JPH04177505A - 故障復旧用プログラムの作成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明はシーケンサにより制御される生産ラインにおい
て故障が発生した場合の復旧用プログラムの作成方法に
関し、特に、その作成の自動化の改良に関する。

【従来の技術】

自動車の組立ラインの如くの生産ラインにおいて、設置
された種々の設備に対してコンピュータを内蔵したシー
ケンス制御部を設け、かかるシーケンス制御部により各
設備が順次行なうべき動作についてのシーケンス制御を
行なうようにすることが知られている。かかるシーケン
ス制御が行なわれる際には、シーケンス制御部に内蔵さ
れたコンピュータに制御プログラムがロードされ、シー
ケンス制御部が生産ラインに設置された種々の設備の夫
々に対する動作制御の各段階をシーケンス動作制御プロ
グラムに従って順次進めていく。 このような生産ラインに設置された種々の設備の動作に
ついてのシーケンス制御が行われるにあたっでは、その
制御状態を監視して各設備における故障を検知する故障
診断が、シーケンス制御に並行して行われるようにされ
ることが多い。そして、シーケンス制御に関連した故障
診断は種々の形式がとられている。例えば、特開昭６０
−２３８９０６号公報には、設備が正常に作動している
状態におけるシーケンス制御回路部の構成要素の動作態
様を基準動作態様として予め設定しておき、設備の実際
の作動時におけるシーケンス制御回路部の構成要素の動
作態様を上記基準動作態様と順次比較していき、その差
に基づいて故障検出を行うようなことが、シーケンス制
御に関連した故障診断の一つとして提案されている。

【発明が解決しようとする課題】

故障が発生してシステムが停止しても、理想的にはボタ
ン１つで自動的に復旧することが望ましいが、実際には
、生産ラインが複雑になればなるほど、故障のパターン
も複雑化し、従って、復旧の態様も複雑になり、自動化
のあじかせとなっている。 従来のシーケンス制御プログラムには、手動で動作させ
るステップが組み込まれているのが普通である。システ
ムが停止したときは、停止した動作ステップを特定し、
停止の原因を取り除いた上で、前記手動操作により、ス
テップを停止点から１つづつ進行させることにより、復
旧するようにしているものの、前述したように、あらゆ
る動作ステップ毎にその対処方法をマニュアル化する必
要があるために、この作業は極めて膨大である。 そして、更に次のような問題がある。即ち、上述の手動
動作により動作ステップを１つづつ前進させる場合にも
、故障の発生した動作ブロックや動作ステップによって
は、設備の動作に他の設備との干渉が発生して手動動作
も進まない場合がある。かかる場合の対処は、生産ライ
ンの設備の動作を熟知した人間によってしかできず、し
かも、そのような熟知した人間を養成することはなかな
か困難であるから、システムが停止してからその熟知し
た人間が現場に到着して復旧するまでの間はシステムダ
ウンとなりかねない。 そこで、本発明の目的は、的確な故障復旧が図れる故障
復旧用のプログラムを自動的に生成する作成方法を提案
するものである。

【課題を達成するための手段及び作用】上記課題を達成
するための本発明の構成は、個々の設備の動作を記述し
た動作記述マツプに基づいて作成したラダープログラム
に従って制御される生産ラインにおいて故障が発生した
場合における、そのラインを復旧するための復旧用プロ
グラムの作成方法において、（ａ）前記動作記述マツプ
に、個々の設備の出力動作を確認するデバイスに関する
確認デバイスデータを、個々の設備の通常の生産動作に
従った順序で記述し、（ｂ）１つの設備のための復旧プ
ログラム要素のインターロック条件に、前記１つの設備
の、前記通常の生産動作に従った順序での下流の設備に
ついての確認デバイスデータを割り付けることを、故障
設備の上流にある設備について繰返すことにより、全体
の復旧用プログラム作成することを特徴とする特上記の
復旧プログラムの生成方法によれば、通常の生産動作の
ためのラダープログラムを作成するのに用いたデータが
、そのまま復旧用プログラムの作成に用いることができ
、しかも、その復旧用プログラムは、生産動作のための
ラダープログラムを逆戻りする動作を行なって、初期位
置に戻るために、復旧が確実なものとなる。 以下余白

【実施例】

以下添付図面を参照して、本発明を自動車の生産ライン
のためのシーケンス制御／故障診断に適用した場合の実
施例を説明する。 この実施例システムは、第１図に示すように、シーケン
ス制御のためのラダープログラムならびに復旧用プログ
ラムを自動生成するサブシステム１０６と、生成された
ラダープログラムを実行するサブシステム１０１と、故
障を検出するサブシステム１０４と、検出された故障に
基づいて故障部位を特定して故障診断を行なうサブシス
テム１０５と、システムを復旧する復旧サブシステム１
０３とを有する。 第１図は本実施例のシステムを概念的に説明する。ステ
ップラダープログラム１０１は、シーケンサ等にロード
されて、設備１００を制御するためのプログラムであり
、自動生成サブシステム１０６により生成される。この
プログラム１０１の実行は監視サブシステム１０４によ
りモニタされ、設備１００における故障が検出される。 本実施例の故障検出サブシステム１０４では、「ブロッ
クハングアップ１と「ステップタイムオーバＪと「ステ
ップハングアップ」という３種類の故障が検出され、こ
れらの検出手順については、後程、図面に基づいて説明
されるであろう。ｒブロックハングアップ」は、１つの
動作ブロック（この「動作ブロック」の概念については
、第６図に関連して説明する）からそれに続（他の動作
ブロックに遷移する過程で発生するハングアップであり
、従来技術では検出不可能であったものである。また、
「ステップタイムオーバ」やｒステップハングアップ」
とは、ある動作ステップ（この「動作ステップ」の概念
については、第８図に関連して説明する）においての経
過時間が予想よりも長過ぎたか、その動作ステップでハ
ングアップしたような故障である。これらの１ブロツク
ハングアツプｊやｒステップタイムオーバ」やｒステッ
プハングアップ」という故障を検出するために、本故障
検出サブシステム１０４では、後述するように、「ブロ
ックタイマカウンタ」や「ステップタイマカウンタ」な
るものを導入している。 故障診断サブシステム１０５は、モニタシステム１０４
により故障を更に解析して故障部位（故障の発生した動
作ステップ）を特定する。この故障診断のための手順も
、後程、図面に基づいて説明されるであろう。復旧サブ
システム１０３は、診断サブシステム１０５により特定
された動作ステップに最も適切な復旧プログラム１０２
を起動してシステムを復旧するものである。この復旧プ
ログラム１０２は、自動生成サブシステム１０６が後述
の「動作ブロックマツプＪや［動作ステップマツプ」等
に基づいて作成する。この復旧サブシステム及び復旧プ
ログラムの自動生成の説明により、従来では困難であっ
た、復旧プログラムの自動作成及び的確な自動復旧が本
システムにおいて実現されることが理解されるであろう
。 先ず、シーケンス制御プログラム１０１の制御対象とな
る車両組立ラインについて説明する。次に、シーケンス
制御プログラムの自動生成サブシステム１０６を説明す
ることにより、本実施例の故障診断に重要な概念である
動作ブロックと動作ステップについて言及する。そして
、その後に、本実施例の特徴部分である故障検出／故障
診断／復旧について説明する。 肚ココヱ２ 先ず、生成されるべきシーケンス制御プログラムの制御
対象となる車両組立ラインの一例について、第２図及び
第３図を参照して述べる。 第２図及び第３図に示される車両組立ラインは、例示的
に、３つのステーションＳＴＩ、ＳＴ２、ＳＴ３からな
る。位置決めステーションＳＴ１は、車両のボディ１１
を受台１２上に受け、受台１２の位置を制御して受台１
２上におけるボディ１１との位置決めを行う。ドツキン
グステーションＳＴ２は、パレット１３上における所定
の位置に載置されたエンジン１４とフロントサスペンシ
ョンアッセンブリ（不図示）とリアサスペンションアッ
センブリ１５とボディ１１とを組み合わせる。締結ステ
ーションＳＴ３は、ボディ１１に対して、これにＳＴに
て組み合わされたエンジン１４とフロントサスペンショ
ン組立１５とを、螺子を用いて締結固定留する。また、
位置決めステーションＳＴＩとドツキングステー９３７
８丁２との間には、ボディ１１を保持して搬送するオー
バーヘッド式の移載位置１６が設けられている。 ドツキングステーションＳＴ２と締結ステーションＳＴ
３との間には、パレット１３を搬送するパレット搬送位
置１７が設けられている。 位置決めステーションＳＴＩにおける受台１２は、レー
ル１８に沿って往復定行移動する。位置決めステーショ
ンＳＴＩには、受台１２をレール１８に直交する方向（
車幅方向）に移動させることにより、受台１２上に載置
されたボディ１１を、その前部の車幅方向についての位
置決めを行う位置決め手段（ＢＦ）Ｍびにその後部の車
幅方向の位置決めを行う位置決め手段（ＢＲ）と、受台
１２をレール１８に沿う方向（前後方向）に移動させる
ことにより、その前後方向における位置決めを行う位置
決め手段（Ｔ’Ｌ）とが設けられている。さらに、ＳＴ
Ｉには、ボディ１１における前方左右部及び後方左右部
に係合することにより、ボディ１１の、受台１２に対す
る位置決めを行う昇降基準ビン（ＦＬ、ＦＲ，ＲＬ、Ｒ
Ｒ）が設けられている。そして、これらの位置決め手段
及び昇降基準ビンによって、位置決めステーションＳＴ
Ｉにおける位置決め装置１９が構成されている。即ち、
これらの位置決め手段及び昇降基準ビンが、シーケンス
制御プログラムの位置決め装置１１ｆ１９についての制
御対象となる。 移載装置１６は、位置決めステーションＳＴＩとドツキ
ングステーションＳＴ２との上方において両者間に掛は
渡されて配されたガイドレール２０と、ガイドレール２
０に沿って移動するギヤリア２１とから成る。キャリア
２１には、昇降ハンガーフレーム２１Ｂが取り付けられ
ていて、ボディ１１は昇降ハンガーフレーム２２により
支持される。昇降ハンガーフレーム２２には、第４図に
示されるように、左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支
持アーム２２ＦＲが夫々一対の前方アームクランプ部２
２Ａを介して取付けられている共に、左後方支持アーム
２２ＲＬ、右後方支持アーム２２ＲＲ（不図示）が夫々
一対の前方アームクランプ部２２Ｂを介して取付けられ
ている。左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム
２２ＦＲの夫々は、前方アームアームクランプ部２２Ａ
を回動中心として回動し、前方アームクランプ２２Ａに
よるクランプが解除された状態においては、ガイドレー
ル２０に沿って伸びる位置を取り、また、前方アームク
ランプ部２２Ａによるクランプがなされるときには、第
４図に示される如く、ガイドレール２０に直交する方向
に伸びる位置をとる。同様に、左後方支持アーム２２Ｒ
Ｌ。 右後方支持アーム２２ＲＲの夫々も、後方アームクラン
プ部２２Ｂを回動中心として回動し、後方アームクラン
プ部２２Ａによるクランプが解除された状態においては
、ガイド２０に沿って伸びる位置をとり、また、後方ア
ームクランプ部２２Ｂによるクランプがなされるときに
は、ガイドレール２０に直交する方向に伸びる位置をと
る。 移載装置１６にボディ１１が移載されるにあたっては、
移載装置１６が、第２図において一点鎖線により示され
るように、レール１８の前端部上方の位置（原位置）に
、左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム２２Ｆ
Ｈの夫々が前方アームクランプ部２２Ａによるクランプ
が解除されてガイドレール２０に沿って伸びる。また、
左後方支持アーム２２ＲＬ、右後方支持アーム２２ＲＲ
の夫々が後方アームクランプ部２２Ｂによるクランプが
解除されてガイドレール２０に沿って伸びて、その後、
昇降ハンガーフレーム２１Ｂが下降せしめられる。かか
る状態で、ボディ１１が載置された受台１２が、レール
１８に沿ってその前端部にまで移動せしめられ、降下さ
れていた移載装置１６の昇降ハンガーフレーム２１Ｂに
対応する位置を取るようにされる。そして、左前方支持
アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム２２ＦＨの夫々が、
回動されてボディ１１の前部の下方においてガイドレー
ル２０に直交する方向に伸びる位置をとって、前方アー
ムクランプ部２２Ａによるクランプがなされた状態とな
る。また、左後方支持アーム２２ＲＬ、右後方支持アー
ム２２ＲＲの夫々が、回動されてボディ１１の後部の下
方においてガイドレール２０に直交する方向に伸びる位
置をとって、後方アームクランプ部２２Ｂによるクラン
プがなされた状態となる。その後、昇降ハンガーフレー
ム２１Ｂが上昇させられて、第４図に示されるように、
ボディ１１が、移載装置１６の昇降ハンガーフレーム２
１Ｂに取付けられた左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方
支持アーム２２ＦＲと左後方支持アーム２２ＲＬ、右後
方支持アーム２２ＲＲとにより支持される。 また、パレット搬送装置１７は、夫々パレット１３の下
面を受ける多数の支持ローラ２３が設けられた一対のガ
イド部２４Ｌ及び２４Ｒと、このガイド部２４Ｌ及び２
４Ｈに夫々並行に延設された一対の搬送レール２５Ｌ及
び２５Ｒと、各々がパレット１３を係止するパレット係
止部２６を有し、夫々搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿
って移動するものとされたパレット搬送台２７Ｌ及び２
７Ｒと、これらのパレット搬送台２７Ｌ及び２７Ｒを駆
動するりニアモータ機構（図示は省略されている）とを
備える。 ドツキングステーションＳＴ２には、フロントサスペン
ションアセンブリ及びリアサスペンションアッセンブリ
１５の夫々の組み付は時において、フロントサスペンシ
ョンアッセンブリのストラット及びリアサスペンション
アッセンブリ１５のストラット１５Ａを夫々支持して組
付姿勢をとらせる一対の左右前方クランプアーム３０Ｌ
及び３０Ｒと、及び、一対の左右後方クランプアーム３
１Ｌ及び３１Ｒとが設けられている。この左右前方クラ
ンプアーム３０Ｌ及び３０Ｒは、夫々、搬送レール２５
Ｌ及び２５Ｈに直交する方向に進退勤可能に、取付板部
３２Ｌ及び３２Ｒに取り付けられるとともに、左右後方
クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒは、夫々、取付板部３
３Ｌ及び３３Ｒに、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｈに直交
する方向に進退勤可能に取り付けられている。左右前方
クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒの相互対向先端部と、
左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒの相互対向先
端部とは、夫々、フロントサスペンションアッセンブリ
のストラットもしくはリアサスペンションアッセンブリ
１５のストラット１５Ａに係合する係合部を有する。そ
して、前記取付板部３２Ｌは、アームスライド３４Ｌに
より固定基台３５Ｌに対して、搬送レール２５Ｌ及び２
５Ｒに沿う方向に移動可能とされる。取付板部３２Ｒは
アームスライド３４Ｒにより固定基台３５Ｒに対して、
搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿う方向に移動可能とさ
れる。取付板部３３Ｌは、アームスライド３６Ｌにより
固定基台３７Ｌに対して、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒ
に沿う方向に移動可能とされる。さらに、取付板部３３
Ｒは、アームスライド３６Ｒにより固定基台３７Ｒに対
して、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｈに沿う方向に移動可
能とされている。従って、左右前方クランプアーム３０
Ｌ及び３０Ｒは、それらの先端部がフロントサスペンシ
ョンアッセンブリのストラットに係合した状態のもとで
、前後左右に移動可能となる。また、左右後方クランプ
アーム３１Ｌ及び３１Ｒは、それらの先端部がリアサス
ペンションアッセンブリ１５のストラット１５Ａに係合
した状態のもとで、前後だ右に移動可能となる。また、
これらの左右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒ，ア
ームスライド３４Ｌ及び３４Ｒ１左右後方クランプアー
ム３１Ｌ及び３１Ｒ１及びアームスライド３６Ｌ及び３
６Ｒが、ドツキング装置４０を構成している。 さらに、ドツキングステーションＳＴ２には、搬送レー
ル２５Ｌ及び２５Ｒに夫々平行に伸びるように設置され
た一対のスライドレール４１Ｌ及び４１Ｒと、このスラ
イドレール４１Ｌ及び４１Ｒに沿ってスライドするもの
とされた可動部材４２、可動部材４２を駆動するモータ
４３等から成るスライド装置４５とが設けられている。 このスライド装置４５における可動部材４２には、パレ
ット１３上に設けられた可動エンジン支持部材（図示は
省略されている）に係合する係合手段４６と、パレット
１３を所定の位置に位置決めするための２個の昇降パレ
ット基準ビン４７とが設けられている。スライド装置４
５においては、移載装置１６に８ける昇降ハンガーフレ
ーム２２により支持されたボディ１１に、パレット１３
上に配されたエンジン１４．フロントサスペンションア
ッセンブリ及びリアサスペンションアッセンブリ１５と
を組み合わせる際に、その係合手段４６が昇降パレット
基準ビン４７により位置決めされたパレット１３上の可
動エンジン支持部材に係合した状態で前後動せしめられ
、それにより、ボディ１１に対してエンジン１４を前後
動させて、ボディ１１とエンジン１４との干渉を回避す
るようになっている。 締結ステーションＳＴ３には、ボディ１１に、これに組
み合わされたエンジン１４及びフロントサスペンション
アッセンブリを締結するための螺子締め作業を行うため
のロボット４８Ａと、ボディ１１に、これに組み合わさ
れたリアサスペンションアッセンブリ１５を締結するた
めの螺子締め作業を行うためのロボット４８Ｂとが配置
されている。さらに、締結ステーションＳＴ３において
は、パレット１３を所定の位置に位置決めするための２
個の昇降パレット基準ビン４７が設けられている。 第２図乃至第４図により説明した車両組立ラインにおい
て、位置決めステーションＳＴＩにおける位置決め装置
１９．移載装置１６、そして、ドツキングステーション
ＳＴ２におけるドツキング装置４０及びスライド装置４
５．パレット搬送装置１７、そして、締結ステーション
ＳＴ３におけるロボット４８Ａ及び４８Ｂは、それらに
接続されたシーケンス制御部により、本実施例のプログ
ラム生成装置によって生成されたシーケンス制御プログ
ラムに基づいてシーケンス制御が行われる。即ち、これ
らの上記位置決め装置１９．移載装置１６等は、シーケ
ンス制御対象の“設備”と第２図の生産ラインにおける
組立動作は、即ち、上記のシーケンス制御対象の“設備
”の全てが行う動作は複数の”動作ブロック”に分解す
ることができる。ここで“動作ブロック”とは、■：複
数の単位動作の集合である と定義することができる。動作ブロックの最も重要な性
質は、 ■：ある動作ブロックの開始がら終了に至るまでの中間
過程で、他の動作ブロックから独立して干渉を受けるこ
となく、動作を完結することができるということである
に の■、■の性質のために、動作ブロックを１つのブロッ
ク（かたまり）として表記することが可能となる。換言
すれば、動作ブロックは、動作ブロックのレベルにおい
てのみ、他の動作フロックと関係する。動作ブロックが
動作を開始できるためには、他の動作ブロックにおける
動作の終了が必要となる。この他の動作ブロックは、１
つの場合もあれば、複数の場合もあろう。即ち、１つの
動作ブロックの動作終了がそれに連結する別の動作ブロ
ック（１つまたは複数の動作ブロック）の起動条件にな
ったり、複数の動作ブロックの動作終了が起動条件にな
ったりするということである。 また、上記性質によれば、１つの動作ブロックにおける
動作の中間段階で、他の動作ブロックに対して起動をか
けるということはない。また、１つの動作ブロックの中
間段階で、他の動作ブロックからの起動を待つというこ
ともない。 上記■、■の動作ブロックの定義から、次の付随的な動
作ブロックの性質■を導くことができる。 ■：動作ブロックは、上記■、■の性質を満足する単位
動作の集合のなかで、最大のものであることが望まし°
い。 この■の性質は絶対的に必要なものではない。 しかし、■を満足すると、生産ラインを記述する動作ブ
ロックの数が減り、工程全体の記述が単純化され、大変
見易いものとなる。 第２図、第３図に示した生産ラインを、■乃至■の条件
を満足する動作ブロックにより記述すると、以下の如（
に、ＡＯ〜Ａ４と、ＢＯ〜Ｂｌｌの１７個の動作ブロッ
クが得られる。 上記１７個の動作ブロックのうち、ＢＯ〜Ｂ１１の１２
個の動作ブロックについて夫々説明する。 ブロックＢＯ：受台１２とその上のボディ１１の、位置
決め装置１９による位置決めを行う動作ブロック。この
動作ブロックを受台位置決めブロックと呼ぶ。 ブロックＢ１：移載位置１６による、ボディ１１の移載
のための準備を行う動作ブロック。この動作ブロックを
移載装置準備ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ２：ドツキング装置４０が、左右前方クラン
プアーム３０Ｌ、３０Ｒでもってフロントサスペンショ
ンアッセンブリのストラットをクランプし、また、左右
後方クランプアーム３１Ｌ。 ３１Ｒでもってリアサスペンションアッセンブリ１５の
ストラット１５Ａをクランプするための準備を行う動作
ブロック。この動作ブロックをストラットクランプ準備
ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ３：位置決め装置１９による位置決めがなさ
れた受台１２上のボディ１１が、移載装置１６における
昇降ハンガーフレーム２２へと［Ｉｉされ、搬送される
状態とされる動作ブロック。この動作ブロックを移載装
置受取りブロックと呼ぶ。 ブロックＢ４ニスライド装置４５による、その可動部材
４２に設けられた係合手段４６をパレット１３上の可動
エンジン支持部材に係合させるための準備を行う動作ブ
ロック。この動作ブロックをスライド装置準備ブロック
と呼ぶ。 ブロックＢ５：位置決め装置１９により、受台１２を原
位置に戻す動作ブロック。この動作ブロックを受台原位
置戻しブロックと呼ぶ。 ブロックＢ６：移載装置１６の昇降ハンガーフレーム２
２により支持されたボディ１１に対して、パレット１３
上に配されたエンジン１４と、パレット１３上に配され
左右前方クランプアーム３０Ｌ、３０Ｒによりクランプ
されたフロントサスペンションアッセンブリのストラッ
トと、左右後方クランプアーム３１Ｌ、３１Ｒによりク
ランプされたリアサスペンションアッセンブリ１５のス
トラット１５Ａとを組み合わせる動作ブロック。この動
作ブロックをエンジン／サスペンション・ドツキングブ
ロックと呼ぶ。 ブロックＢ７：移載装置１６が原位置に戻る動作ブロッ
ク。この動作ブロックを移載装置原位置戻りブロックと
呼ぶ。 ブロックＢ８：ドッキング装置４０による、左右前方ク
ランプアーム３０Ｌ、３０Ｒと、左右後方クランプアー
ム３１Ｌ、３１Ｒとの夫々を原位置に戻す動作ブロック
。この動作プロッタをクランプアーム原位置戻しブロッ
クと呼ぶ。 ブロックＢ９：パレット搬送装置１７がリニアモータを
動作させて、エンジン１４．フロントサスペンションア
ッセンブリ、リアサスペンションアッセンブリ１５が組
み合わされたボディ１１が載置されたパレット１３を締
結ステーションＳＴ３へ搬送する動作ブロック。この動
作ブロックをリニアモータ推進ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ１０：ロボット４８Ａによる、ボデイ１１に
組み合わされたエンジン１４とフロントサスペンション
アッセンブリとをボディ１１に締結するための螺子諦め
作業を行う動作ブロック。この動作ブロックを螺子諦め
第１動作ブロックと呼ぶ。 ブロックＢｌｌ：ロボット４８Ｂによる、ボディ１１に
組み合わされたリアサスペンションアッセンブリ１５を
ボディ１１に締結するための螺子締め作業を行う動作ブ
ロック。この動作ブロックを螺子締め第２ブロツクと呼
ぶ。 第５図は、第２図〜第４図に示された生産ラインにおけ
る、ＡＯ−Ａ４とＢＯ〜Ｂｌｌの１７個の動作ブロック
間の関連を示したものである。この第５図は、第２図〜
第４図に示された生産ラインのシーケンス制御プログラ
ムを作成しようとするプログラマが、この生産ラインに
おける動作を分析した上で作成したものである。 第５図において、移載装置１６のブロックＢ３は、位置
決め装置１９の動作ブロックＢＯと移載装置１６の動作
ブロックＢ１とから２つのラインが引かれている。この
線は、ブロックＢ３が、位置決め装置１９にて、受台１
２とその上のボディ１１の位置決め動作（動作ブロック
ＢＯ）が終了し、移載位置１６にて、ボディ１１の移載
準備（動作ブロックＢｌ）が終了してから起動されると
いうことである。換言すれば、動作ブロックＢＯとＢ１
とは並列動作を行なう。 上述の動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌの夫々は、夫々が出力
動作を伴う複数の動作ステップに区分される。ここで、
動作ステップとは、出力動作を伴なうことを要件とする
。但し、動作ステップは動作ブロックの構成要素である
から、１つの動作ブロック内の動作ステップは、他の動
作ブロックの動作ステップに対して出力動作を行なうこ
とはない。 例えば、受台位置決め動作ブロックＢＯについては、以
下の如（にＢＯＳＯ〜ＢＯＳ９の１０個の動作ステップ
に区分される。 ＢＯＳＯ： 動作ブロックＢＯが起動されるための各種条件を確認す
る動作ステップ（条件確認動作ステップと呼ぶ）。 ＢＯＳＩ： 位置決め手段ＢＦにより受台１２が移動されて、ボディ
１１の前部の車両方向における位置決めが行われる動作
ステップ（ＢＦ位置決め動作ステップ）。 ＢＯＳ２　： 位置決め手段ＢＲにより受台１２が移動されて、ボディ
１１の後部の車幅方向における位置決めが行われる動作
ステップ（ＢＲ位置決め動作ステップ）。 ＢＯ３３： 位置決め手段ＴＬにより受台１２が移動されて、ボディ
１１のレール１８に沿う方向（前後方向）における位置
決めが行われる動作ステップ（ＴＬ位置決め動作ステッ
プ）。 ＢＯ３４： 昇降基準ビンＦＬがボディ１１の前方左側部に係合する
動作ステップ（ＦＬ係合動作ステップ）。 ＢＯ３５： 昇降基準ビンＦＲがボディ１１の前方右側部に係合する
動作ステップ（ＦＲ係合動作ステップ）。 ＢＯ３６： 昇降基準ビンＲＬがボディ１１の後方左側部に係合する
動作ステップ（ＲＬ係合動作ステップ）。 ＢＯ３７： 昇降基準ビンＲＲがボディ１１の後方右側部に係合する
動作ステップ（ＲＲ係合動作ステップ）。 ＢＯ３８： 位置決め手段ＢＦがボディ１１の前部の車幅方向におけ
る位置決めをした後に、原位置に戻る動作ステップ（Ｂ
Ｆ原位置戻り動作ステップ）。 ＢＯ３９： 位置決め手段ＢＲがボディ１１の後部の車幅方向におけ
る位置決めをした後に、原位置に戻る動作ステップ（Ｂ
Ｒ原位置戻り動作ステップ）。 第２図の生産ラインの動作ステップの一例を第８図に示
す。 第９Ａ図は、第２図の生産ラインの例えば昇降基準ビン
等を駆動する動作回路素子を表わす。このような素子に
おける入力は、この素子の機械要素としてのソレノイド
を駆動するための入力信号Ｙｏであり、このＹｏはシー
ケンスラダープログラム要素からの出力である。また、
この素子からの出力として、素子の作動状態を確認する
ために、駆動された事を確認するためのリミットスイッ
チからの出力（出力確認Ｌ／Ｓ　）と、原位置に戻され
たことを確認するためのリミットスイッチからの出力（
戻り確認Ｌ／Ｓ）がある。 第９Ｂ図は、第９Ａ図の素子の出力駆動動作の論理を説
明する図である。ソレノイドがオンするためには、イン
ターロック条件ＩＬＣが満足されることである。インタ
ーロック条件ＩＬＣは、−般に、その動作ステップに特
有の種々の起動条件を含む。 第９Ｃ図は全体シーケンスを自動生成する際に用いる定
型的な動作回路の一例を示す。第９ｃ図において、条件
ＭＡは自動モード（生産ラインがシーケンス制御プログ
ラムに従って動作するモードである）でこの動作回路が
動作しているときは閉じられる。条件Ｍ、は手動モード
でこの動作回路が動作しているときに閉じられる。Ｍ富
は通常閉じられている。従って、通常の自動モードでは
、インターロック条件ＩＬＣｏとＸ、が満足されれば、
出力Ｙ０が出力される。一方、Ｉ　ＬＣ。 は手動モードにおける動作条件の論理を記述する。手動
モードでは、接点Ｍ５が開（ので、条件Ｘｋ、ＩＬＣ，
が同時にＳヱするか、条件Ｘｋ。 Ｘ、が同時に満足すれば、Ｙｏは出力される。−般に、
Ｘｌは、手動動作のインターロック条件工ＬＣ，を殺す
ための論理である。 以上のことから明らかなように、接点条件ＭＡ、Ｍｓ、
Ｘ、等はいかなる生産ラインにも共通なものであるので
、システムがプログラマの手を傾わすことな（定型的に
設定できるものである。 第１２図は、第１図で説明した実施例システムを、ハー
ドウェア構成の観点から改めて書き直した一例のもので
ある。シーケンス制御／故障診断／復旧のための本シス
テムは、第１２図に示すように、シーケンス制御対象設
備５０（第１図の設備１００に対応）に接続されて、そ
れに対するシーケンス動作制御を行うシーケンス制御部
５１　（第１図のシーケンサ１０１に対応）と、自動生
成部９０（第１図のサブシステム１０６に対応）と、故
障診断部５２（第１図のサブシステム１０３．１０４，
１０５に対応）と、ＣＲ’Ｔ、　（陰極線管）操作盤部
５３とから成る。 シーケンス制御部５１ば、シーケンス動作制御ラダープ
ログラム（第１１図）が格納されるプログラムメモリ５
５、及び、送受信インターフェース５４を備えるコンピ
ュータを内蔵する。故障診断部５２は、パスライン６１
を通じて接続された中央処理ユニット（ＣＰＵ）６２．
メモリ６３゜入出力インターフェース（Ｉ１０インター
フェース）６４及び送受信インターフェース６５を有し
ており、さらに、Ｉ１０インターフェース６４に接続さ
れたキーボード６６、デイスプレィ用のＣＲＴ６７及び
プリンタ６８が備えられている。また、ＣＲＴ操作盤部
５３は、パスライン７１を通じて接続されたＣＰＵ７２
．メモリ７３．送受信インターフェース７４及び７５、
及び、Ｉ１０インターフェース７６を有しており、さら
に、Ｉ１０インターフェース７６に接続された補助メモ
リとしてのハードディスク装置７７、デイスプレィ用の
ＣＲＴ７８及びデータ及び制御コード入力用のキーボー
ド７９、及び、送受信インターフェース７４に接続され
たタッチパネル８０が備えられている。タッチパネル８
０はＣＲＴ７８のフェースプレート部外面に取り付けら
れている。 また、自動生成部９０は、シーケンス制御用のラダープ
ログラム（第１１図）ならびに復旧用のラダープログラ
ムを自動生成する部分である。尚、シーケンス制御用の
ラダープログラムを自動生成するサブシステムについて
は、本出願人から、特願平１−２５３９９１　　（ｆシ
ーケンス制御プログラムの自動作成装置」が出願されて
いる。 シーケンス制御部５１が内蔵するコンピュータに備えら
れた送受信インターフェース５４と故障診断部５２に設
けられた送受信インターフェース６５及びＣＲＴ操作盤
部５３に設けられた送受信インターフェース７５の夫々
とが相互接続され、さらに、故障診断部５２に設けられ
た送受信インターフェース６５とＣＲＴ操作盤部５３に
設けられた送受信インターフェース７５と、自動生成部
９０のインターフェース９６とが相互接続されている。 また、故障診断部５２は、シーケンス制御部５１から送
受信インターフェース５４及び６５を通じて、シーケン
ス制御部５１におけるシーケンス動作制御ラダープログ
ラム及びシュミレーションプログラムの作動状態をあら
れすプログラム処理データを受は取り、それをＣＰＵ６
２により処理して、プログラム処理データに基づく表示
信号及び出力信号を得、Ｉ１０インターフェース６４を
通じて１表示信号をＣＲＴ６７に、また、圧力信号をプ
リンタ６８に夫々供給する。 続いて、上述の如くの車両組立ラインの各設備の動作に
対してシーケンス制御を行なうためのシーケンス制御プ
ログラムを自動作成するための手順を概略的に説明する
。 かかる制御プログラムの自動生成に必要なデータは、定
型の「ステップラダーパターン」と「入出カマツブ」と
前述の「動作ブロックマツプ」。 「動作ステップマツプ」である。定型ステップラダーパ
ターンとは、生産ラインの制御プログラムに必要な全て
の動作を表記する動作回路のシンボルを記憶するデータ
ベースである。このような定型パターンの例は前述の第
９Ｃ図のようなものである。 入出カマツブとは、一般的に生産ラインに使われる可能
性のある多くの動作回路についての、その各々の入力出
力関係を記述したデータベースである。この入出カマツ
ブデータベースの一例を第７図に示す。上記の定型ステ
ップラダーパターンデータベースと入出カマツブデータ
ベースは、生産ラインに共通なデータであり、ある特定
の生産ラインに固有なデータではない。 固有なデータは動作ブロックマツプデータと動作ステッ
プマツプデータの２つである。動作ブロックマツプとは
、前述の動作ブロックの個々を記述し、且つ、これらの
動作ブロック間の連係関係を記述するデータである。第
２図の生産ラインについて固有な動作ブロックマツプデ
ータの例を第６図に示す。動作ステップマツプとは、あ
る特定の生産ラインに固有な動作ブロックの各々に含ま
れる動作ステップを記述する固有なデータである。第２
図の生産ラインについて固有な動作ステップマツプの一
例を第８図に示す。 かかる２つの定型データベースと２つの固有なデータと
に基づいてシーケンス制御プログラムが生成される。 先ず、定型のステップラダーパターンデータベースにつ
いて第１０図に従って説明する。第１０Ａ図は、動作ブ
ロックの開始と停止を定型的に記述するパターンである
。第１０Ｂ図は、第９Ｃ図に関連して説明したパターン
と同じである。第１０Ｃ図は、第１０Ｂ図のパターンに
更に１つの接点条件を付加したものである。 次に、入出カマツブについて説明する。この入出カマツ
ブは、予め生産ラインに使用される全ての設備について
、その入出力の態様をテーブルとして記述したものであ
る。第７図の入出カマツブは、第２図の位置決め装置１
９についてのものである。この入出カマツブにおいて、
“コメント”は、入出力動作の内容をあられす。また“
歯、”は自動作成される。また、”コメント”、“動作
”及び“原位置”についてのデータはキーボード６７が
操作されることにより入力される。“出力コイルデイバ
イス”、“確認入力接点デイバイス”及び“手動入力接
点デイバイス”は自動設定される。 例えば、Ａ　０２のＢＦ（位置決め）という動作回路は
、動作タイプが“出力−であり、出力コイルの端子はＹ
ｌである。出力されたときの確認入力接点名は”Ｘ、”
である。また、手動入力の接点名は“Ｘｌ”である。 次に、動作ブロックマツプについて説明する。 このマツプのデータは、対象の生産ラインの動作を分析
し、前述の定義に従った動作ブロックにより、その生産
ラインの工程を表現することにより得られる。第５図の
動作ブロックのマツプは、第２図の生産ラインについて
分析した結果、第５図に示したような動作ブロックチャ
ートが得られた場合に、そのチャートを表現するテーブ
ルである。換言すれば、この第６図のテーブル（マツプ
）は第５図のチャートと略等価である。 第６図において、“５Ｃ−ＲＥＧ”は、１６ビツトのレ
ジスタをあられし、動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌの夫々に
１個づつ設けられたものである。 このレジスタは、対応する動作ブロック内で、現在、ど
の動作ステップが実行されているのかを表わす。例えば
、動作ブロックＢ。で現在Ｂ。Ｓ。 （第８図参照）の動作ステップが実行されているのであ
れば、動作ブロックＢ０の５ＣＲＥＧには’ＢｏＳｏ”
が格納される。 動作ブロックマツプの“ＦＲＯＭ”は、当該動作ブロッ
クの動作が開始される条件となる直前の動作ブロックを
あられす。例えば、動作ブロックＢ３は動作ブロックＢ
。、Ｂ１の終了が起１条件となる。また、”ＴＯ”は当
該動作ブロックの動作完了によって動作を開始せしめら
れるところの、当該動作ブロックの直後につながる動作
ブロックをあられす。例えば、動作ブロックＢ、の終了
は、動作ブロックＢ、、Ｂ、の起動を意味する。“クリ
ア条件”は、当該動作ブロックに関わる設備が原状に戻
る動作ブロックをあられす。さらに、“設備”は、当該
動作ブロックに関わるシーケンス制御対象設備をあられ
す。 “Ｎｏ”及び“５Ｃ−ＲＥＧ”の内容は自動作成される
。一方、“ブロック名称”、“ＦＲＯＭ”、“Ｔｏ”、
“クリア条件”及び“設備”の内容は、プログラマがキ
ーボード６７を操作して入力する。 次に、第８図の動作ステップマツプについて説明する。 前述したように、動作ステップは、各動作ブロック内の
具体的な動作の内容を記述する。 換言すれば、入出カマツブ（第７図）は、動作のシーケ
ンスを表わしてはいない。しかし、動作ステップマツプ
の個々の設備の動作シーケンスをも表現する。第８図は
、動作ブロックＢ０の動作ステップマツプの例を示した
ものである。第８図において、“Ｎｏ”はシステムが自
動的に付与する。即ち、動作ステップ順序を表わす“Ｎ
ｏ”は例えば動作ブロックＢ０については“Ｂ　ｏｏ。 ”から始まって、“Ｂ、Ｓｏ”〜“Ｂａ５−”まで、プ
ログラマが“コメント”をキーボード６７から入力する
毎にシステムが生成する。尚、“Ｂｏ。。”は当該動作
ブロックの準備を意味する動作ステップであり、ラダー
プログラムにおいて各動作ブロックの先頭に置かれる。 また、”Ｂ９９．”は当該動作ブロックの完了を意味す
る動作ステップであり、ラダープログラムにおいて各動
作ブロックの最後尾に置かれる。 動作ステップマツプの生成で最低限必要なものは、ステ
ップのシーケンス順に入力する“コメント”の情報であ
る。例えば、ステップ番号“ＢｏＳｏ”において、プロ
グラマが“条件確認”を入力すれば、入出カマツブの先
頭にある“ワーク有”のコメント名を有する番号“Ａｏ
＋”のデータを読出す。入出カマツブの“Ａｏ、”のデ
ータは確認入力接点が“Ｘｏ”、手動入力接点が“ＸＡ
”であるので、これらのデータを第８図の対応位置に書
込む。ステップ“Ｂｌ、Ｓｏ”の出力コイルの“Ｙｏ”
は、動作ブロックの先頭動作ステップに与えられる出力
芯である。続いて、プログラマが動作ステップ“Ｂ、Ｓ
、”においてコメント“ＢＦ（位置決め）”と入力し、
動作タイプを“出力”と入力すれば、このタイトルから
入出カマツブを索引して、番号“Ａｏｚ”のデータを得
る。番号“Ａ　（１２”のデータは、“出力コイル”が
“Ｙｌ”、“確認入力接点”が“Ｘｌ”、“手動入力接
点”が“Ｘｌｌ”であるので、第８図の動作ステップＢ
ｏＳ、”に対応するデータを書込む。 このように、動作ステップマツプ（第８図）は、プログ
ラマが入力した“コメント”と“動作タイプ”とに基づ
いて、対応するデータを入出カマツブ（第７図）内に検
索し、作成していく。また、このような動作ステップマ
ツプを各動作ブロックについて作成する。 尚、第８図の動作ステップマツプにおいて、−番右側の
データては、各動作ステップの作動予測時間である。こ
のデータτは、前述のＶステップタイムオーバ１とｒス
テップハングアップ」故障の検出判断を行なうのに重要
なデータである。 第１１図はこのようにして生成されたブロックＢ０につ
いてのシーケンスラダープログラムである。第１１図の
ラダープログラムと第８図の動作ステップマツプとを対
比すると、ラダープログラムの構成がよく理解できる。 例えば、動作ステップＢ０Ｓ０においては、接点ＭＡが
閉じている自動動作モードにおいては、接点デバイスｘ
０は閉じているので出力Ｙ１が出力される。Ｙｌが出力
されると、ＢｏＳ、においてその確認入力接点ｘ０は閉
じるのでＹｌが出力される。 以上が本実施例システムにおけるシーケンス制御ラダー
プログラムの自動生成に関する説明であり、この説明に
より、動作ブロックマツプ（第６図）により、各動作ブ
ロック間の相互動作が理解されたであろう。また、動作
ステップマツプ及び入出カマツブ（第７図）により、制
御プログラムの自動生成がいかに効率良く行なわれるの
かが理解できたであろう。 以下余白 シーケンス　　　１　　　　珍 以上、本実施例システムにおけるラダープログラムの自
動生成について説明した。またその過程で、動作ブロッ
クマツプ及び動作ステップステップがどういうものかが
理解できた。 第１３図は、第１図の故障検出／故障診断サブシステム
１０４，１０５における制御プログラム間の関係、並び
に、それらとステップラダープログラム２００（第１図
の１０１）との関係を説明するものである。同図を用い
て、本システムのシーケンス制御及び監視及び故障診断
について説明する。上述のプログラムの自動生成はシー
ケンス制御及び故障診断とは別個独立に動作するプログ
ラムであるのに対し、後に明らかになるように、シーケ
ンス制御プログラム及び故障検出／診断プログラムは、
互いに密接に関わりながら動作する。 第１３図において、ステップラダープログラム２００と
は、第１１図に示されたラダープログラムであり、第１
１図に関連して説明したように、個々の動作ステップに
おける個々のアクチュエータの具体的な動作を記述する
ものである。また、マツプ制御プログラム２０１は、動
作ブロックマツプ（第６図）及び動作ステップマツプ（
第７図）を参照しながらラダープログラム２００が実行
する設備の動作をモニタする。このマツプ制御プログラ
ム２０１の詳細は第１６Ａ図に示される。また、動作監
視プログラム２０２は、マツプ制御プログラム２０１と
ラダープログラム２００間とのやり取りを監視しながら
、故障の発生を検知するものであり、その詳細は第１６
Ｂ図に示される。さらに、故障診断プログラム２０３は
、監視プログラム２０２の通知により故障が発生したこ
とを知られされると、故障診断を行なうものである。こ
の故障の発生したアクチュエータ（即ち、動作ステップ
）は、監視プログラム２０２とマツプ制御プログラム２
０１とが記録している後述のステップカウンタの内容を
診断プログラム２０３が調べることにより知れる。アク
チュエータ内の具体的なデバイス若しくは接点は、診断
ブロダラム２０３が、入出カマツブ（第７図）のデータ
に基づいて検出することができる。 故障診断システムを理解するためには、動作ブロック毎
に設定された前述の５Ｃ−ＲＥＧ　（ＣＳと略記する）
等の理解が必要である。 第１４図は、ある動作ブロックｉ　（ＢＬ、）に設けら
れた上記ＣＳレジスタと、タイムレジスタ（ＴＳ、ｉ、
ＴＳ、、）と、ブロックタイムレジスタＴＢ、を説明す
るものである。ＣＳレジスタＣ８ｌは、ブロックｉで最
後に実行終了した動作ステップの番号を格納する。また
、ステップタイムレジスタＴＳ、、は、最後に実行され
た、あるいは現在実行中の動作ステップが開始された時
刻を格納する。ＴＳ、、は最後に実行が終了した動作ス
テップがその終了した時刻が格納される。また、ブロッ
クタイムレジスタＴＢ、は、当該ブロックが起動可能に
なるまではゼロである。起動可能になると、ＴＢ、には
起動可能になった時刻が格納される。 第１５図は、個々のブロックには、各々の上記レジスタ
が設定されている様子を示している。 ある動作ステップの実行が終了した時点では、Ｔ　Ｓ　
１１．＝　Ｔ　Ｓ　、、−Ｔ　Ｓ□　　　・・・・・・
（１）が、その動作ステップを実行するのに要した時間
となる。前述したように、カウンタＣ８、は、ブロック
ｉが最後に実行終了した動作ステップの番号（実際には
、その動作ステップの次の動作ステップ番号を示す）を
記憶するから、このＣ８ｌの内容から、最後に終了した
動作ステップの実行に要した時開ＴＳ、、を計算するこ
とができる。本実施例の故障計重システムでは、このＴ
Ｓ、、と第８図の動作ステップマツプに記憶されている
個々の動作ステップの実行に要する標準時間τとを比較
することにより、 ＴＳ、□−τ〉δ。　　　　　　　・・・・・・（２）
であれば、その動作ステップの実行に障害（前述のｒス
テップタイムオーバＪ）があったと判断する。ここでδ
。は定数である。 また、本故陣計重システムでは、定期的に実行が終了し
ていない動作ステップをスキャンし、現在までの経過時
間Ｔ、−ＴＳ、、が、 Ｔ　Ｐ−Ｔ　Ｓ　ｍ　＋　＞δ１　　　　　　・・・・
・・（３）であれば、当該動作ステップはループ若しく
はハングアップしていると判断する。ここで、ＴＰは現
在の時刻であり、また、δ１は定数である。 δ、は、通常、その生産ラインの動作ステップの実行に
要する時間のなかで最大のものにある許容幅をもたせた
ものである。かかる故障が「ステップハングアップ１で
ある。 ブロックハングアップ 第１５図、第１９Ａ図乃至第１９Ｅ図を用いてｒブロッ
クハングアップ」について説明する。 第１５図若しくは第５図に示すように、互いに並行動作
を行なう複数のブロックが存在する。かかる複数のブロ
ックをグループと考えると、ある１つのグループ（第１
５図の例では、ＢＬＩが１つのグループを形成する）の
全ステップ動作が終了して、そのグループに続く他のグ
ループ（第１５図の例では、ＢＬ２．ＢＬ３．ＢＬ４か
らなるＧＲＩ）が実行されるまでの時間経過を監視する
必要がある。前述のブロックタイムレジスタＴＢ、は、
上記ブロックグループが起動されるまでの経過時間であ
る。各グループについて、測定動作時間を基準時間と比
較しつつモニタすることにより、各グループ毎の異常、
換言すれば、ブロックから別のブロック間に遷移する過
程で発生した故障を診断することができるようになって
いる。 このような故障が「ブロックハングアップ１である。本
実施例システムにおいては、ブロックハングアップが発
生した場合は、更に、その原因となった動作ステップを
特定することまでを行なう。 「ブロックハングアップｊの原因となった動作ステップ
を特定する手法について、第１９Ａ図乃至第１９Ｅ図を
用いて説明する。これらの第１９Ａ図乃至第１９Ｅ図は
、第５図に示された生産ラインを、ｒブロックハングア
ップ１の説明を容易にするために、簡略化したものであ
る。第１９Ａ図においては、生産ラインは、簡単に４つ
の動作ブロックから構成される。これらの動作ブロック
に対する動作ブロックマツプは、簡略化して第１９Ｂ図
のように示される。 第１９Ｂ図では、ブロック１からブロック２が起動され
るまでに要する時間を「Ｉ□、ブロック１からブロック
３が起動されるまでに要する時間をＵ　＋ｍ等と表わさ
れている。これらの遷移時間「は前もって設定可能だか
らである。例えば、ブロック４は、並行したブロック２
，３の終了により起動される。第１５図に関連して説明
したように、ブロックタイムレジスタＴＢ、は、当該ブ
ロックが起動可能になるまではゼロである。そして、起
動可能になると、その時刻が格納される。従って、レジ
スタＴＢ、の値がゼロでなく、現在までの経過時間が上
記「よりも十分に大きいときは、ブロックハングアップ
が起こっているものと判断できる。従って、ブロック２
，３の終了から、時間ｒ　２４．　ｒ　１４が経過して
もブロック４が起動されない場合は、ブロックハングア
ップとして故障認識される。 ブロック４が起動されないためにブロックハングアップ
が検出されたときは、その原因となった動作ステップは
ブロック２．３のいずれかにある筈である。第１９Ｃ図
は動作ブロック２の動作ステップマツプを、第１９Ｄ図
はブロック３の動作ステップマツプを示す。第１９Ｃ図
によれば、ブロック２には４つの動作ステップが設定さ
れ、各々のステップにおける出力は、Ｙ、、Ｙ２．・・
・Ｙ４であり、それらの出力アクチュエータの確認スイ
ッチをＸｌｌＸ２１・・・Ｘ４である。また、第１９Ｄ
図によれば、ブロック３には３つの動作ステップが設定
され、各々のステップにおける出力は、Ｙ６．Ｙ６．Ｙ
、であり、それらの出力アクチュエータの確認スイッチ
をＸ５．Ｘ６　、Ｘ７である。上記確認スイッチＸ、乃
至Ｘ７の状態は、ブロック２，３を終了する時点では、
ブロック毎にユニークであり、且つ、事前に知り得るも
のである。第１９Ｅ図の起動条件マツプは、第１９Ａ区
の例に示された４つの動作ブロックの夫々が起動される
ための条件、即ち、動作確認スイッチの状態論理を示す
ものである。図中、ブロック４について言えば、ブロッ
ク２では出力Ｙｌ乃至Ｙ４がオンされて、確認スイッチ
Ｘ、乃至ｘ４までがオンされている。また、ブロック３
では出力Ｙ４乃至Ｙ、がオンされて、確認スイッチＸ４
乃至Ｘ７までがオンされている。従って、ブロック４が
正常に起動されるときは、 Ｘ＋　＊Ｘ＊　＊　　・・・　＊Ｘ。 でなくてはならない。ブロック２．３はブロック１の終
了によって起動される。従って、ブロック２、ブロック
３の起動条件はブロック１の全動作ステップの確認スイ
ッチの状態の論理積となる。 尚、第１９Ｅ図において、＜Ｎ＞は、確認スイッチが出
力Ｙが“出”状態にあることを確認する状態にあること
を意味し、（Ｉ＞は、確認スイッチが出力Ｙが“戻り”
状態にあることを確認する状態にあることを意味する。 このように、各動作ブロックの起動条件に、そのブロッ
クの前段のブロックの全動作ステップの出力を確認する
デバイスの状態を論理積として組み合せたものをプログ
ラム化すれば、当該動作ブロックの起動は、前段の動作
ブロックの全動作ステップの正常な終了を確認しない限
り行なわれない。換言すれば、起動条件が満足されなけ
れば、前述のブロックハングアップが起こって、故障と
正しく検知されるのである。しかも、故障が検知された
ブロックが認識されれば、起動条件マツプと、実際の確
認スイッチの状態とを比較すれば、どのスイッチが異常
であるか、そして、入出カマツブ（第７図）と動作ステ
ップマツプ（第８図）とを参照することにより、どの動
作ステップのどの出力アクチュエータがおかしかったか
を速やかに知ることができる。 生産ラインにおけるシーケンス制御には、経験上、動作
ステップのアクチュエータが、「出」状態でもなく、「
戻Ｊ状態でもない状態で停止したり、あるいは、「出」
状態と「戻」状態の両方を示したりする場合がある。こ
の原因の１つは、重量の重いアクチュエータがバウンド
により「出」状態でもなく、「戻」状態でもない「中途
半端コな状態に陥ってしまうからである。そして、従来
では、このような状態は、見掛は上は、シーケンス制御
は正常に進んでいくから、その不良確認スイッチの状態
によって起動される（別の動作ブロックの）筈の動作ス
テップが何時までも起動されないという理由で故障と認
識されるに至るものの、しかしながら、その停止点は、
実際に障害が発生した動作ステップとはかけ離れた動作
ステップである可能性が高い。 しかしながら、本実施例のブロックハングアップ検知の
手法によれば、前述したように、各動作ブロックの起動
条件に、第１９Ｅ図のような、前段ブロックの全確認デ
バイスのあるべき論理状態の論理積を設定しているので
、ある１つの動作ブロックの動作ステップで上述の中途
半端なスイッチ状態に陥って、その動作ステップで故障
と認識できなくても、その動作ブロックが終了して、次
に続く動作ブロックが起動される際に、ブロックハング
アップとして確認できる。即ち、故障のあった動作ステ
ップと故障認識が行なわれた動作ステップとが時間的に
も空間的に余り離れたものとはならず、故障診断が正確
になるばかりでなく、復旧もより速やかになるという効
果がある。 上述したような、ステップタイムオーバ、ステップハン
グアップ、ブロックハングアップ等により故障が検知さ
れると、故障ステップの特定により、動作ステップマツ
プ（第８図）から、障害のあるアクチュエータが特定さ
れる。第８図に示すように、１つの動作ステップは１つ
のアクチュエータに対応するからである。ここで、故障
アクチュエータから、このアクチュエータがどのような
状態で停止しているか、即ち、このアクチュエータの動
作を定義するＬＳ（出と戻りの２つリミットスイッチＬ
Ｓ）がどのような状態になっているかを知る必要がある
。 第７図の入出カマツブ及び第８図の動作ステップマツプ
はこのＬＳの状態を知るのに使われる。 第８図の動作ステップマツプにおいては、アクチュエー
タ識別番号欄が設けられている。この識別番号は、それ
に対応するステップ（例えば、Ｂ。 Ｓ、）で使われるアクチュエータを識別する番号（例え
ば、ＡＯ１）である。この識別番号は入出カマツブの個
々のアイテムの番号である。第７図の入出カマツブは、
個々のアクチュエータの動作タイプや接点名を示すだけ
ではなく、出状態を示す接点と戻り状態を示す接点との
関係をも記述する。アクチュエータは往復動作を行なう
から、１つのアクチュエータには必ず、出状態と戻り状
態とがベアで存在する。第７図の入出カマツブにおいて
、「対応関係」は、そのベア関係を記述している。例え
ば、ＢＦというアクチュエータ（このアクチュエータは
番号ＡＯ２で識別される）の対応関係の欄には”ＡＯ３
”と記されている。即ち、ＢＦアクチュエータが出状態
にあるときを番号ＡＯ２により特定し、この出状態に対
応する戻り状態は、番号ＡＯ３にあるということを示し
ている。 従って、故障診断システムは、故障ブロック番号と故障
動作ステップ番号とを得たならば、動作ステップマツプ
から故障したアクチュエータの識別番号を知り、この番
号から、この故障アクチュエータには、どのようなＬＳ
が設定されているかを知ることができる。そして、どの
ＬＳが設けられているかを知ることができれば、そのＬ
Ｓの状態を読出して、例えば、表示すること等により、
操作者に故障状態を伝えることができる。 第７図の入出カマツブは、実際の動作シーケンスを記述
する動作ステップマツプ（第８図）や、ラダープログラ
ム（第１１図）とは独立している。即ち、生産ラインが
変更されて、動作ステップマツプ（第８図）やラダープ
ログラム（第１１図）が修正されても、入出カマツブを
修正する必要はない。即ち、生産ラインの変更毎に故障
診断プログラムを修正する労力から解放される。 尚、上記標準実行時間ては、例えば、正常作動時におけ
る所定回数のサイクルについての測定動作時間の′平均
値ＴＳヮ１と標準偏差値Ｃとで規定される、例えば、 て：ＴＳ、、＋３ＣＩ　　　　　　　・・・・・・（４
）と定義することが好ましい。より好ましくはサイクル
毎にデータてが更新される方がよい。何故なら、アクチ
ュエータの動作特性は経年変化するからである。また、
ブロックハングアップの検出に用いる時間「（第６図の
動作ブロックマツプを参照）についても、経年変化を考
慮して、実際に要した時間に基づいて更新することが望
ましい。 １皿土Ｉ 次に、第１６Ａ図乃至第１６Ｃ図に従って、本実施例シ
ステムにおける制御動作を説明する。 第１６Ａ図は、動作ブロックマツプ、動作ステップマツ
プに従って、当該生産ラインの各アクチュエータをラダ
ープログラム２００の動作を監視するマツプ制御プログ
ラム２０１の制御手順である。このプログラムが起動さ
れるとステップＳ２で、初期化を行ない、起動可能な最
初のブロックグループを検出する。このグループには１
つのブロックを含む場合もあれば複数のブロックを含む
場合もある。 ステップＳ４では、新たに起動可能とされたブロックの
存在を調べる。このステップＳ４の目的は、主に、ある
１つの動作ブロックの全ステップ動作が終了して、この
動作ブロックに続く実行可能な動作ブロックが存在する
かを調べるものである。このようなブロックが存在すれ
ば（ステップＳ２から起動された場合は、実行可能な動
作ブロックは存在する筈である）、ステップＳ６では、
そのブロック番号を検出する。かかるブロック番号をｉ
とし、この番号は、当然、複数の番号を含み得るもので
ある。グループで実行可能な場合があるからである。 ステップＳ８では、そのような動作ブロックの動作ステ
ップマツプを読み込み、ステップＳＩＯでその動作ブロ
ックを実行中とマークする。ステップＳ１２では、実行
可能な動作ステップがあるかを調べる。動作ステップが
実行可能となるのは、ＣＳレジスタに示されている動作
ステップの動作が終了しているときであり、監視プログ
ラム２０２のステップ５５４（第１６Ｂ図）で行なわれ
る。実行可能な動作ステップが当該動作ブロックにあれ
ば、ステップＳ３２で、当該動作ブロックｉのタイマレ
ジスタＴＳ、、に現在時刻を開始時刻として書込む。ス
テップＳ３２の動作を実行可能な動作ステップがある限
り行なう。実際には、グループ内に複数の動作ブロック
が存在すれば、その動作ブロックの各々で１つの動作ス
テップが実行されることになろう。 実行可能な動作ステップが全て起動されると、いずれか
の動作ステップの動作が終了するまでは、ステップＳ１
２の判断はＮｏとなって、ステップＳ１４に進み、いず
れかの動作ステップの実行終了を待つ。 いずれかの動作ステップの実行が終了したと終了信号が
ラダープログラム側からシーケンス制御プログラムに伝
えられたら、ステップＳ１４がらステップＳ１６に進む
。ここで、終了した動作ブロック番号ｉと動作ステップ
番号（第１３図参照）を読む。このｉにより終了した動
作ステップを含む動作ブロックが特定できる。ステップ
Ｓ１８では、終了時刻を当該動作ブロックｉのタイマレ
ジスタＴＳ、に書込み、ステップＳ２０では、次に実行
すべき動作ステップを示すためにＣＳレジスタを１つイ
ンクリメントする。 このような動作を行なっていけば、アクチュエータ動作
を終了した動作ステップから順に、対応するブロックの
ＣＳレジスタが更新されると共にＴＳ、、も更新されて
いく。 一方、監視プログラム２０２は、第１６Ｂ図のステップ
Ｓ４０において、ラダープログラム２００からのステッ
プ終了信号を監視している。いずれかのラダー要素でア
クチュエータ動作終了があったときは、ステップＳ４２
に進み、ラダープログラム側から知らされた当該ブロッ
ク番号ｉ、ステップ番号を読取る。そして、ステップＳ
４４で、このブロック番号ｉがらそのブロックのタイマ
値ＴＳｓ、とＴＳ、、並びに、動作ステップマツプから
当該動作ステップの実行予測時間τを読取り、（１）式
に従って経過時間ＴＳ□を演算する。そしてステップＳ
４６で、実行に要した時間ＴＳ、、が異常に長かったか
を判断する。 ステップＳ４６の判断がＯＫであれば、ステップＳ５２
に進んで、当該動作ブロックのタイマレジスタの内容を
クリアし、ステップＳ５４では、現在レジスタＣ８ｌに
示されている動作ステップを実行可能とマークする。こ
のＣ８Ｉで示される動作ステップは、ステップＳ２０で
更新したように、終了した次の動作ステップである。 ある動作ブロックの動作ステップが実行可能とマークさ
れると、シーケンス制御プログラムの第１６Ａ図のステ
ップＳ１２でＹＥＳと判断されて次の動作ステップの実
行が行なわれていく。 このように次々と動作ステップが実行されると、ある動
作ブロックについて、ステップＳ２２において、ＣＳレ
ジスタの内容が最終ステップ番号を超えるとき、即ち、
その動作ブロックの全処理を終了したとなるときがくる
。このときはステップＳ２４で、当該ブロックを終了と
マークし、ステップ３２６では、現在のブロックの次に
起動されるべきブロックのためのタイマＴＢ、、に現在
時刻を書込む。ここで、ＴＢ、、は、ブロックｉが終了
して、このブロックｉの次に起動されるべきブロックｊ
が存在することを明示するためのタイマであり、第１９
Ｂ図のｒ　１２等に対応する。尚、タイムレジスタＴＢ
は次に起動されるべき動作ブロックの最初の動作ステッ
プが起動されれば、ステップＳ３０でクリアされる。 ステップＳ２６からステップＳＳ４に戻り、新たに実行
可能な動作ブロックを探す。例えば、第５図の例で、Ｂ
Ｏの処理が終了してステップＳ４に戻ったときに、まだ
Ｂ１の処理が終了していなければ、Ｂ３は実行可能とマ
ークされない。 次に、第１６Ｂ図のステップ３４６に戻って、ステップ
タイムオーバ故障の発見の手順について説明する。 ステップＳ４６で、 ＴＳ、、−で〉δ。 と判断されたときは、当該動作ステップの実行にかかっ
た時間が異常に長かったのであるから、ステップＳ４８
で、その動作ステップの属する動作ブロックを故障とマ
ークし、ステップＳ４９で、予想時間ての更新を行なう
。この更新処理は第１６Ｄ図にその詳細が示されており
、動作ステップの処理に実際に要した時間ＴＸ、と予想
時間τとの差が小さくて、即ち、 Ｔ８．−τ □〈ε　（（１） て であって、要した時間Ｔ８１がてよりも若干長かった場
合には、それは設備の経年変化によるものと判断して、
ステップ５１０２において、過去のＴＸＩ　と今回のＴ
ＸＩ　とから、次回のためのτを計算して更新する。こ
のような更新により経年変化をも考慮した正確な故障検
知が可能となる。 第１６Ｂ図の制御手順において、ステップＳ５０で診断
プログラムで第１６Ｃ図）を起動してから、ステップＳ
４０に戻る。ステップＳ４０に戻るのは、他の動作ブロ
ックの動作ステップにおいても故障を検出するためであ
る。また、故障検出を行なってシーケンス制御プログラ
ム（第１６Ａ図）の実行を停止しないのは、１つの動作
ブロックを停止しても、並行動作すべき動作ブロックが
あるので、その動作ブロックの動作を停止してはならな
いからである。他の動作ブロックを停止しなくてもよい
のは、そもそも、動作ブロックが他の動作ブロックと独
立して動作することを条件に定義されたものだからであ
る。 ステップＳ５６以下は、ブロックハングアップ若しくは
ステップハングアップを検出する手順である。 ある動作ステップでラダープログラムがハングアップし
た場合の対処を説明する。かかる場合は終了信号は発生
しない。従って、ステップＳ　４　’０からステップＳ
５６に進む。ステップＳ５６では、一定時間の経過を見
る。これは、前回ステップ３５６に来てから現在時点（
時刻ＴＰ）までの経過時間が一定の値を超えたかを見る
ものであり、換言すれば、ブロックハングアップ若しく
はステップハングアップの有無はほこの一定時間毎にチ
エツクされるということである。ステップＳ５８では、
実行中とマークされている動作ステップをサーチする。 これは、実行中とマークされている動作ブロックの各Ｃ
Ｓレジスタの内容が特定の動作ステップを指し、且つ、
ＴＳ、、に開始時間が書込まれていながら、ＴＳ、、が
未だ更新されていないものである。ステップＳ６０では
、現在までの経過時間Ｔ、−ＴＳ、、を計算し、ステッ
プＳ６２では、（３）式に従って、 ＴＰ−ＴＳｇ、＞δ、　　　　　・・・・・・（３）を
判断する。判断がＹＥＳであれば、ステップＳ６４に進
み当該ブロックをステップハングアップ故障とマークす
る。 ステップＳ５８で、実行中の動作ステップがないと判断
された場合について説明する。この場合は、ステップＳ
７０では、ブロックタイムレジスタＴ　Ｂ　、、の値が
ゼロでないブロックｊをサーチする。ステップＳ２６に
関連して前述したように、ＴＢ、、がゼロでないものは
、ブロックｉが終了してもそれに続くブロックｊが未だ
起動されていないことを示す。ステップＳ７２では、そ
のようなブロックにおける動作ステップが未起動のまま
の経過時間と前記予想時間ｒ′１との差、（Ｔ、−ＴＢ
、、）−ｒ、Ｊ を計算する。そして、その差が定数６２よりも大きいな
らば、ステップＳ７６でブロックハングアップと判断す
る。ステップＳ７８では、故１ｉｌｊ　ｇｔ断プログラ
ム（第１６ｃ図）を起動する。 第１６Ｃ図に従って、故障診断プログラム２０３につい
て説明する。 この故障診断プログラムは、故障がブロックハングアッ
プであるか、あるいは、ステップタイムオーバ、ステッ
プハングアップであるかにより、処理を若干具にする。 ステップタイムオーバ、ステップハングアップが検出さ
れれば、故障動作ステップが直接的に知ることができる
のに対し、ブロックハングアップの場合は、故障動作ス
テップを遡って追跡する必要があるからである。 ステップタイムオーバ、ステップハングアップ故障の場
合は、ステップＳ８２において、故障とマークされたブ
ロックをサーチする。このマークはステップ３４８若し
くはステップ３６６でなされたものである。ステップＳ
７２では、検出されたブロックのＣＳレジスタの内容を
読み、故障した動作ステップを特定する。ステップＳ７
４では、動作ステップマツプから故障したアクチュエー
タの識別番号を知る。ステップ３７６では、この識別番
号から入出カマツブ（第７図）をサーチし、ステップＳ
７８で、この識別番号を有するアクチュエータの出と戻
りのＬＳの番号を知る。ステップＳ８０では、これら知
り得た。故障の起こった動作ブロック番号、動作ステッ
プ番号、アクチュエータ番号、ＬＳ番号を表示して、操
作者に対処をうながす。 ステップＳ８０でブロックハングアップが検出された場
合について説明する。この場合は、ステップ３９６で、
ブロックハングアップが検出されたブロック番号に対応
する起動条件マツプ（第１９Ｅ図）を読み込む。ステッ
プＳ９８では、マツプに書かれている確認スイッチの論
理状態と、それらの確認スイッチの実際状態とを比較し
て不一致の確認スイッチを探す。この不一致スイッチデ
バイスの特定がなされれば、次に、ステップ５１００で
、ハングアップが検出されたブロックの親ブロックをブ
ロックマツプ（第６図）からサーチする。ステップ５１
０２では、検出された親ブロックの動作ステップマツプ
（第８図）から、上記不一致スイッチを使用している動
作ステップを特定、これからステップ５１０２で、この
動作ステップのアクチュエータ番号やＬ／Ｓ番号を特定
してステップＳ９２に進む。ステップＳ９２では、これ
らを表示する。以上のようにしてサーチされた故障箇所
が、デイスプレィ装置８のモニタ画面上で所定の色で強
調表示される。そして、作業者による故障箇所の復旧作
業が行なわれる。 以上説明した「ステップタイムオーバＪや「ステップハ
ングアップ」の検出は、基本的には、ステップラダープ
ログラム２０３とは独立したプログラムにより行なわれ
ている。このことは次のような効果を奏する。即ち、ス
テップラダープログラムには、上記故障検出するための
所謂、「トラツブ回路」を設ける必要がなくなるという
ことである。第２０図の（ｂ）において、Ｍ、は、イン
ターロック条件ＩＬＣが満足されたことによる出力であ
り、Ｍｙが出力されると、アクチュエータ出力Ｙが出力
される。従来では、第２０図の（ｂ）に示すように、ス
イッチＭアが閉じたら起動されるタイマ回路Ｔを設け、
このタイマがタイムアウトする前に、出力Ｙを確認する
スイッチＸ■が開かなければ故障（ＡＬＭオン）とする
ものであった。しかし、本実施例によれば、このような
タイマ回路は不要になり、第２０図（ａ）のように、本
来の生産シーケンス制御に必要なステップラダープログ
ラムのみを作成すればよいことになる。 故１１１旧 以上が、本実施例システムに用意された故障検出／故障
診断の手法である。次に、このように検出された故障か
らシステム全体を再起動する手法（第１図の故障復旧サ
ブシステム１０３）について説明する。 第１図に関連して説明したように、この復旧サブシステ
ム１０３は、前もって生成された復旧プログラム１０２
に基づいて復旧を行なうものである。従って、本システ
ムにおける復旧プログラムの自動生成について説明する
。 第２１図は、本復旧サブシステムの動作原理を説明する
。あるブロックＢ。の実行中に、その動作ステップＢ。 Ｓ、において故障があったとすると、従来では、マニュ
アル操作により、Ｂ、、Ｓ。 →Ｂ、、Ｓ、・・・とステップを進めていた。しかしな
がら、この従来の手法では、復旧処理が自動化されない
ばかりでな（、マニュアルによるステップ進行が途中で
行き詰まってしまう場合が多発していた。 本復旧サブシステムでは、第２１図に示すように、故障
した動作ステップＢ、Ｓ、から、逆戻りを行ない、この
ブロックＢ。の先頭Ｂ、、Ｓ、まで戻し、この先頭の動
作ステップＢ、、Ｓ、から再起動をかけるものである。 即ち、リカバリ処理における逆戻りのラダープログラム
（ＲＲＰと称する）は、通常のシーケンス制御時におけ
るラダープログラムが第１１図のものであれば、第２２
図のようなものになる。第１１図と第２２図とを比較す
れば分るように、このリカバリ用のラダープログラムＲ
ＲＰは、第１１図のある動作ステップにおける出力￥１
の動作確認スイッチを、その前段の動作ステップの手動
インターロック条件とするというものである。 具体的に説明する。第８図の動作ステップマツプをラダ
ープログラム化した第１１図のステップラダープログラ
ムにおいて、動作ステップＢ０Ｓ１の出力Ｙ、は、その
動作をスイッチＸ１により確認され、動作ステップＢｃ
ｌＳ２における出力Ｙ２となる。この出力Ｙ２はその動
作をスイッチＸ２により確認されるようになっている。 一方、第２２図のＲＲ，では、出力Ｙ３の確認スイッチ
ｘ３が閉じることにより、マニュアル的に出力Ｙ２が出
力され、このＹ２の確認スイッチＸ２がとじると、ＲＲ
，において、出力Ｙ１が出力される。このように、リカ
バリ用のラダープログラムＲＲＰでは、ＲＲＰに対応す
るステップラダープログラムＳＲＰの出力の確認スイッ
チを、当該ＲＲＰの後段のインターロック条件に入力す
ることにより、第２１図で説明した逆戻り制御を実現し
ている。 第１７図は、上述の逆戻り用のラダープログラムＲＲＰ
を自動生成するためのプログラムのフローチャートであ
り、このプログラムは第１図のサブシステム１０６にあ
り、あるいは、第１３図の自動生成部９０に格納されて
いる。 この自動生成プログラムが起動されると、第１７図のス
テップＳ１．５０において、生成対象のブロック番号ｎ
を指定するように操作者に促す。ステップ５１５２では
、そのブロック番号に該当する動作ステップマツプを読
み込む。ステップ５１５４では、シーケンス制御ラダー
プログラムＳＲＰのステップ番号に相当するｍを最大値
に初期化する。ステップ８１５６では、リカバリプログ
ラムＲＲＰのステップ番号に相当するｋを１゛°に初期
化する。ステップ５１５８では、動作ステツブマップか
ら、ＳＲＰのＢ、、Ｓ、の出力Ｙ、を、ＲＲＰ、の出力
Ｙアに割り付ける。ステップ８１６０では、Ｂ１１５．
の出力Ｙ、の確認スイッチＸ□をＲＲＰｋのインターロ
ック条件に割り付ける。ステップ８１６２では、ｋをイ
ンクリメントし、ステップ８１６４では、ｍを１つデク
リメントする。上記操作を、ステップ８１６６で、ｍ＝
０となるまで繰返す。 このようにして、復旧プログラム１０２が自動生成され
、復旧スイッチ（不図示）が操作者により押されるまで
起動されずに、ハードウェアディスク７７に格納されて
いる。 第１８図は、上記復旧スイッチが操作者により押された
場合に起動される復旧サブシステムの制御プログラムの
制御手順を示す。故障が発生した場合は、その故障がス
テップタイムオーバあるいはステップハングアップであ
れば、発生したブロックにおいて、故障動作ステップが
第１６Ｃ図の制御手順によりＣＳレジスタにより示され
て停止している。その他のブロックは、当該故障ブロッ
クの再起動を待って待機している。また、ブロックハン
グアップであれば、第１６Ｃ図の制御手順により、故障
動作ステップが特定された状態でシステムは再起動を待
っている。第１８図においてスイッチが押されると、ス
テップ８１８２で、上述のようにして特定された故障ブ
ロック及び故障動作ステップを入力する。ステップ５１
８４では故障ブロックに対応する復旧プログラムをディ
スク７７から読出してきて、そのプログラムをシーケン
サにロードする。ステップ８１８６では、このリカバリ
ラダープログラムＲＲＰを、ステップ８１８２で知った
故障動作ステップに対応するステップ番号ｋから起動す
る。ステップ５１８８では、このリカバリプログラムの
終了を待って、ステップ５１９０で、ステップラダープ
ログラムＳＲＰをシーケンサに再ロードして、ステップ
５１９２でこのラダープログラムを再起動する。 ＬＬ五且突１ 以上、説明したように、本実施例の故障検知／故障診断
／復旧システムによれば、 ■ニステップタイムオーバ検出、ステップハングアップ
検出、ブロックハングアップ検出により、簡単で的確な
故障検出ができる。 即ち、本実施例システムのステップタイムオーバ検出、
ステップハングアップ検出では、従来のように、故障検
出回路をラダープログラムに組み込む必要がな（なり、
簡素化がなされた。 特に、ステップタイムオーバ検出では、基準予想時間τ
は実際のデータを基に更新されるので、その検出精度は
確保される。 また、ブロック起動条件を各ブロックの起動条件に組み
込むことにより、中途半端な状態に確認スイッチが入っ
てしまったというような故障状態を、ブロックハングア
ップ状態として認識することができる。この認識により
、動作ステップが多く進まないうちの早目に、かかる故
障状態がブロックハングアップとして検出でき、その結
果より的確な故障診断が行なえる。 ■ニジーケンスラダープログラムＳＲＰの出力Ｙの確認
スイッチを、リカバリラダープログラムＲＲＰのインタ
ーロック条件とすることにより、動作ステップマツプだ
けを便りにして、リカバリプログラムが極めて容易に自
動生成することができる。また、このリカバリプログラ
ムを起動させて、故障したブロックを一旦初期状態に戻
してから再起動を欠けるという手法を取ることにより、
復旧がより確実なものとなる。 良形層 本発明はその主旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能で
ある。例えば、上記実施例は本発明を自動車の生産ライ
ンに適用したものであったが、当然ながら本発明はその
ような適用分野に限定されるものではない。少なくとも
シーケンス制御を行なうものであれば適用可能である。 以下余白

【発明の効果】

本発明の復旧方法は、個々の設備の動作を記述した動作
記述マツプに基づいて作成したラダープログラムに従っ
て制御される生産ラインにおいて故障が発生した場合に
おける、そのラインを復旧するための復旧用プログラム
の作成方法において、（ａ）前記動作記述マツプに、個
々の設備の出力動作を確認するデバイスに関する確認デ
バイスデータを、個々の設備の通常の生産動作に従った
順序で記述し、（ｂ）１つの設備のための復旧プログラ
ム要素のインターロック条件に、前記１つの設備の、前
記通常の生産動作に従った順序での下流の設備について
の確認デバイスデータを割り付けることを、故障設備の
上流にある設備について繰返すことにより、全体の復旧
用プログラム作成することを特徴とする。 上記の復旧プログラムの生成方法によれば、通常の生産
動作のためのラダープログラムを作成するのに用いたデ
ータが、そのまま復旧用プログラムの作成に用いること
ができ、しかも、その復旧用プログラムは、生産動作の
ためのラダープログラムを逆戻りする動作を行なって、
初期位置に戻るために、復旧が確実なものとなる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の好適な実施例に具備された機能をブロ
ック的に示した図、 第２図乃至第４図は本発明を自動車の組立ラインに適用
した場合の、その組立ラインの構成を説明する図、 第５図は上記組立ラインを動作ブロックに分解した場合
における、それらの動作ブロック間の接続関係を説明す
る図、 第６図は動作ブロックマツプの構造を説明する図、 第７図は入出カマツブの構造を説明する図、第８図は動
作ステップマツプの構造を説明する図、 第９Ａ図は設備をアクチュエータによりシンボル化した
場合の表記を説明する図、 第９Ｂ図は１つのアクチュエータの論理を説明する図、 第９Ｃ図はステップラダーパターンの１つの例を示す図
、 第１０Ａ図乃至第１０Ｃ図はステップラダーパターンの
他の例を示す図、 第１１図は第５図に示した例の動作ブロックＯについて
のラダープログラム要素を示す図、第１２図は実施例シ
ステムのハード構成を説明するブロック図、 第１３図は本実施例システムにおける、ラダープログラ
ムとシーケンス制御プログラムと監視プログラムと故障
診断プログラムとの関係を説明する図、 第１４図、第１５図は故障検出の手法を説明する図、 第１６Ａ図乃至第１６Ｃ図は夫々、シーケンス制御プロ
グラムと監視プログラムと故障診断プログラムの制御手
順を示すフローチャート、第１６Ｄ図は動作ステップの
実行予想時間を実際のデータに併せるための制御手順の
フローチャート、 第１７図は、復旧用のラダープログラムを自動生成する
ための制御プログラムの手順を示すフローチャート、 第１８図は自動生成された復旧用ラダープログラムを実
行するための制御プログラムの手順を示すフローチャー
ト、 第１９Ａ図乃至第１９Ｅ図はブロックハングアップを検
出するための原理を説明する図、第２０図は、本実施例
システムにおける、基準時間を設定し、この基準時間と
動作ステップの経過時間とを比較することにより動作ス
テップにおける故障を検出することの優位性を従来例と
の比較で説明する図、 第２１図は本実施例における復旧手順を原理的に説明す
る図、 第２２図はりカバリラダープログラムの一例を示す図で
ある。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）個々の設備の動作を記述した動作記述マップに基
   づいて作成したラダープログラムに従って制御される生
   産ラインにおいて故障が発生した場合にける、そのライ
   ンを復旧するための復旧用プログラムの作成方法におい
   て、 （ａ）前記動作記述マップに、個々の設備の出力動作を
   確認するデバイスに関する確認デバイスデータを、個々
   の設備の通常の生産動作に従った順序で記述し、 （ｂ）１つの設備のための復旧プログラム要素のインタ
   ーロック条件に、前記１つの設備の、前記通常の生産動
   作に従った順序での下流の設備についての確認デバイス
   データを割り付けることを故障設備の上流にある設備に
   ついて繰返すことにより、全体の復旧用プログラム作成
   することを特徴とする故障復旧用プログラムの作成方法
   。
2. （２）前記設備の単位動作が動作ステップにより表現さ
   れ、この動作ステップの集合からなる動作ブロックはそ
   の開始から終了まで他の動作ブロックから独立して動作
   し、前記生産ラインは、この動作ブロックの集合により
   構成される場合に、前記（ｂ）工程は、前記故障設備が
   含まれる動作ブロック内の設備の動作ステップに対して
   繰返されることを特徴とする請求項の第１項に記載の故
   障復旧用プログラムの作成方法。