时长；
根据预设的机构上限时长以及连续作业时长进行计算以确定机构可行时长；
根据预设的设备上限时长以及最大作业时长进行计算以确定设备可行时长；
于机构可行时长以及设备可行时长中进行较小值计算以确定最小可行时长，并根据最小可行时长以及预设的调整系数以确定上限时长。
通过采用上述技术方案，可确定较为准确的上限时长，以保证试验作业的稳定性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.在需要对多个弯折点进行检测时，可提前对弯折点处的转动夹持机构的路径进行规划，以实现多个弯折点同时进行耐折弯试验，实现试验便捷快速；
2.当线路会相交时可控制线路进行避让处理，以提高试验的稳定性。
附图说明
图1是耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法的流程图。
图2是多个弯折点同时进行弯折试验时的示意图。
图3是弯折移动路径确定方法的流程图。
图4是线路交叉情况确定方法的流程图。
图5是线路交叉避让处理方法的流程图。
图6是避让时长分析处理方法的流程图。
图7是设备额外作业时长分析方法的流程图。
图8是上限时长确定方法的流程图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-8及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
下面结合说明书附图对本申请实施例作进一步详细描述。
本申请实施例公开一种耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，当柔性线路板存在多个弯折点需要进行试验时，对弯折点相对应的转动夹持机构的移动路径进行提前规划，以使的多个弯折点能同时进行弯折作业，以提高整体检测作业效率。
参照图1，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法的方法流程包括以下步骤：
步骤S100：以预设的固定端为原点以建立坐标系并获取各弯折点的弯折坐标位置以及需求弯折角度。
固定端为对柔性线路板的一端进行夹持并固定不动的一端，参照图2，所建立的坐标系以固定端为原点、以竖直方向为坐标系的纵坐标轴、以水平方向为坐标系的横坐标轴，于线路板未开始折弯处理时，线路板沿纵坐标轴上设置；弯折点为线路板上需要进行弯折处理的点位，弯折坐标位置为线路板的一端固定于固定端时每个弯折点在没有进行弯折处理时于坐标系上的坐标位置，需求弯折角度为该弯折点所需进行弯折的角度。
步骤S101：根据前一弯折点的弯折坐标位置以及当前弯折点的弯折坐标位置进行计算以确定点位间隔长度。
点位间隔长度为相邻的弯折点之间的间隔长度，即两个弯折点之间的线路板的长度，参照图2。
步骤S102：根据前一弯折点的弯折坐标位置、前一弯折点的需求弯折角度以及点位间隔长度进行计算以确定当前弯折点的弯折移动路径。
当前弯折点的弯折移动路径为以前一弯折点的位置为圆心、点位间隔长度为半径以划定的弧形路径，其中前一弯折点的位置可通过该弯折坐标位置沿需求弯折角度进行折弯作业时所折弯的角度进行确定。
步骤S103：根据前一弯折点的弯折移动路径以及当前弯折点的弯折移动路径进行综合计算以更新当前弯折点的弯折移动路径。
由于前一弯折点的弯折移动路径受前前弯折点的转动作业进行影响，因此可根据两者的移动情况以对当前弯折点所需处于的位置进行确定，从而更新确定当前弯折点的弯折移动路径，具体更新方法由下文进行说明，此处不作赘述。
步骤S104：控制预设的转动夹持机构移动至弯折坐标位置对弯折点进行夹取，并于夹取完成后控制各转动夹持机构沿更新后的弯折移动路径进行移动，且于移动过程中控制转动夹持机构以需求弯折角度进行往复转动，并实时获取各弯折点的弯折次数以及两侧的线路通断状态。
转动夹持机构为具有能对弯折点的线路板进行夹持并能够进行自转的机构，且该机构能于所划定的坐标系上随意移动，可通过在该转动夹持机构上设定滑动模组以实现，具体的结构由工作人员根据实际情况进行对应设置，不作赘述；控制转动夹持机构对弯折点进行夹取并控制转动夹持机构移动并转动，以实现所有弯折点能够同时进行弯折试验，提高整体作业效率；弯折次数为当前弯折点被弯折处理的次数，可通过转动夹持机构进行自转的角度获取，线路通断状态为弯折点两侧电路的通断状态，当弯折点处的电路因弯折作业而出现断裂的情况时，线路通断状态为断路状态，当未出现断裂时，线路通断状态为通路状态，该状态可通过万能表进行对应监测获取。
步骤S105：于线路通断状态与预设的断路状态一致时根据对应弯折点的弯折次数以确定耐弯折程度。
耐弯折程度即所需检测的弯折点处所能承受的弯折疲劳程度，通过线路出现断开时的弯折次数进行记录。
参照图3，根据前一弯折点的弯折移动路径以及当前弯折点的弯折移动路径进行综合计算以更新当前弯折点的弯折移动路径的步骤包括：
步骤S200：获取弯折点的需求弯折速度。
需求弯折速度为该弯折点进行弯折作业时所需保存的转动速度，该数值由工作人员试验时输入。
步骤S201：将前前弯折点的需求弯折速度定义为前序弯折速度，并将前一弯折点的需求弯折速度定义为后序弯折速度。
前前弯折点为当前所需确定路径的弯折点的前面第二个弯折点，前一弯折点为当前所需确定路径的弯折点的前面第一个弯折点，当前面没有对应的弯折点时，将所确定的速度设为0，定义前序弯折速度以及后序弯折速度以实现对不同需求弯折速度的区分，便于后续进一步分析。
步骤S202：根据前一弯折点的弯折移动路径上任取一点以定义目标点，并根据目标点以及前一弯折点的弯折坐标位置进行计算以确定弯折移动弧度。
弯折移动弧度为前一弯折点从对应的弯折坐标位置移动至目标点时所需进行转动的弧度，该弧度为该弯折点实际所移动过的弧度，并不为两者之间的间隔弧度。
步骤S203：根据弯折移动弧度以及前序弯折速度进行计算以确定弯折需求时长。
弯折需求时长为前一弯折点由弯折坐标位置移动弯折移动弧度时所需的时长值，由于前一弯折点的移动由前前弯折点处的转动进行控制，因此弯折需求时长为弯折移动弧度除以前序弯折速度。
步骤S204：根据弯折需求时长以及后序弯折速度进行计算以确定后序移动弧度。
后序移动弧度为当前弯折点在弯折需求时长下所转动经过的弧度，可通过弯折需求时长乘以后续弯折速度进行确定。
步骤S205：根据后序移动弧度以及后序弯折速度进行计算以确定当前弯折点相对于前一弯折点的弯折坐标位置的相对坐标位置。
相对坐标位置为经过弯折需求时长后，若前一弯折点依旧处于对应的弯折坐标位置时当前弯折点所处的位置，可通过两条线路之间的队友夹角进行确定。
步骤S206：根据目标点以及相对坐标位置以确定当前弯折点的实际坐标位置，并根据所有目标点所确定的所有的实际坐标位置确定当前弯折点的弯折移动路径。
实际坐标位置为前一弯折点处于目标点时当前弯折点所需处于的位置，利用所有的目标点能够实现对当前弯折点于对应时间下所需处于的位置进行确定，从而根据所有的位置能确定当前弯折点的弯折移动路径。
参照图4，于弯折移动路径更新后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
步骤S300：获取需求检测次数。
需求检测次数为所确定的弯折点需要进行弯折检测的次数，该数值由工作人员于试验时输入。
步骤S301：将固定端、弯折点以及预设的摆动端为节点以形成的一节节线路板定义为摆动线路。
摆动端为线路板上距离固定端最远的一个端点，参照图2，定义摆动线路以实现对点位与点位之间的线路进行标识，便于后续分析。
步骤S302：根据需求检测次数、需求弯折角度以及需求弯折速度进行计算以确定各弯折点的需求弯折时长。
需求弯折时长为弯折点弯折需求检测次数后所需的时长值，通过需求弯折角度以及需求弯折速度以确定弯折一次时所需的时长值，再通过次数计算以确定需求弯折时长。
步骤S303：根据预设的排序规则以确定数值最大的需求弯折时长，并将该需求弯折时长定义为最大作业时长。
排序规则为工作人员所设定的能对数值大小进行排序的方法，例如冒泡法，通过排序规则可确定出需要的最久作业时长，并定义为最大作业时长以进行标识，实现不同需求弯折时长的区分，便于后续分析。
步骤S304：于最大作业时长的任一时间点上判断是否存在相互交叉的摆动线路。
判断的目的是为了得知线路板是否能正常进行弯折检测。
步骤S3041：若不存在相互交叉的摆动线路，则根据所确定的弯折移动路径进行对应作业。
当不存在相互交叉的摆动线路时，说明所有摆动线路能正常进行弯折作业，此时正常进行作业即可。
步骤S3042：若存在相互交叉的摆动线路，则输出异常作业信号并控制转动夹持机构不作业。
当存在相互交叉的摆动线路时，说明在理论情况下有摆动线路会相交，也即会存在两个摆动线路卡死的情况，此时输出异常作业信号以对该情况进行标识，以控制转动夹持机构不作业，提高检测作业的稳定性；工作人员可根据会相交的摆动线路以对部分弯折点不同时进行弯折试验，以能一定程度下提高检测效率。
参照图5，于异常作业信号输出后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
步骤S400：将最开始出现两个相互交叉的摆动线路定义为相交线路，且于相交线路中将靠近固定端的相交线路定义为第一线路，并将靠近摆动端的相交线路定义为第二线路。
定义相交线路以实现对不同的摆动线路的区分，以便于后续控制分析；此时定义第一线路以及第二线路实现对两个相交线路的区分，便于后续分开控制。
步骤S401：判断第二线路是否为弯折点与摆动端所形成的摆动线路。
判断的目的是为了得知是否能通过对第二线路进行避让控制以实现两个摆动线路不相交。
步骤S4011：若第二线路不为弯折点与摆动端所形成的摆动线路，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业。
当第二线路不为弯折点与摆动端所形成的摆动线路时，说明无法通过避让的方式使得摆动线路之间不相交，此时输出无法作业信号以使工作人员能够得知该情况，从而使得工作人员后续能重新设定不相交的弯折点进行作业，以一定程度上提高检测效率。
步骤S4012：若第二线路为弯折点与摆动端所形成的摆动线路，则将第二线路相对应的弯折点定义为检测点，并于预设的时间轴上建立宽度为预设的单位时长的检测区间，并使检测区间的中点与当前时间点重合。
当第二线路为弯折点与摆动端所形成的摆动线路时，说明可通过控制第二线路转动至一定角度后不再转动以实现线路避让，需要继续进行分析；定义检测点以对第二线路上的弯折点进行区分，单位时长为工作人员所设定的能对相交情况进行分析的时长，建立检测区间以便于对数据情况进行采集并分析，其中当前时间点为对线路板进行弯折模拟时第一线路与第二线路刚出现相交时的时间点。
步骤S402：将检测点于检测区间内的弯折移动路径定义为检测路径，并获取检测路径上第二线路会与第一线路相交时第二线路与上一摆动线路的线路夹角范围。
定义检测路径以实现对不同弯折移动路径的区分，线路夹角范围为检测点处于检测路径上的任一点时，相对应的第一线路会与第二线路进行相交时第二线路与相连的摆动线路之间的夹角范围，即检测点于检测路径上的每个点均对应有一个线路夹角范围。
步骤S403：根据所有的线路夹角范围取合集以确定无效夹角范围，并根据无效夹角范围以确定避让时段。
无效夹角范围为检测点于检测路径内移动时有可能会出现第一线路与第二线路相交时的第二线路与相连的摆动线路之间的夹角范围，即第二线路与相连的摆动线路之间的夹角处于无效夹角范围内时，第一线路与第二线路于检测点于检测路径内移动时一定会出现相交的情况；避让时段为检测点转动至对应的角度后不再进行转动的时间段，例如当前第二线路与相连的摆动线路之间的夹角为170°且向0°方向转动，此时无效夹角范围为30°-120°，则避让时段为检测点转动至第二线路与相连的摆动线路之间的夹角为120°开始，且持续时长为检测点能从120°转动至30°的时长的时间段。
步骤S404：于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动。
控制检测点的转动夹持机构于避让时段内停止转动，从而使得第二线路不会与第一线路相交，以实现所有弯折点的正常检测。
参照图6，于避让时段确定后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
步骤S500：将检测点的需求弯折时长定义为检测弯折时长。
定义检测弯折时长以便于后续分析。
步骤S501：根据前一避让时段下检测点的弯折情况以修正第二线路的摆动情况并获取下一避让时段。
当第二线路出现避让时，对应的路径会改变，此时可根据所改变的路径确定新的避让时段。
步骤S502：根据所有的避让时段以确定避让作业时长。
避让作业时长为所有确定的避让时段的整体时长。
步骤S503：根据避让作业时长以及检测弯折时长进行计算以确定避让时长占比。
避让时长占比为检测点的转动夹持机构需要进行避让处理的时长占所有作业时长的比值，由避让作业时长除以避让作业时长以及检测弯折时长的和进行确定。
步骤S504：判断避让时长占比是否小于预设的许可占比。
许可占比为工作人员所设定的允许检测点进行避让以完成耐弯折试验时可出现的最大避让时长占比，判断的目的是为了得知当前的避让时间是否较长，以判断是否满足试验需求。
步骤S5041：若避让时长占比小于许可占比，则于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动。
当避让时长占比小于许可占比时，说明当前该检测点可通过避让的方式进行试验，此时正常进行作业即可。
步骤S5042：若避让时长占比不小于许可占比，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业。
当避让时长占比不小于许可占比时，说明无法通过避让的方式来实现检测点的耐弯折试验，此时输出无法作业信号以对该情况进行标识，以使工作人员能及时针对该情况进行处理。
参照图7，若避让时长占比小于许可占比，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
步骤S600：根据避让作业时长以及检测弯折时长进行求和计算以确定当前需求时长。
当避让时长占比小于许可占比时，可能存在因避让处理而导致设备作业时长增加的情况，需要进一步分析；当前需求时长为对检测点进行耐弯折试验时所需的时长，由避让作业时长加上检测弯折时长进行确定。
步骤S601：根据当前需求时长以及最大作业时长进行差值计算以确定添加差值时长。
添加差值时长为设备所需额外工作的时长，正常情况下设备只需运行最大作业时长即可，但用于避让处理的存在，可能需要增大作业时长，添加差值时长由当前需求时长减去最大作业时长进行确定，当数值为负值时，说明设备无需增大作业时长。
步骤S602：判断添加差值时长是否大于预设的上限时长。
上限时长为设备可进行增加的作业时长，可通过对设备数据进行分析获取，也可由工作人员事先进行设定；判断的目的是为了得知当前所需要使得设备增大的时长是否满足要求。
步骤S6021：若添加差值时长大于上限时长，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业。
当添加差值时长大于上限时长时，说明当前所需的设备运行时长高于要求，此时无法正常作业，输出无法作业信号以使工作人员得知该情况以及时介入处理。
步骤S6022：若添加差值时长不大于上限时长，则于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动。
当添加差值时长不大于上限时长时，说明当前能够满足作业需求，此时正常进行避让处理即可。
参照图8，还包括上限时长的确定步骤，该步骤包括：
步骤S700：获取最后一个避让时段的后端点的机构转动弧度。
机构转动弧度为检测点于最后一个避让时段的后端点时所转动经过的弧度。
步骤S701：根据检测点的机构转动弧度、需求检测次数、需求弯折角度以及需求弯折速度进行计算以确定连续作业时长。
连续作业时长为检测点不需要避让后直至完成作业需要进行转动的时长，可通过需求检测次数以及需求弯折角度以确定总共所需的弧度，再利用两个弧度相减以确定还需要完成的弧度，再利用剩余弧度以及需求弯折速度的计算以确定连续作业时长。
步骤S702：根据预设的机构上限时长以及连续作业时长进行计算以确定机构可行时长。
机构上限时长为转动夹持机构可连续进行作业的最大时长，机构可行时长为转动夹持机构剩余可进行作业的时长，由机构上限时长减去连续作业时长进行确定，其中机构上限时长可根据避让次数进行调整，当避让次数越多时，磨损程度越大，此时对应的机构上限时长越小，反之越大，两者之间的关系由工作人员事先进行确定。
步骤S703：根据预设的设备上限时长以及最大作业时长进行计算以确定设备可行时长。
设备上限时长为整个柔性线路板耐弯折试验机可连续进行作业的最大时长，设备可行时长为当前设备可供增大的作业时长，由设备上限时长减去最大作业时长进行确定。
步骤S704：于机构可行时长以及设备可行时长中进行较小值计算以确定最小可行时长，并根据最小可行时长以及预设的调整系数以确定上限时长。
最小可行时长为机构可行时长以及设备可行时长的较小值，此时利用最小可行时长乘以调整系数以得到满足转动夹持机构以及设备作业的上限时长，从而便于后续判断；其中调整系数为小于1的参数，使得设备以及转动夹持机构均有作业余量，以减少设备或转动夹持机构出现损坏的可能性。

Claims (6)

1.一种耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，其特征在于，包括：
以预设的固定端为原点以建立坐标系并获取各弯折点的弯折坐标位置以及需求弯折角度，弯折坐标位置为线路板的一端固定于固定端时每个弯折点在没有进行弯折处理时于坐标系上的坐标位置，需求弯折角度为该弯折点所需进行弯折的角度；
根据前一弯折点的弯折坐标位置以及当前弯折点的弯折坐标位置进行计算以确定点位间隔长度；
根据前一弯折点的弯折坐标位置、前一弯折点的需求弯折角度以及点位间隔长度进行计算以确定当前弯折点的弯折移动路径；
根据前一弯折点的弯折移动路径以及当前弯折点的弯折移动路径进行综合计算以更新当前弯折点的弯折移动路径；
控制预设的转动夹持机构移动至弯折坐标位置对弯折点进行夹取，并于夹取完成后控制各转动夹持机构沿更新后的弯折移动路径进行移动，且于移动过程中控制转动夹持机构以需求弯折角度进行往复转动，并实时获取各弯折点的弯折次数以及两侧的线路通断状态；
于线路通断状态与预设的断路状态一致时根据对应弯折点的弯折次数以确定耐弯折程度;
根据前一弯折点的弯折移动路径以及当前弯折点的弯折移动路径进行综合计算以更新当前弯折点的弯折移动路径的步骤包括：
获取弯折点的需求弯折速度；
将前前弯折点的需求弯折速度定义为前序弯折速度，并将前一弯折点的需求弯折速度定义为后序弯折速度；
根据前一弯折点的弯折移动路径上任取一点以定义目标点，并根据目标点以及前一弯折点的弯折坐标位置进行计算以确定弯折移动弧度；
根据弯折移动弧度以及前序弯折速度进行计算以确定弯折需求时长；
根据弯折需求时长以及后序弯折速度进行计算以确定后序移动弧度；
根据后序移动弧度以及后序弯折速度进行计算以确定当前弯折点相对于前一弯折点的弯折坐标位置的相对坐标位置；
根据目标点以及相对坐标位置以确定当前弯折点的实际坐标位置，并根据所有目标点所确定的所有的实际坐标位置确定当前弯折点的弯折移动路径。
2.根据权利要求1所述的耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，其特征在于，于弯折移动路径更新后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
获取需求检测次数；
将固定端、弯折点以及预设的摆动端为节点以形成的一节节线路板定义为摆动线路；
根据需求检测次数、需求弯折角度以及需求弯折速度进行计算以确定各弯折点的需求弯折时长；
根据预设的排序规则以确定数值最大的需求弯折时长，并将该需求弯折时长定义为最大作业时长；
于最大作业时长的任一时间点上判断是否存在相互交叉的摆动线路；
若不存在相互交叉的摆动线路，则根据所确定的弯折移动路径进行对应作业；
若存在相互交叉的摆动线路，则输出异常作业信号并控制转动夹持机构不作业。
3.根据权利要求2所述的耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，其特征在于，于异常作业信号输出后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
将最开始出现两个相互交叉的摆动线路定义为相交线路，且于相交线路中将靠近固定端的相交线路定义为第一线路，并将靠近摆动端的相交线路定义为第二线路；
判断第二线路是否为弯折点与摆动端所形成的摆动线路；
若第二线路不为弯折点与摆动端所形成的摆动线路，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业；
若第二线路为弯折点与摆动端所形成的摆动线路，则将第二线路相对应的弯折点定义为检测点，并于预设的时间轴上建立宽度为预设的单位时长的检测区间，并使检测区间的中点与当前时间点重合；
将检测点于检测区间内的弯折移动路径定义为检测路径，并获取检测路径上第二线路会与第一线路相交时第二线路与上一摆动线路的线路夹角范围；
根据所有的线路夹角范围取合集以确定无效夹角范围，并根据无效夹角范围以确定避让时段；
于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动。
4.根据权利要求3所述的耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，其特征在于，于避让时段确定后，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
将检测点的需求弯折时长定义为检测弯折时长；
根据前一避让时段下检测点的弯折情况以修正第二线路的摆动情况并获取下一避让时段；
根据所有的避让时段以确定避让作业时长；
根据避让作业时长以及检测弯折时长进行计算以确定避让时长占比；
判断避让时长占比是否小于预设的许可占比；
若避让时长占比小于许可占比，则于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动；
若避让时长占比不小于许可占比，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业。
5.根据权利要求4所述的耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，其特征在于，若避让时长占比小于许可占比，耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法还包括：
根据避让作业时长以及检测弯折时长进行求和计算以确定当前需求时长；
根据当前需求时长以及最大作业时长进行差值计算以确定添加差值时长；
判断添加差值时长是否大于预设的上限时长；
若添加差值时长大于上限时长，则输出无法作业信号并控制转动夹持机构不作业；
若添加差值时长不大于上限时长，则于转动夹持机构作业时控制检测点上的转动夹持机构于避让时段内停止转动。
6.根据权利要求5所述的耐折弯柔性线路板的抗疲劳检测方法，其特征在于，还包括上限时长的确定步骤，该步骤包括：
获取最后一个避让时段的后端点的机构转动弧度；
根据检测点的机构转动弧度、需求检测次数、需求弯折角度以及需求弯折速度进行计算以确定连续作业时长；
根据预设的机构上限时长以及连续作业时长进行计算以确定机构可行时长；
根据预设的设备上限时长以及最大作业时长进行计算以确定设备可行时长；
于机构可行时长以及设备可行时长中进行较小值计算以确定最小可行时长，并根据最小可行时长以及预设的调整系数以确定上限时长。
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