JPH04176550A - 生産ラインの故障診断方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、生産ラインの故障診断方法に関し、特に、シ
ーケンサにより制御される生産ラインにおける故障部位
の特定の改良に関する。

【従来の技術】

自動車の組立ラインの如くの生産ラインにおいて、設置
された種々の設備に対してコンピュータを内蔵したシー
ケンス制御部を設け、かかるシーケンス制御部により各
設備が順次行なうべき動作についてのシーケンス制御を
行なうようにすることが知られている。かかるシーケン
ス制御が行なわれる際には、シーケンス制御部に内蔵さ
れたコンピュータに制御プログラムがロードされ、シー
ケンス制御部が生産ラインに設置された種々の設備の夫
々に対する動作制御の各段階をシーケンス動作制御プロ
グラムに従って順次進めていく。 このような生産ラインに設置された種々の設備の動作に
ついてのシーケンス制御が行われるにあたっては、その
制御状態を監視して各設備における故障を検知する故障
診断が、シーケンス制御に並行して行われるようにされ
ることが多い。そして、シーケンス制御に関連した故障
診断は種々の形式がとられている。例えば、特開昭６０
−２３８９０６号公報には、設備が正常に作動している
状態におけるシーケンス制御回路部の構成要素の動作態
様を基準動作態様として予め設定しておき、設備の実際
の作動時におけるシーケンス制御回路部の構成要素の動
作態様を上記基準動作態様と順次比較していき、その差
に基づいて故障検出を行うようなことが、シーケンス制
御に関連した故障診断の一つとして提案されている。 このような従来の故障診断手法では、動作ステップの動
作状態を、アクチュエータの作動状態を検出するリミッ
トスイッチ（以下、ｒＬＳＪと略す）の出力信号により
定義している。ここで、アクチュエータとは、設備を駆
動するものであって、回動運動５前後運動、上下運動等
の往復動作を行なうデバイスであって、例えばシリンダ
等によりシンボル化できる。そして、かかるアクチュエ
ータの動作状態は、上記往復運動の柱状態（「出」状態
と呼ぶ）と復状態（「戻」状態）という２つの状態によ
り定義できる。従って、上記２つの状態を検出するため
の２つのリミットスイッチが、夫々、往復運動の柱状態
位置と復状態位置に設置されている。

【発明が解決しようとする課題】

ところが、実際の生産ラインでは、アクチュエータは様
々であって１、例えば、重さが様々であったり、動作速
度が種々であったりする。そのために、論理的にはあり
得ない状態に、上記Ｌ／Ｓスイッチがなってしまうこと
を発明者達は度々経験した。そのような状態とは、上記
アクチュエータが「出」状態でもな（、「戻」状態でも
ない状態で停止したり、あるいは、「出」状態と「戻」
状態の両方を示すのである。この原因の１つに、アクチ
ュエータのバウンドがある。例えば、アクチュエータが
戻り状態に戻って、その戻り検出用のＬＳが作動して戻
り信号が検出されたとする。その戻り信号により、シー
ケンスが先に進む。しかし、シーケンスが先に進んだ直
後に、アクチュエータがバウンドして、出方向に少し戻
ることがよくある。この少しの戻りのために、アクチュ
エータの戻り検出用のＬＳがらは、既に戻り状態検出の
信号は生成されない。即ち「出」状態でもなく「戻」状
態でもない状態が発生するのである。 このように、中途半端な状態にスイッチが入った場合で
もシーケンスは一見進行するであろう。 そして、そのスイッチの状態を確認することにより動作
が起動される動作ステップに来たところで、シーケンス
は停止するであろう。しかしながら、その停止点は、実
際に障害が発生した動作ステップとはかけ離れた動作ス
テップである可能性が高く、従って適切な故障診断は困
難である。 そこで、本発明の目的は、障害が発生した時点からあま
りシーケンスが先に進んでいない段階でもって、故障診
断が可能であるような生産ラインの故障診断方法を提案
するものである。 本発明の更なる目的は、障害が発生した時点からあまり
シーケンスが先に進んでいない段階でもって故障検出が
可能であるような生産ラインの故障診断方法を提案する
ものである。 本発明の更なる目的は、上述の論理的にはあり得ない故
障を、少なくとも１つのブロックから他のブロックに遷
移する時点で確実に検出することのできる生産ラインの
故障診断方法を提案するものである。

【課題を達成するための手段及び作用】上記課題を達成
するための本発明の構成は、各設備の単位動作が動作ス
テップにより表現され、この動作ステップの集合からな
る動作ブロックはその開始から終了まで他の動作ブロッ
クから独立して動作し、この動作ブロックの集合により
全体の設備が制御される生産ラインの故障診断方法にお
いて、１つの動作ブロックのラダープログラムの起動時
に、この動作ブロックに連なる上流の動作ブロックの各
々の動作ステップにおける全ての出力確認デバイスの状
態のチェックを行ない、この出力確認デバイスの状態が
所定のものでないときに故障と判定することを特徴とす
る。 下流の動作ブロックの起動は、その上流の動作ブロック
における動作ステップの動作の正常な終了があって始め
て可能である。従って、下流ブロックの起動が、その上
流の動作ブロックにおける動作ステップの動作の正常な
終了が確認できないときには行なわれないようにすると
、故障判定が遅れることが防止される。 また、生産ラインの停止時において、起動されなかった
動作ブロックに連なる全ての上流の動作ブロックの各々
の動作ステップにおける出力確認デバイスの状態をチェ
ックすることにより、故障部位の特定を行なうことが可
能になる。 さらに、１つの動作ブロックにおける動作終了から、そ
の下流の動作ブロックが起動されるまでの時間を監視す
ることにより、前記起動されなかった動作ブロックを特
定することできる。 以下余白

【実施例】

以下添付図面を参照して、本発明を自動車の生産ライン
のためのシーケンス制御／故障診断に適用した場合の実
施例を説明する。 この実施例システムは、第１図に示すように、シーケン
ス制御のためのラダープログラムならびに復旧用プログ
ラムを自動生成するサブシステム１０６と、生成された
ラダープログラムを実行するサブシステム１０１と、故
障を検出するサブシステム１０４と、検出された故障に
基づいて故障部位を特定して故障診断を行なうサブシス
テム１０５と、システムを復旧する復旧サブシステム１
０３とを有する。 第１図は本実施例のシステムを概念的に説明する。ステ
ップラダープログラムｌＯ１は、シーケンサ等にロード
されて、設備１００を制御するためのプログラムであり
、自動生成サブシステム１０６により生成される。この
プログラム１０１の実行は監視サブシステム１０４によ
りモニタされ、設備１００における故障が検出される。 本実施例の故障検出サブシステム１０４では、「ブロッ
クハングアップ１と「ステップタイムオーバｊと「ステ
ップハングアップ」という３種類の故障が検出され、こ
れらの検出手順については、後程、図面に基づいて説明
されるであろう。ｒブロックハングアップ」は、１つの
動作ブロック（この「動作ブロック」の概念については
、第６図に関連して説明する）からそれに続く他の動作
ブロックに遷移する過程で発生するハングアップであり
、従来技術では検出不可能であったものである。また、
ｒステップタイムオーバ」や「ステップハングアップ」
とは、ある動作ステップ（この「動作ステップ」の概念
については、第８図に関連して説明する）においての経
過時間が予想よりも長過ぎたか、その動作ステップでハ
ングアップしたような故障である。これらの「ブロック
ハングアップｊやｒステップタイムオーバ」や「ステッ
プハングアップ」という故障を検出するために、本故障
検出サブシステム１０４では、後述するように、「ブロ
ックタイマカウンタ」や「ステップタイマカウンタ」な
るものを導入している。 故障診断サブシステム１０５は、モニタシステム１０４
により故障を更に解析して故障部位（故障の発生した動
作ステップ）を特定する。この故障診断のための手順も
、後部、図面に基づいて説明されるであろう。復旧サブ
システム１０３は、診断サブシステム１０５により特定
された動作ステップに最も適切な復旧プログラム１０２
を起動してシステムを復旧するものである。この復旧プ
ログラム１０２は、自動生成サブシステム１０６が後述
の「動作ブロックマツプ」や「動作ステップマツプ」等
に基づいて作成する。この復旧サブシステム及び復旧プ
ログラムの自動生成の説明により、従来では困難であっ
た、復旧プログラムの自動作成及び的確な自動復旧が本
システムにおいて実現されることが理解されるであろう
。 先ず、シーケンス制御プログラム１０１の制御対象とな
る車両組立ラインについて説明する。次に、シーケンス
制御プログラムの自動生成サブシステム１０６を説明す
ることにより、本実施例の故障診断に重要な概念である
動作ブロックと動作ステップについて言及する。そして
、その後に、本実施例の特徴部分である故障検出／故障
診断／復旧について説明する。 肚二二イ上 先ず、生成されるべきシーケンス制御プログラムの制御
対象となる車両組立ラインの一例について、第２図及び
第３図を参照して述べる。 第２図及び第３図に示される車両組立ラインは、例示的
に、３つのステーションＳＴＩ、ＳＴ２、ＳＴ３からな
る。位置決めステーションＳＴ１は、車両のボディ１１
を受台１２上に受け、受台１２の位置を制御して受台１
２上におけるボディ１１との位置決めを行う。ドツキン
グステーションＳＴ２は、パレット１３上における所定
の位置に載置されたエンジン１４とフロントサスペンシ
ョンアッセンブリ（不図示）とリアサスペンションアッ
センブリ１５とボディ１１とを組み合わせる。締結ステ
ーションＳＴ３は、ボディ１１に対して、これにＳＴに
て組み合わされたエンジン１４とフロントサスペンショ
ン組立１５とを、螺子を用いて蹄結固定留する。また、
位置決めステーションＳＴ１とドツキングステーション
ＳＴ２との間には、ボディ１１を保持して搬送するオー
バーヘッド式の移載位置１６が設けられている。 ドツキングステーションＳＴ２と締結ステーションＳＴ
３との間には、パレット１３を搬送するパレット搬送位
置１７が設けられている。 位置決めステーションＳＴＩにおける受台１２は、レー
ル１８に沿って往復走行移動する。位置決めステーショ
ンＳＴＩには、受台１２をレール１８に直交する方向（
車幅方向）に移動させることにより、受台１２上に載置
されたボディ１１を、その前部の車幅方向についての位
置決めを行う位置決め手段（ＢＦ）並びにその後部の車
幅方向の位置決めを行う位置決め手段（ＢＲ）と、受台
１２をレール１８に沿う方向（前後方向）に移動させる
ことにより、その前後方向における位置決めを行う位置
決め手段（ＴＬ）とが設けられている。さらに、ＳＴＩ
には、ボディ１１における前方左右部及び後方左右部に
係合することにより、ボディ１１の、受台１２に対する
位置決めを行う昇降基準ビン（ＦＬ、ＦＲ，ＲＬ、ＲＲ
）が設けられている。そして、これらの位置決め手段及
び昇降基準ビンによって、位置決めステーションＳＴＩ
における位置決め装置１９が構成されている。即ち、こ
れらの位置決め手段及び昇降基準ビンが、シーケンス制
御プログラムの位置決め装置１９についての制御対象と
なる。 移載装置１６は、位置決めステーションＳＴＩとドツキ
ングステーションＳＴ２との上方において両者間に掛は
渡されて配されたガイドレール２０と、ガイドレール２
０に沿って移動するキャリア２１とから成る。キャリア
２１には、昇降ハンガーフレーム２１Ｂが取り付けられ
ていて、ボディ１１は昇降ハンガーフレーム２２により
支持される。昇降ハンガーフレーム２２には、第４図に
示されるように、左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支
持アーム２２ＰＲが夫々一対の前方アームクランプ部２
２Ａを介して取付けられている共に、左後方支持アーム
２２ＲＬ、右後方支持アーム２２ＲＲ（不図示）が夫々
一対の前方アームクランプ部２２Ｂを介して取付けられ
ている。左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム
２２ＦＲの夫々は、前方アームアームクランプ部２２Ａ
を回動中心として回動し、前方アームクランプ２２Ａに
よるクランプが解除された状態においては、ガイドレー
ル２０に沿って伸びる位置を取り、また、前方アームク
ランプ部２２Ａによるクランプがなされるときには、第
４図に示される如（、ガイドレール２０に直交する方向
に伸びる位置をとる。同様に、左後方支持アーム２２Ｒ
Ｌ。 右後方支持アーム２２ＲＲの夫々も、後方アームクラン
プ部２２Ｂを回動中心として回動し、後方アームクラン
プ部２２Ａによるクランプが解除された状態においては
、ガイド２０に沿って伸びる位置をとり、また、後方ア
ームクランプ部２２Ｂによるクランプがなされるときに
は、ガイドレール２０に直交する方向に伸びる位置をと
る。 移載装置１６にボディ１１が移載されるにあたっては、
移載装置１６が、第２図において一点鎖線により示され
るように、レール１８の前端部上方の位置（原位置）に
、左前方支持アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム２２Ｆ
Ｈの夫々が前方アームクランプ部２２Ａによるクランプ
が解除されてガイドレール２０に沿って伸びる。また、
左後方支持アーム２２ＲＬ、右後方支持アーム２２ＲＲ
の夫々が後方アームクランプ部２２Ｂによるクランプが
解除されてガイドレール２０に沿って伸びて、その後、
昇降ハンガーフレーム２１Ｂが下降せしめられる。かか
る状態で、ボディ１１が載置された受台１２が、レール
１８に沿ってその前端部にまで移動せしめられ、降下さ
れていた移載装置１６の昇降ハンガーフレーム２１Ｂに
対応する位置を取るようにされる。そして、左前方支持
アーム２２ＦＬ、右前方支持アーム２２ＦＲの夫々が、
回動されてボディ１１の前部の下方においてガイドレー
ル２０に直交する方向に伸びる位置をとって、前方アー
ムクランプ部２２Ａによるクランプがなされた状態とな
る。また、左後方支持アーム２２　ＲＬ−、右後方支持
アーム２２ＲＲの夫々が、回動されてボディ１１の後部
の下方においてガイドレール２０に直交する方向に伸び
る位置をとって、後方、アームクランプ部２２Ｂによる
クランプがなされた状態となる。その後、昇降ハンガー
フレーム２１Ｂが上昇させられて、第４図に示されるよ
うに、ボディ１１が、移載装置１６の昇降ハンガーフレ
ーム２１Ｂに取付けられた左前方支持アーム２２ＦＬ、
右前方支持アーム２２ＦＲと左後方支持アーム２２ＲＬ
、右後方支持アーム２２ＲＲとにより支持される。 また、パレット搬送装置１７は、夫々パレット１３の下
面を受ける多数の支持ローラ２３が設けられた一対のガ
イド部２４Ｌ及び２４Ｒと、このガイド部２４Ｌ及び２
４Ｈに夫々並行に延設された一対の搬送レール２５Ｌ及
び２５Ｒと、各々がパレット１３を係止するパレット係
止部２６を有し、夫々搬送レール２５Ｌ及び２５Ｈに沿
って移動するものとされたパレット搬送台２７Ｌ及び２
７Ｒと、これらのパレット搬送台２７Ｌ及び２７Ｒを駆
動するりニアモータ機構（図示は省略されている）とを
備える。 ドツキングステーションＳＴ２には、フロントサスペン
ションアセンブリ及びリアサスペンションアッセンブリ
１５の夫々の組み付は時において、フロントサスペンシ
ョンアッセンブリのストラット及びリアサスペンション
アッセンブリ１５のストラット１５Ａを夫々支持して組
付姿勢をとらせる一対の左右前方クランプアーム３０Ｌ
及び３０Ｒと、及び、一対の左右後方クランプアーム３
１Ｌ及び３１Ｒとが設けられている。この左右前方クラ
ンプアーム３０Ｌ及び３０Ｒは、夫々、搬送レール２５
Ｌ及び２５Ｈに直交する方向に進退動可能に、取付板部
３２Ｌ及び３２Ｒに取り付けられるとともに、左右後方
クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒは、夫々、取付板部３
３Ｌ及び３３Ｒに、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｈに直交
する方向に進退動可能に取り付けられている。左右前方
クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒの相互対向先端部と、
左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒの相互対向先
端部とは、夫々、フロントサスペンションアッセンブリ
のストラットもしくはリアサスペンションアッセンブリ
１５のストラット１５Ａに係合する係合部を有する。そ
して、前記取付板部３２Ｌは、アームスライド３４Ｌに
より固定基台３５Ｌに対して、搬送レール２５Ｌ及び２
５Ｒに沿う方向に移動可能とされる。取付板部３２Ｒは
アームスライド３４Ｒにより固定基台３５Ｒに対して、
搬送レール２５Ｌ及び２５Ｈに沿う方向に移動可能とさ
れる。取付板部３３Ｌは、アームスライド３６Ｌにより
固定基台３７Ｌに対して、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｈ
に沿う方向に移動可能とさ゛れる。さらに、取付板部３
３Ｒは、アームスライド３６Ｒにより固定基台３７Ｒに
対して、搬送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿う方向に移動
可能とされている。従って、左右前方クランプアーム３
０Ｌ及び３０Ｒは、それらの先端部がフロントサスペン
ションアッセンブリのストラットに係合した状態のもと
で、前後左右に移動可能となる。また、左右後方クラン
プアーム３１Ｌ及び３１Ｒは、それらの先端部がリアサ
スペンションアッセンブリ１５のストラット１５Ａに係
合した状態のもとで、前後左右に移動可能となる。また
、これらのだ右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒ，
アームスライド３４Ｌ及び３４Ｒ９左右後方クランプア
ーム３１Ｌ及び３１Ｒ１及びアームスライド３６Ｌ及び
３６Ｒが、ドツキング装置４０を構成している。 さらに、ドツキングステーションＳＴ２には、搬送レー
ル２５Ｌ及び２５Ｒに夫々平行に伸びるように設置され
た一対のスライドレール４１Ｌ及び４１Ｒと、このスラ
イドレール４１Ｌ及び４１Ｒに沿ってスライドするもの
とされた可動部材４２、可動部材４２を駆動するモータ
４３等から成るスライド装置４５とが設けられている。 このスライド装置４５における可動部材４２には、パレ
ット１３上に設けられた可動エンジン支持部材（図示は
省略されている）に係合する係合手段４６と、パレット
１３を所定の位置に位置決めするための２個の昇降パレ
ット基準ピン４７とが設けられている。スライド装置４
５においては、移載装置１６における昇降ハンガーフレ
ーム２２により支持されたボディ１１に、パレット１３
上に配されたエンジン１４．フロントサスペンションア
ッセンブリ及びリアサスペンションアッセンブリ１５と
を組み合わせる際に、その係合手段４６が昇降パレット
基準ピン４７により位置決めされたパレット１３上の可
動エンジン支持部材に係合した状態で前後動せしめられ
、それにより、ボディ１１に対してエンジン１４を前後
動させて、ボディ１１とエンジン１４との干渉を回避す
るようになっている。 締結ステーションＳＴ３には、ボディ１１に、これに組
み合わされたエンジン１４及びフロントサスペンション
アッセンブリを締結するための螺子締め作業を行うため
のロボット４８Ａと、ボディ１１に、これに組み合わさ
れたリアサスペンションアッセンブリ１５を締結するた
めの螺子締め作業を行うためのロボット４８Ｂとが配置
されている。さらに、締結ステーションＳＴ３において
は、パレット１３を所定の位置に位置決めするための２
個の昇降パレット基準ピン４７が設けられている。 第２図乃至第４図により説明した車両組立ラインにおい
て、位置決めステーションＳＴＩにおける位置決め装置
１９．移載装置１６、そして、ドツキングステーション
ＳＴ２におけるドツキング装置４０及びスライド装置４
５．パレット搬送装置１７、そして、締結ステーション
ＳＴ３におけるロボット４８Ａ及び４８Ｂは、それらに
接続されたシーケンス制御部により、本実施例のプログ
ラム生成装置によって生成されたシーケンス制御プログ
ラムに基づいてシーケンス制御が行われる。即ち、これ
らの上記位置決め装置１９．移載装置１６等は、シーケ
ンス制御対象の“設備”とされる。 シーケンス　′プログラムの　璽 第２図の生産ラインにおける組立動作は、即ち、上記の
シーケンス制御対象の“設備”の全てが行う動作は複数
の“動作ブロック”に分解することができる。ここで“
動作ブロック−とは、■：複数の単位動作の集合である と定義することができる。動作ブロックの最も重要な性
質は、 ■：ある動作ブロックの開始から終了に至るまでの中間
過程で、他の動作ブロックから独立して干渉を受けるこ
とな（、動作を完結することができるということである
。 この■、■の性質のために、動作ブロックを１つのブロ
ック（かたまり）として表記することが可能となる。換
言すれば、動作ブロックは、動作ブロックのレベルにお
いてのみ、他の動作ブロックと関係する。動作ブロック
が動作を開始できるためには、他の動作ブロックにおけ
る動作の終了が必要となる。この他の動作ブロックは、
１つの場合もあれば、複数の場合もあろう。即ち、１つ
の動作ブロックの動作終了がそれに連結する別の動作ブ
ロック（１つまたは複数の動作ブロック）の起動条件に
なったり、複数の動作ブロックの動作終了が起動条件に
なったりするということである。 また、上記性質によれば、１つの動作ブロックにおける
動作の中間段階で、他の動作ブロックに対して起動をか
けるということはない。また、１つの動作ブロックの中
間段階で、他の動作ブロックからの起動を待つというこ
ともない。 上記■、■の動作ブロックの定義から、次の付随的な動
作ブロックの性質■を導くことができる。 ■：動作ブロックは、上記■、■の性質を満足する単位
動作の集合のなかで、最大のものであることが望まし゛
い。 この■の性質は絶対的に必要なものではない。 しかし、■を満足すると、生産ラインを記述する動作ブ
ロックの数が減り、工程全体の記述が単純化され、大変
見易いものとなる。 第２図、第３図に示した生産ラインを、■乃至■の条件
を満足する動作ブロックにより記述すると、以下の如（
に、ＡＯ〜Ａ４と、ＢＯ〜Ｂｌｌの１７個の動作ブロッ
クが得られる。 上記１７個の動作ブロックのうち、ＢＯ〜Ｂ１１の１２
個の動作ブロックについて夫々説明する。 ブロックＢＯ：受台１２とその上のボディ１１の、位置
決め装置１９による位置決めを行う動作ブロック。この
動作ブロックを受台位置決めブロックと呼ぶ。 ブロックＢ１：移載位置１６による、ボディ１１の移載
のための準備を行う動作ブロック。この動作ブロックな
移載装置準備ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ２：ドツキング装置４０が、左右前方クラン
プアー゛ム３０Ｌ、３０Ｒでもってフロントサスペンシ
ョンアッセンブリのストラットをクランプし、また、左
右後方クランプアーム３１Ｌ。 ３１Ｒでもってリアサスペンションアッセンブリ１５の
ストラット１５Ａをクランプするための準備を行う動作
ブロック。この動作ブロックをストラットクランプ準備
ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ３：位置決め装置１９による位置決めがなさ
れた受台１２上のボディ１１が、移載装置１６における
昇降ハンガーフレーム２２へと８１１２され、搬送され
る状態とされる動作ブロック。この動作ブロックを移載
装置受取りブロックと呼ぶ。 ブロックＢ４ニスライド装置４５による、その可動部材
４２に設けられた係合手段４６をパレット１３上の可動
エンジン支持部材に係合させるための準備を行う動作ブ
ロック。この動作ブロックをスライド装置準備ブロック
と呼ぶ。 ブロックＢ５：位置決め装置１９により、受台１２を原
位置に戻す動作ブロック。この動作ブロックを受台原位
置戻しブロックと呼ぶ。 プロ゛ツクＢ６：移載装置１６の昇降ハンガーフレーム
２２により支持されたボディ１１に対して、パレット１
３上に配されたエンジン１４と、パレット１３上に配さ
れ左右前方クランプアーム３゜Ｌ、３０Ｒによりクラン
プされたフロントサスペンションアッセンブリのストラ
ットと、左右後方クランプアーム３１Ｌ、３１Ｒにより
クランプされたリアサスペンションアッセンブリ１５の
ストラット１５Ａとを組み合わせる動作ブロック。この
動作ブロックをエンジン／サスペンション・ドツキング
ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ７：移載装置１６が原位置に戻る動作ブロッ
ク。この動作ブロックを移載装置原位置戻りブロックと
呼ぶ。 ブロックＢ８：ドッキング装置４０による、左右前方ク
ランプアーム３０Ｌ、３０Ｒと、左右後方クランプアー
ム３１Ｌ、３１Ｒとの夫々を原位置に戻す動作ブロック
。この動作ブロックをクランプアーム原位置戻しブロッ
クと呼ぶ。 ブロックＢ９：パレット搬送装置１７がリニアモータを
動作させて、エンジン１４．フロントサスペンションア
ッセンブリ、リアサスペンションアッセンブリ１５が組
み合わされたボディ１１が載置されたパレット１３を締
結ステーションＳＴ３へ搬送する動作ブロック。この動
作ブロックをリニアモータ推進ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ１０：ロボット４８Ａによる、ボディ１１に
組み合わされたエンジン１４とフロントサスペンション
アッセンブリとをボディ１１に締結するための螺子締め
作業を行う動作ブロック。この動作ブロックを螺子締め
第１動作ブロックと呼ぶ。 ブロックＢ１１：ロボット４８Ｂによる、ボディ１１に
組み合わされたリアサスペンションアッセンブリ１５を
ボディ１１に締結するための螺子締め作業を行う動作ブ
ロック。この動作ブロックを螺子締め第２ブロツクと呼
ぶ。 第５図は、第２図〜第４図に示された生産ラインにおけ
る、ＡＯ〜Ａ４とＢＯ〜Ｂｌｌの１７個の動作ブロック
間の関連を示したものである。この第５図は、第２図〜
第４図に示された生産ラインのシーケンス制御プログラ
ムを作成しようとするプログラマが、この生産ラインに
おける動作を分析した上で作成したものである。 第５図において、移載装置１６のブロックＢ３は、位置
決め装置１９の動作ブロックＢＯと移載装置１６の動作
ブロックＢ１とから２つのラインが引かれている。この
線は、ブロックＢ３が、位置決め装置１９にて、受台１
２とその上のボディ１１の位置決め動作（動作ブロック
ＢＯ）が終了し、移載位置１６にて、ボディ１１の移載
準備（動作ブロックＢｌ）が終了してから起動されると
いうことである。換言すれば、動作ブロックＢＯとＢ１
とは並列動作を行なう。 上述の動作ブロックＢＯ−Ｂｌｌの夫々は、夫々が出力
動作を伴う複数の動作ステップに区分される。ここで、
動作ステップとは、出力動作を伴なうことを要件とする
。但し、動作ステップは動作ブロックの構成要素である
から、１つの動作ブロック内の動作ステップは、他の動
作ブロックの動作ステップに対して出力動作を行なうこ
とはない。 例えば、受台位置決め動作ブロックＢＯについては、以
下の如くにＢＯ３０〜ＢＯ３９の１０個の動作ステップ
に区分される。 ＢＯ３０： 動作ブロックＢＯが起動されるための各種条件を確認す
る動作ステップ（条件確認動作ステップと呼ぶ）。 ＢＯ３Ｉ： 位置決め手段ＢＦにより受台１２が移動されて、ボディ
１１の前部の車両方向における位置決めが行われる動作
ステップ（ＢＦ位置決め動作ステップ）。 ＢＯＳ２　： 位置決め手段ＢＲにより受台１２が移動されて、ボディ
１１の後部の車幅方向における位置決めが行われる動作
ステップ（ＢＲ位置決め動作ステップ）。 ＢＯ３３： 位置決め手段ＴＬにより受台１２が移動されて、ボディ
１１のレール１８に沿う方向（前後方向）における位置
決めが行われる動作ステップ（ＴＬ位置決め動作ステッ
プ）。 ＢＯ３４： 昇降基準ビンＦＬがボディ１１の前方左側部に係合する
動作ステップ（ＦＬ係合動作ステッブ）。 ＢＯ３５： 昇降基準ビンＦＲがボディ１１の前方右側部に係合する
動作ステップ（ＦＲ係合動作ステップ）。 ＢＯ３６： 昇降基準ビンＲＬがボディ１１の後方左側部に係合する
動作ステップ（ＲＬ係合動作ステップ）。 ＢＯ３７： 昇降基準ビンＲＲがボディ１１の後方右側部に係合する
動作ステップ（ＲＲ係合動作ステップ）。 ＢＯ３８： 位置決め手段ＢＰがボディ１１の前部の車幅方向に８け
る位置決めをした後に、原位置に戻る動作ステップ（Ｂ
Ｆ原位置戻り動作ステップ）。 ＢＯ３９： 位置決め手段ＢＲがボディ１１の後部の車幅方向におけ
る位置決めをした後に、原位置に戻る動作ステップ（Ｂ
Ｒ原位置戻り動作ステップ）。 第２図の生産ラインの動作ステップの一例を第８図に示
す。 第９Ａ図は、第２図の生産ラインの例えば昇降基準ビン
等を駆動する動作回路素子を表わす、このような素子に
おける入力は、この素子の機械要素としてのソレノイド
を駆動するための入力信号Ｙ０であり、このＹｏはシー
ケンスラダープログラム要素からの出力である。また、
この素子からの出力として、素子の作動状態を確認する
ために、駆動された事を確認するためのリミットスイッ
チからの出力（出力確認Ｌ／Ｓ）と、原位置に戻された
ことを確認するためのリミットスイッチからの出力（戻
り確認Ｌ／Ｓ）がある。 第９Ｂ図は、第９Ａ図の素子の出力駆動動作の論理を説
明する図である。ソレノイドがオンするためには、イン
ターロック条件ＩＬＣが満足されることである。インタ
ーロック条件ＩＬＣは、−般に、その動作ステップに特
有の種々の起動条件を含む。 第９Ｃ図は全体シーケンスを自動生成する際に用いる定
型的な動作回路の一例を示す。第９Ｃ図において、条件
ＭＡは自動モード（生産ラインがシーケンス制御プログ
ラムに従って動作するモードである）でこの動作回路が
動作しているときは閉じられる。条件Ｍ、は手動モード
でこの動作回路が動作しているときに閉じられる。Ｍ、
は通常閉じられている。従って、通常の自動モードでは
、インターロック条件ＩＬＣ，とＸ、が満足されれば、
出力Ｙ０が出力される。一方、Ｉ　ＬＣ。 は手動モードにおける動作条件の論理を記述する。手動
モードでは、接点Ｍ、が開くので、条件Ｘ、＋、ＩＬＣ
，が同時に満足するか、条件Ｘｋ。 Ｘｌが同時に満足すれば、Ｙｏは出力される。−般に、
Ｘ、は、手動動作のインターロック条件工ＬＣ，を殺す
ための論理である。 以上のことから明らかなように、接点条件ＭＡ、Ｍ、、
Ｘ、等はいかなる生産ラインにも共通なものであるので
、システムがプログラマの手を煩わすことなく定型的に
設定できるものである。 第１２図は、第１図で説明した実施例システムを、ハー
ドウェア構成の観点から改めて書き直した一例のもので
ある。シーケンス制御／故障診断／復旧のための本シス
テムは、第１２図に示すように、シーケンス制御対象設
備５０（第１図の設備１００に対応）に接続されて、そ
れに対するシーケンス動作制御を行うシーケンス制御部
５１（第１図のシーケンサ１０１に対応）と、自動生成
部９０（第１図のサブシステム１０６に対応）と、故障
診断部５２（第１図のサブシステム１０３．１０４，１
０５に対応）と、ＣＲＴ　（陰極線管）操作盤部５３と
から成る。 シーケンス制御部５１は、シーケンス動作制御ラダープ
ログラム（第１１図）が格納されるプログラムメモリ５
５、及び、送受信インターフェース５４を備えるコンピ
ュータを内蔵する。故障診断部５２は、パスライン６１
を通じて接続された中央処理ユニット（ＣＰＵ）６２．
メモリ６３゜入出力インターフェース（工１０インター
フエース）６４及び送受信インターフェース６５を有シ
ており、さらに、Ｉ１０インターフェース６４に接続さ
れたキーボード６６、デイスプレィ用のＣＲＴ６７及び
プリンタ６８が備えられている。また、ＣＲＴ操作盤部
５３は、パスライン７１を通じて接続されたＣＰＵ７２
．メモリ７３．送受信インターフェース７４及び７５、
及び、Ｉ１０インターフェース７６を有しており、さら
に、工１０インターフェース７６に接続された補助メモ
リとしてのハードディスク装置７７、デイスプレィ用の
ＣＲＴ７８及びデータ及び制御コード入力用のキーボー
ド７９、及び、送受信インターフェース７４に接続され
たタッチパネル８０が備えられている。タッチパネル８
０はＣＲＴ７８のフェースプレート部外面に取り付けら
れている。 また、自動生成部９０は、シーケンス制御用のラダープ
ログラム（第１１図）ならびに復旧用のラダープログラ
ムを自動生成する部分である。尚、シーケンス制御用の
ラダープログラムを自動生成するサブシステムについて
は、本出願人から、特願平１−２５３９９１　（Ｆシー
ケンス制御プログラムの自動作成装置１が出願されてい
る。 シーケンス制御部５１が内蔵するコンピュータに備えら
れた送受信インターフェース５４と故障診断部５２に設
けられた送受信インターフェース６５及びＣＲＴ操作盤
部５３に設けられた送受信インターフェース７５の夫々
とが相互接続され、さらに、故障診断部５２に設けられ
た送受信インターフェース６５とＣＲＴ操作盤部５３に
設けられた送受信インターフェース７５と、自動生成部
９０のインターフェース９６とが相互接続されている。 また、故障診断部５２は、シーケンス制御部５１から送
受信インターフェース５４及び６５を通じて、シーケン
ス制御部５１におけるシーケンス動作制御ラダープログ
ラム及びシュミレーションプログラムの作動状態をあら
れすプログラム処理データを受は取り、それをＣＰＵ６
２により処理して、プログラム処理データに基づ（表示
信号及び圧力信号を得、Ｉ１０インターフェース６４を
通じて、表示信号をＣＲＴ６７に、また、出力信号をプ
リンタ６８に夫々供給する。 続いて、上述の如くの車両組立ラインの各設備の動作に
対してシーケンス制御を行なうためのシーケンス制御プ
ログラムを自動作成するための手順を概略的に説明する
。 かかる制御プログラムの自動生成に必要なデータは、定
型の「ステップラダーパターン」と「入出カマツブ」と
前述の「動作ブロックマツプ」。 「動作ステップマツプ」である。定型ステップラダーパ
ターンとは、生産ラインの制御プログラムに必要な全て
の動作を表記する動作回路のシンボルを記憶するデータ
ベースである。このような定型パターンの例は前述の第
９Ｃ図のようなものである。 入出カマツブとは、−船釣に生産ラインに使われる可能
性のある多くの動作回路についての、その各々の入力出
力関係を記述したデータベースである。この入出カマツ
ブデータベースの一例を第７図に示す。上記の定型ステ
ップラダーパターンデータベースと入出カマツブデータ
ベースは、生産ラインに共通なデータであり、ある特定
の生産ラインに固有なデータではない。 固有なデータは動作ブロックマツプデータと動作ステッ
プマツプデータの２つである。動作ブロックマツプとは
、前述の動作ブロックの個々を記述し、且つ、これらの
動作ブロック間の連係関係を記述するデータである。第
２図の生産ラインについて固有な動作ブロックマツプデ
ータの例を第６図に示す。動作ステップマツプとは、あ
る特定の生産ラインに固有な動作ブロックの各々に含ま
れる動作ステップを記述する固有なデータである。第２
図の生産ラインについて固有な動作ステップマツプの一
例を第８図に示す。 かかる２つの定型データベースと２つの固有なデータと
に基づいてシーケンス制御プログラムが生成される。 先ず、定型のステップラダーパターンデータベースにつ
いて第１０図に従って説明する。第１０Ａ図は、動作ブ
ロックの開始と停止を定型的に記述するパターンである
。第１０Ｂ図は、第９Ｃ図に関連して説明したパターン
と同じである。第１０Ｃ図は、第１０Ｂ図のパターンに
更に１つの接点条件を付加したものである。 次に、入出カマツブについて説明する。この入出カマツ
ブは、予め生産ラインに使用される全ての設備について
、その入出力の態様をテーブルとして記述したものであ
る。第７図の入出カマツブは、第２図の位置決め装置１
９についてのものである。この入出カマツブにおいて、
“コメント”は、入出力動作の内容をあられす。また“
隘、”は自動作成される。また、“コメント”、“動作
”及び“原位置”についてのデータはキーボード６７が
操作されることにより入力される。“出力コイルデイバ
イス”、“確認入力接点デイバイス”及び”手動入力接
点デイバイス”は自動設定される。 例えば、Ａ０２のＢＦ（位置決め）という動作回路は、
動作タイプが“圧力”であり、出力コイルの端子はＹ、
である。出力されたときの確認入力接点名は“Ｘｌ”で
ある。また、手動入力の接点名は“Ｘ６”である。 次に、動作ブロックマツプについて説明する。 このマツプのデータは、対象の生産ラインの動作を分析
し、前述の定義に従った動作ブロックにより、その生産
ラインの工程を表現することにより得られる。第５図の
動作ブロックのマツプは、第２図の生産ラインについて
分析した結果、第５図に示したような動作ブロックチャ
ートが得られた場合に、そのチャートを表現するテーブ
ルである。換言すれば、この第６図のテーブル（マツプ
）は第５図のチャートと略等価である。 第６図において、“５Ｃ−ＲＥＧ”は、１６ビツトのレ
ジスタをあられし、動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌの夫々に
１個づつ設けられたものである。 このレジスタは、対応する動作ブロック内で、現在、ど
の動作ステップが実行されているのかを表わす。例えば
、動作ブロックＢ０で現在Ｂ、Ｓ。 （第８図参照）の動作ステップが実行されているのであ
れば、動作ブロックＢ０の５ＣＲＥＧには“Ｂ、Ｓ、”
が格納される。 動作ブロックマツプの“ＦＲＯＭ”は、当該動作ブロッ
クの動作が開始される条件となる直前の動作ブロックを
あられす。例えば、動作ブロックＢ３は動作ブロックＢ
、、Ｂ、の終了が起動１条件となる。また、“Ｔｏ”は
当該動作ブロックの動作完了によって動作を開始せしめ
られるところの、当該動作ブロックの直後につながる動
作ブロックをあられす。例えば、動作ブロックＢ、の終
了は、動作ブロックＢ、、Ｂ、の起動を意味する。“ク
リア条件”は、当該動作ブロックに関わる設備が原状に
戻る動作ブロックをあられす。さらに、“設備”は、当
該動作ブロックに関わるシーケンス制御対象設備をあら
れす。 “Ｎｏ”及び“５Ｃ−ＲＥＧ”の内容は自動作成される
。一方、“ブロック名称−９“ＦＲＯＭ”、“Ｔｏ”、
“クリア条件”及び“設備”の内容は、プログラマがキ
ーボード６７を操作して入力する。 次に、第８図の動作ステップマツプについて説明する。 前述したように、動作ステップは、各動作ブロック内の
具体的な動作の内容を記述する。 換言すれば、入出カマツブ（第７図）は、動作のシーケ
ンスを表わしてはいない。しかし、動作ステップマツプ
の個々の設備の動作シーケンスをも表現する。第８図は
、動作ブロックＢ０の動作ステップマツプの例を示した
ものである。第８図において、“ＮＯ”はシステムが自
動的に付与する。即ち、動作ステップ順序を表わす“Ｎ
Ｏ”は例えば動作ブロックＢ０については“Ｂｏ。。”
から始まって、“Ｂ、ＳＯ”〜“Ｂ、Ｓ、”まで、プロ
グラマが“コメント”をキーボード６７から入力する毎
にシステムが生成する。尚、“１３ｏｏ。”は当該動作
ブロックの準備を意味する動作ステップであり、ラダー
プログラムにおいて゛各動作ブロックの先頭に置かれる
。また、“Ｂ　ｓｓｉ”は当該動作ブロックの完了を意
味する動作ステップであり、ラダープログラムにおいて
各動作ブロックの最後尾に置かれる。 動作ステップマツプの生成で最低限必要なものは、ステ
ップのシーケンス類に入力する“コメント”の情報であ
る。例えば、ステップ番号“ＢｏＳｏ”において、プロ
グラマが“条件確認”を入力すれば、入出カマツブの先
頭にある“ワーク有”のコメント名を有する番号“Ａ　
ａ　＋”のデータを読出す、入出カマツブの“Ａ　ａ＋
”のデータは確認入力接点が“Ｘｏ”、手動入力接点が
“ＸＡ”であるので、これらのデータを第８図の対応位
置に書込む。ステップＢ、Ｓ、”の出力コイルの“Ｙｏ
”は、動作ブロックの先頭動作ステップに与えられる出
力名である。続いて、プログラマが動作ステップＢｏＳ
＋”においてコメント“ＢＦ（位置決め）”と入力し、
動作タイプを“出力”と入力すれば、このタイトルから
入出カマツブを索引して、番号“Ａｏｔ”のデータを得
る。番号“Ａ　ｏｘ”のデータは、“出力コイル”が“
Ｙｌ”、“確認入力接点”が“Ｘｌ”、“手動入力接点
”が“Ｘｓ”であるので、第８図の動作ステップＢ、Ｓ
、”に対応するデータを書込む。 このように、動作ステップマツプ（第８図）は、プログ
ラマが入力した“コメント”と“動作タイプーとに基づ
いて、対応するデータを入圧カマツブ（第７図）内に検
索し、作成してい（。また、このような動作ステップマ
ツプを各動作ブロックについて作成する。 尚、第８図の動作ステップマツプにおいて、−香石側の
データては、各動作ステップの作動予測時間である。こ
のデータては、前述のｒステップタイムオーバ」と「ス
テップハングアップ」故障の検出判断を行なうのに重要
なデータである。 第１１図はこのようにして生成されたブロックＢ、につ
いてのシーケンスラダープログラムである。第１１図の
ラダープログラムと第８図の動作ステップマツプとを対
比すると、ラダープログラムの構成がよく理解できる。 例えば、動作ステップＢａＳ、においては、接点ＭＡが
閉じている自動動作モードにおいては、接点デバイスＸ
０は閉じているので出力Ｙ１が出力される。Ｙｌが出力
されると、Ｂ、Ｓ、においてその確認入力接点ｘｏは閉
じるのでＹｌが出力される。 以上が本実施例システムにおけるシーケンス制御ラダー
プログラムの自動生成に関する説明であり、この説明に
より、動作ブロックマツプ（第６図）により、各動作ブ
ロック間の相互動作が理解されたであろう、また、動作
ステップマツプ及び入出カマツブ（第７図）により、制
御プログラムの自動生成がいかに効率良く行なわれるの
かが理解できたであろう。 以下余白 シーケンス　　　′：　　　　診 以上、本実施例システムにおけるラダープログラムの自
動生成について説明した。またその過程で、動作ブロッ
クマツプ及び動作ステップステップがどういうものかが
理解できた。 第１３図は、第１図の故障検出／故障診断サブシステム
１０４，１０５における制御プログラム間の関係、並び
に、それらとステップラダープログラム２００（第１図
の１０１）との関係を説明するものである。同図を用い
て、本システムのシーケンス制御及び監視及び故障診断
について説明する。上述のプログラムの自動生成はシー
ケンス制御及び故障診断とは別個独立に動作するプログ
ラムであるのに対し、後に明らかになるように、シーケ
ンス制御プログラム及び故障検出／診断プログラムは、
互いに密接に関わりながら動作する。 第１３図において、ステップラダープログラム２００と
は、第１１図に示されたラダープログラムであり、第１
１図に関連して説明したように、個々の動作ステップに
おける個々のアクチュエータの具体的な動作を記述する
ものである。また、マツプ制御プログラム２０１は、動
作ブロックマツプ（第６図）及び動作ステップマツプ（
第７図）を参照しながらラダープログラム２００が実行
する設備の動作をモニタする。このマツプ制御プログラ
ム２０１の詳細は第１６Ａ図に示される。また、動作監
視プログラム２０２は、マツプ制御プログラム２０１と
ラダープログラム２００間とのやり取りを監視しながら
、故障の発生を検知するものであり、その詳細は第１６
Ｂ図に示される。さらに、故障診断プログラム２０３は
、監視プログラム２０２の通知により故障が発生したこ
とを知られされると、故障診断を行なうものである。こ
の故障の発生したアクチュエータ（即ち、動作ステップ
）は、監視プログラム２０２とマツプ制御プログラム２
０１とが記録している後述のステップカウンタの内容を
診断プログラム２０３が調べることにより知れる。アク
チュエータ内の具体的なデバイス若しくは接点は、診断
プログラム２０３が、入出カマツブ（第７図）のデータ
に基づいて検出することができる。 故障診断システムを理解するためには、動作ブロック毎
に設定された前述の５Ｃ−ＲＥＧ　（Ｃ３と略記する）
等の理解が必要である。 第１４図は、ある動作ブロックｉ　（ＢＬｌ）に設けら
れた上記ＣＳレジスタと、タイムレジスタ（ＴＳｓ＋、
ＴＳ、、）と、ブロックタイムレジスタＴＢ、を説明す
るものである。ＯＳレジスタＣ８ｌは、ブロックｉで最
後に実行終了した動作ステップの番号を格納する。また
、ステップタイムレジスタＴＳ、、は、最後に実行され
た、あるいは現在実行中の動作ステップが開始された時
刻を格納する。ＴＳ、、は最後に実行が終了した動作ス
テップがその終了した時刻が格納される。また、ブロッ
クタイムレジスタＴＢ、は、当該ブロックが起動可能に
なるまではゼロである。起動可能になると、ＴＢ、には
起動可能になった時刻が格納される。 第１５図は、個々のブロックには、各々の上記レジスタ
が設定されている様子を示している。 ある動作ステップの実行が終了した時点では、ＴＳ、、
＝ＴＳ、、−ＴＳ、、　　　　・・・・・・（１）が、
その動作ステップを実行するのに要した時間となる。前
述したように、カウンタＣ８１は、ブロックｉが最後に
実行終了した動作ステップの番号（実際には、その動作
ステップの次の動作ステップ番号を示す）を記憶するか
ら、このＣ８６の内容から、最後に終了した動作ステッ
プの実行に要した時間ＴＳ、、を計算することができる
。本実施例の故障診断システムでは、このＴＳ、、と第
８図の動作ステップマツプに記憶されている個々の動作
ステップの実行に要する標準時間℃とを比較することに
より、 ＴＳ、、−で〉δ。　　　　　　・・・・・・（２）で
あれば、その動作ステップの実行に障害（前述の「ステ
ップタイムオーバＪ）があったと判断する。ここでδ。 は定数である。 また、本故障診断システムでは、定期的に実行が終了し
ていない動作ステップをスキャンし、現在までの経過時
間Ｔ、　−ＴＳ、、が、Ｔ、−ＴＳＩＩ＞δ、　　　　
　・・・・・・（３）であれば、当該動作ステップはル
ープ若しくはハングアップしていると判断する。ここで
、Ｔｐは現在の時刻であり、また、δ、は定数である。 δ１は、通常、その生産ラインの動作ステップの実行に
要する時間のなかで最大のものにある許容幅をもたせた
ものである。かかる故障がｒステップハングアップ１で
ある。 ブロックハングアップ 第１５図、第１９Ａ図乃至第１９Ｅ図を用いてｒブロッ
クハングアップ」について説明する。 第１５図若しくは第５図に示すように、互いに並行動作
を行なう複数のブロックが存在する。かかる複数のブロ
ックをグループと考えると、ある１つのグループ（第１
５図の例では、ＢＬＩが１つのグループを形成する）の
全ステップ動作が終了して、そのグループに続（他のグ
ループ（第１５図の例では、ＢＬ２．ＢＬ３．ＢＬ４か
らなるＧＲＩ）が実行されるまでの時間経過を監視する
必要がある。前述のブロックタイムレジスタＴＢ、は、
上記ブロックグループが起動されるまでの経過時間であ
る。各グループについて、測定動作時間を基準時間と比
較しつつモニタすることにより、各グループ毎の異常、
換言すれば、ブロックから別のブロック間に遷移する過
程で発生した故障を診断することができるようになって
いる。 このような故障が１ブロツクハングアツプ１である。本
実施例システムにおいては、ブロックハングアップが発
生した場合は、更に、その原因となった動作ステップを
特定することまでを行なう。 Ｖブロックハングアップｊの原因となった動作ステップ
を特定する手法について、第１９Ａ図乃至第１９Ｅ図を
用いて説明する。これらの第１９Ａ図乃至第１９″Ｅ図
は、第５図に示された生産ラインを、ｒブロックハング
アップＪの説明を容易にするために、簡略化したもので
ある。第１９Ａ図においては、生産ラインは、簡単に４
つの動作ブロックから構成される。これらの動作ブロッ
クに対する動作ブロックマツプは、簡略化して第１９Ｂ
図のように示される。 第１９Ｂ図では、ブロックｌからブロック２が起動され
るまでに要する時間を「８、ブロック１からブロック３
が起動されるまでに要する時間をｒ、３等と表わされて
いる。こｔらの遷移時間Ｆは前もって設定可能だからで
ある。例えば、ブロック４は、並行したブロック２．３
の終了により起動される。第１５図に関連して説明した
ように、ブロックタイムレジスタＴＢ、は、当該ブロッ
クが起動可能になるまではゼロである。そして、起動可
能になると、その時刻が格納される。従って、レジスタ
ＴＢ、の値がゼロでなく、現在までの経過時間が上記「
よりも十分に大きいときは、ブロックハングアップが起
こっているものと判断できる。従って、ブロック２．３
の終了から、時間ｒｚ４．ｒｚ４が経過してもブロック
４が起動されない場合は、ブロックハングアップとして
故障認識される。 ブロック４が起動されないためにブロックハングアップ
が検出されたときは、その原因となった動作ステップは
ブロック２．３のいずれかにある筈である。第１９ｃ図
は動作ブロック２の動作ステップマツプを、第１９Ｄ図
はブロック３の動作ステップマツプを示す。第１９Ｃ図
によれば、ブロック２には４つの動作ステップが設定さ
れ、各々のステップにおける出力は、Ｙ、、Ｙ、、・・
・Ｙ４であり、それらの出力アクチュエータの確認スイ
ッチをＸ　ｌ　、　ｉ　、・・・ｘ４である。また、第
１９Ｄ図によれば、ブロック３には３つの動作ステップ
が設定され、各々のステップにおける出力は、Ｙ＠、Ｙ
、、Ｙ、であり、それらの出力アクチュエータの確認ス
イッチをＸ、、Ｘ、、Ｘ、である。上記確認スイッチｘ
１乃至ｘ７の状態は、ブロック２，３を終了する時点で
は、ブロック毎にユニークであり、且つ、事前に知り得
るものである。第１９Ｅ図の起動条件マツプは、第１９
Ａ図の例に示された４つの動作ブロックの夫々が起動さ
れるための条件、即ち、動作確認スイッチの状態論理を
示すものである。図中、ブロック４について言えば、ブ
ロック２では出力Ｙｌ乃至Ｙ４がオンされて、確認スイ
ッチＸＩ乃至Ｘ４までがオンされている。また、ブロッ
ク３では出力Ｙ４乃至Ｙ、がオンされて、確認スイッチ
Ｘ４乃至Ｘ、までがオンされている。従って、ブロック
４が正常に起動されるときは、 Ｘ＋＊Ｘｔ＊　　　・・−＊Ｘフ でなくてはならない。ブロック２，３はブロック１の終
了によって起動される。従って、ブロック２、ブロック
３の起動条件はブロックｌの全動作ステップの確認スイ
ッチの状態の論理積となる。 尚、第１９Ｅ図において、＜Ｎ＞は、確認スイッチが出
力Ｙが“出゛状態にあることを確認する状態にあること
を意味し、＜Ｉ＞は、確認スイッチが出力Ｙが“戻り”
状態にあることを確認する状態にあることを意味する。 このように、各動作ブロックの起動条件に、そのブロッ
クの前段のブロックの全動作ステップの出力を確認する
デバイスの状態を論理積として組み合せたものをプログ
ラム化すれば、当該動作ブロックの起動は、前段の動作
ブロックの全動作ステップの正常な終了を確認しない限
り行なわれない。換言すれば、起動条件が満足されなけ
れば、前述のブロックハングアップが起こって、故障と
正しく検知されるのである。しかも、故障が検知された
ブロックが認識されれば、起動条件マツプと、実際の確
認スイッチの状態とを比較すれば、どのスイッチが異常
であるか、そして、入出カマツブ（第７図）と動作ステ
ップマツプ（第８図）とを参照することにより、どの動
作ステップのどの出力アクチュエータがおかしかったか
を速やかに知ることができる。 生産ラインにおけるシーケンス制御には、経験上、動作
ステップのアクチュエータが、「出」状態でもなく、「
戻」状態でもない状態で停止したり、あるいは、「出」
状態と「戻」状態の両方を示したりする場合がある。こ
の原因の１つは、重量の重いアクチュエータがバウンド
により「出」状態でもなく、「戻」状態でもない「中途
半端」な状態に陥ってしまうからである。そして、従来
では、このような状態は、見掛は上は、シ−ケンス制御
は正常に進んでいくから、その不良確認スイッチの状態
によって起動される（別の動作ブロックの）筈の動作ス
テップが何時までも起動されないという理由で故障と認
識されるに至るものの、しかしながら、その停止点は、
実際に障害が発生した動作ステップとはかけ離れた動作
ステップである可能性が高い。 しかしながら、本実施例のブロックハングアップ検知の
手法によれば、前述したように、各動作ブロックの起動
条件に、第１９Ｅ図のような、前段ブロックの全確認デ
バイスのあるべき論理状態の論理積を設定しているので
、ある１つの動作ブロックの動作ステップで上述の中途
半端なスイッチ状態に陥って、その動作ステップで故障
と認識できなくても、その動作ブロックが終了して、次
に続（動作ブロックが起動される際に、ブロックハング
アップとして確認できる。即ち、故障のあった動作ステ
ップと故障認識が行なわれた動作ステップとが時間的に
も空間的に余り離れたものとはならず、故障診断が正確
になるばかりでなく、復旧もより速やかになるという効
果がある。 上述したような、ステップタイムオーバ、ステップハン
グアップ、ブロックハングアップ等により故障が検知さ
れると、故障ステップの特定により、動作ステップマツ
プ（第８図）から、障害のあるアクチュエータが特定さ
れる。第８図に示すように、１つの動作ステップは１つ
のアクチュエータに対応するからである。ここで、故障
アクチュエータから、このアクチュエータがどのような
状態で停止しているか、即ち、このアクチュエータの動
作を定義するＬＳ（出と戻りの２つリミットスイッチＬ
Ｓ）がどのような状態になっているかを知る必要がある
。 第７図の入出カマツブ及び第８図の動作ステップマツプ
はこのＬＳの状態を知るのに使われる。 第８図の動作ステップマツプにおいては、アクチュエー
タ識別番号欄が設けられている。この識別番号は、それ
に対応するステップ（例えば、ＢｏＳ、）で使われるア
クチュエータを識別する番号（例えば、Ａｏｌ）である
。この識別番号は入出カマツブの個々のアイテムの番号
である。第７図の入出カマツブは、個々のアクチュエー
タの動作タイプや接点名を示すだけではな（、出状態を
示す接点と戻り状態を示す接点との関係をも記述する。 アクチュエータは往復動作を行なうから、１つのアクチ
ュエータには必ず、出状態と戻り状態とがペアで存在す
る。第７図の入出カマツブにおいて、「対応関係」は、
そのペア関係を記述している。例えば、ＢＦというアク
チュエータ（このアクチュエータは番号ＡＯ２で識別さ
れる）の対応関係の欄には“ＡＯ３”と記されている。 即ち、ＢＦアクチュエータが出状態にあるときを番号Ａ
Ｏ２により特定し、この出状態に対応する戻り状態は、
番号ＡＯ３にあるということを示している。 従って、故障診断システムは、故障ブロック番号と故障
動作ステップ番号とを得たならば、動作ステップマツプ
から故障したアクチュエータの識別番号を知り、この番
号から、この故障アクチュエータには、どのようなＬＳ
が設定されているかを知ることができる。そして、どの
ＬＳが設けられているかを知ることができれば、そのＬ
Ｓの状態を読出して、例えば、表示すること等により、
操作者に故障状態を伝えることができる。 第７図の入出カマツブは、実際の動作シーケンスを記述
する動作ステップマツプ（第８図）や、ラダープログラ
ム（第１１図）とは独立している。即ち、生産ラインが
変更されて、動作ステップマツプ（第８図）やラダープ
ログラム（第１１図）が修正されても、入出カマツブを
修正する必要はない。即ち、生産ラインの変更毎に故障
診断プログラムを修正する労力から解放される。 尚、上記標準実行時間τは、例えば、正常作動時におけ
る所定回数のサイクルについての測定動作時間の平均値
ＴＳ、、と標準偏差値σとで規定される、例えば、 て＝　Ｔ　Ｓ　１１＋＋　３　ａ　　　　　　　・・・
・・・（４）と定義することが好ましい。より好ましく
はサイクル毎にデータτが更新される方がよい。何故な
ら、アクチュエータの動作特性は経年変化するからであ
る。また、ブロックハングアップの検出に用いる時間Ｆ
（第６図の動作ブロックマツプを参照）についても、経
年変化を考慮して、実際に要した時間に基づいて更新す
ることが望ましい。 脛前止Ｉ 次に、第１６Ａ図乃至第１６Ｃ図に従って、本実施例シ
ステムにおける制御動作を説明する。 第１６Ａ図は、動作ブロックマツプ、動作ステップマツ
プに従って、当該生産ラインの各アクチュエータをラダ
ープログラム２００の動作を監視するマツプ制御プログ
ラム２０１の制御手順である。このプログラムが起動さ
れるとステップＳ２で、初期化を行ない、起動可能な最
初のブロックグループを検出する。このグループには１
つのブロックを含む場合もあれば複数のブロックを含む
場合もある。 ステップＳ４では、新たに起動可能とされたブロックの
存在を調べる。このステップＳ４の目的は、主に、ある
１つの動作ブロックの全ステップ動作が終了して、この
動作ブロックに続（実行可能な動作ブロックが存在する
かを調べるものである。このようなブロックが存在すれ
ば（ステップＳ２から起動された場合は、実行可能な動
作ブロックは存在する筈である）、ステップＳ６では、
そのブロック番号を検出する。かかるブロック番号をｉ
とし、この番号は、当然、複数の番号を含み得るもので
ある。グループで実行可能な場合があるからである。 ステップＳ８では、そのような動作ブロックの動作ステ
ップマツプを読み込み、ステップＳ１０でその動作ブロ
ックを実行中とマークする。ステップＳ１２では、実行
可能な動作ステップがあるかを調べる。動作ステップが
実行可能となるのは、ＣＳレジスタに示されている動作
ステップの動作が終了しているときであり、監視プログ
ラム２０２のステップ５５４（第１６Ｂ図）で行なわれ
る。実行可能な動作ステップが当該動作ブロックにあれ
ば、ステップＳ３２で、当該動作ブロックｉのタイマレ
ジスタＴＳ＊＋に現在時刻を開始時刻として書込む。ス
テップＳ３２の動作を実行可能な動作ステップがある限
り行なう。実際には、グループ内に複数の動作ブロック
が存在すれば、その動作ブロックの各々で１つの動作ス
テップが実行されることになろう。 実行可能な動作ステップが全て起動されると、いずれか
の動作ステップの動作が終了するまでは、ステップＳ１
２の判断はＮｏとなって、ステップＳ１４に進み、いず
れかの動作ステップの実行終了を待つ。 いずれかの動作ステップの実行が終了したと終了信号が
ラダープログラム側からシーケンス制御プログラムに伝
えられたら、ステップＳ１４からステップＳ１６に進む
。ここで、終了した動作ブロック番号ｉと動作ステップ
番号（第１３図参照）を読む。このｉにより終了した動
作ステップを含む動作ブロックが特定できる。ステップ
８１８では、終了時刻を当該動作ブロックｉのタイマレ
ジスタＴＳ、に書込み、ステップＳ２０では、次に実行
すべき動作ステップを示すためにＣＳレジスタを１つイ
ンクリメントする。 このような動作を行なっていけば、アクチュエータ動作
を終了した動作ステップから順に、対応するブロックの
ＣＳレジスタが更新されると共にＴＳ、、も更新されて
いく。 一方、監視プログラム２０２は、第１６Ｂ図のステップ
Ｓ４０において、ラダープログラム２００からのステッ
プ終了信号を監視している。いずれかのラダー要素でア
クチュエータ動作終了があったときは、ステップＳ４２
に進み、ラダープログラム側から知らされた当該ブロッ
ク番号ｉ、ステップ番号を読取る。そして、ステップＳ
４４で、このブロック番号ｉからそのブロックのタイマ
値ＴＳ、、とＴＳや１並びに、動作ステップマツプから
当該動作ステップの実行予測時間τを読取り、（１）式
に従って経過時間ＴＳ、、を演算する。そしてステップ
Ｓ４６で、実行に要した時間ＴＳ、、が異常に長かった
かを判断する。 ステップＳ４６の判断がＯＫであれば、ステップＳ５２
に進んで、当該動作ブロックのタイマレジスタの内容を
クリアし、ステップＳ５４では、現在レジスタＣ８Ｉに
示されている動作ステップを実行可能とマークする。こ
のＣ８１で示される動作ステップは、ステップＳ２０で
更新したように、終了した次の動作ステップである。 ある動作ブロックの動作ステップが実行可能とマークさ
れると、シーケンス制御プログラムの第１６Ａ図のステ
ップＳＬ２でＹＥＳと判断されて次の動作ステップの実
行が行なわれてい（。 このように次々と動作ステップが実行されると、ある動
作ブロックについて、ステップＳ２２において、ＣＳレ
ジスタの内容が最終ステップ番号を超えるとき、即ち、
その動作ブロックの全処理を終了したとなるときが（る
。このときはステップＳ２４で、当該ブロックを終了と
マークし、ステップＳ２６では、現在のブロックの次に
起動されるべきブロックのためのタイマＴＢ、、に現在
時刻を書込む。ここで、ＴＢ、、は、ブロックｉが終了
して、このブロックｉの次に起動されるべきブロックｊ
が存在することを明示するためのタイマであり、第１９
Ｂ図の「１２等に対応する。尚、タイムレジスタＴＢは
次に起動されるべき動作ブロックの最初の動作ステップ
が起動されれば、ステップＳ３０でクリアされる。 ステップＳ２６からステップＳＳ４に戻り、新たに実行
可能な動作ブロックを探す。例えば、第５図の例で、Ｂ
Ｏの処理が終了してステップｓ４に戻ったときに、まだ
Ｂｌの処理が終了していなければ、Ｂ３は実行可能とマ
ークされない。 次に、第１６Ｂ図のステップ３４６に戻って、ステップ
タイムオーバ故障の発見の手順について説明する。 ステップＳ４６で、 ＴＳ、、−τ〉δ。 と判断されたときは、当該動作ステップの実行にかかっ
た時間が異常に長かったのであるから、ステップＳ４８
で、その動作ステップの属する動作ブロックを故障とマ
ークし、ステップＳ４９で、予想時間τの更新を行なう
。この更新処理は第１６Ｄ図にその詳細が示されており
、動作ステップの処理に実際に要した時間ＴＸＩ　と予
想時間τとの差が小さ（て、即ち、 Ｔ□−τ □く　ε　　　（（１） τ であって、要した時間Ｔｘ、かてよりも若干長かった場
合には、それは設備の経年変化によるものと判断して、
ステップ５１０２において、過去のＴＸＩ　と今回のＴ
Ｘｉ　とから、次回のためのτを計算して更新する。こ
のような更新により経年変化をも考慮した正確な故障検
知が可能となる。 第１６Ｂ図の制御手順において、ステップＳ５０で診断
プログラム（第１６Ｃ図）を起動してから、ステップＳ
４０に戻る。ステップＳ４０に戻るのは、他の動作ブロ
ックの動作ステップにおいても故障を検出するためであ
る。また、故障検出を行なってシーケンス制御プログラ
ム（第１６Ａ図）の実行を停止しないのは、１つの動作
ブロックを停止しても、並行動作すべき動作ブロックが
あるので、その動作ブロックの動作を停止してはならな
いからである。他の動作ブロックを停止しなくてもよい
のは、そもそも、動作ブロックが他の動作ブロックと独
立して動作することを条件に定義されたものだからであ
る。 ステップ３５６以下は、ブロックハングアップ若しくは
ステップハングアップを検出する手順である。 ある動作ステップでラダープログラムがハングアップし
た場合の対処を説明する。かかる場合は終了信号は発生
しない。従って、ステップＳ４０からステップＳ５６に
進む。ステップＳ５６では、一定時間の経過を見る。こ
れは、前回ステップＳ５６に来てから現在時点（時刻Ｔ
、）までの経過時間が一定の値を超えたかを見るもので
あり、換言すれば、ブロックハングアップ若しくはステ
ップハングアップの有無はほこの一定時間毎にチェック
されるということである。ステップＳ５８では、実行中
とマークされている動作ステップをサーチする。これは
、実行中とマークされている動作ブロックの各ＣＳレジ
スタの内容が特定の動作ステップを指し、且つ、ＴＳ、
、に開始時間が書込まれていながら、ＴＳ、、が未だ更
新されていないものである。ステップＳ６０では、現在
までの経過時間Ｔ、−ＴＳ、、を計算し、ステップＳ６
２では、（３）式に従って、 Ｔ　ｐ　　Ｔ　Ｓ　ｍ　ｌ＞δ、　　　　　・・・・・
・（３）を判断する。判断がＹＥＳであれば、ステップ
Ｓ６４に進み当該ブロックをステップハングアップ故障
とマークする。 ステップＳ５８で、実行中の動作ステップがないと判断
された場合について説明する。この場合は、ステップＳ
７０では、ブロックタイムレジスタＴＢ、、の値がゼロ
でないブロックｊをサーチする。ステップ３２６に関連
して前述したように、ＴＢ、、がゼロでないものは、ブ
ロックｉが終了してもそれに続くブロックｊが未だ起動
されていないことを示す。ステップＳ７２では、そのよ
うなブロックにおける動作ステップが未起動のままの経
過時間と前記予想時間「４．との差、（ＴＰ−ＴＢＩＪ
）−ｒＩＪ を計算する。そして、その差が定数６２よりも大きいな
らば、ステップＳ７６でブロックハングアップと判断す
る。ステップ５７８では、故障診断プログラム（第１６
Ｃ図）を起動する。 第１６Ｃ図に従って、故障診断プログラム２０３につい
て説明する。 この故障診断プログラムは、故障がブロックハングアッ
プであるか、あるいは、ステップタイムオーバ、ステッ
プハングアップであるかにより、処理を若干具にする。 ステップタイムオーバ、ステップハングアップが検出さ
れれば、故障動作ステップが直接的に知ることができる
のに対し、ブロックハングアップの場合は、故障動作ス
テップを遡って追跡する必要があるからである。 ステップタイムオーバ、ステップハングアップ故障の場
合は、ステップＳ８２において、故障とマークされたブ
ロックをサーチする。このマークはステップ３４８若し
くはステップＳ６６でなされたものである。ステップＳ
７２では、検出されたブロックのＣＳレジスタの内容を
読み、故障した動作ステップを特定する。ステップＳ７
４では、動作ステップマツプから故障したアクチュエー
タの識別番号を知る。ステップ３７６では、この識別番
号から入出カマツブ（第７図）をサーチし、ステップＳ
７８で、この識別番号を有するアクチュエータの出と戻
りのＬＳの番号を知る。ステップＳ８０では、これら知
り得た。故障の起こった動作ブロック番号、動作ステッ
プ番号、アクチュエータ番号、ＬＳ番号を表示して、操
作者に対処をうながす。 ステップＳ８０でブロックハングアップが検出された場
合について説明する。この場合は、ステップＳ９６で、
ブロックハングアップが検出されたブロック番号に対応
する起動条件マツプ（第１９Ｅ図）を読み込む。ステッ
プ３９ｇでは、マツプに書かれている確認スイッチの論
理状態と、それらの確認スイッチの実際状態とを比較し
て不一致の確認スイッチを探す。この不一致スイッチデ
バイスの特定がなされれば、次に、ステップ５１００で
、ハングアップが検出されたブロックの親ブロックをブ
ロックマツプ（第６図）からサーチする。ステップ５１
０２では、検出された親ブロックの動作ステップマツプ
（第８図）から、上記不一致スイッチを使用している動
作ステップを特定、これからステップ５１０２で、この
動作ステップのアクチュエータ番号やＬ／Ｓ番号を特定
してステップＳ９２に進む。ステップＳ９２では、これ
らを表示する。以上のようにしてサーチされた故障箇所
が、デイスプレィ装置８のモニタ画面上で所定の色で強
調表示される。そして、作業者による故障箇所の復旧作
業が行なわれる。 以上説明したｒステップタイムオーバｊや「ステップハ
ングアップ」の検出は、基本的には、ステップラダープ
ログラム２０３とは独立したプログラムにより行なわれ
ている。このことは次のような効果を奏する。即ち、ス
テップラダープログラムには、上記故障検出するための
所謂、［トラップ回路」を設ける必要がな（なるという
ことである。第２０図の（ｂ）において、ＭＹは、イン
ターロック条件ＩＬＣが満足されたことによる出力であ
り、ＭＹが出力されると、アクチュエータ出力Ｙが出力
される。従来では、第２０図の（ｂ）に示すように、ス
イッチＭＹが閉じたら起動されるタイマ回路Ｔを設け、
このタイマがタイムアウトする前に、出力Ｙを確認する
スイッチＸ■が開かなければ故障（ＡＬＭオン）とする
ものであった。しかし、本実施例によれば、このような
タイマ回路は不要になり、第２０図（ａ）のように、本
来の生産シーケンス制御に必要なステップラダープログ
ラムのみを作成すればよいことになる。 故１１１旧 以上が、本実施例システムに用意された故障検出／故障
診断の手法である。次に、このように検出された故障か
らシステム全体を再起動する手法（第１図の故障復旧サ
ブシステム１０３）について説明する。 第１図に関連して説明したように、この復旧サブシステ
ム１０３は、前もって生成された復旧プログラム１０２
に基づいて復旧を行なうものである。従って、本システ
ムにおける復旧プログラムの自動生成について説明する
。 第２１図は、本復旧サブシステムの動作原理を説明する
。あるブロックＢ。の実行中に、その動作ステップＢ、
、Ｓｓにおいて故障があったとすると、従来では、マニ
ュアル操作により、Ｂ１１５ｓ−Ｂ、Ｓ、・・・とステ
ップを進めていた。しかしながら、この従来の手法では
、復旧処理が自動化されないばかりでなく、マニュアル
によるステップ進行が途中で行き詰まってしまう場合が
多発していた。 本復旧サブシステムでは、第２１図に示すように、故障
した動作ステップＢ、、Ｓｓから、逆戻りを行ない、こ
のブロックＢ、、の先頭Ｂ、、Ｓ、まで戻し、この先頭
の動作ステップＢｎＳ、から再起動をかけるものである
。即ち、リカバリ処理における逆戻りのラダープログラ
ム（ＲＲＰと称する）は、通常のシーケンス制御時にお
けるラダープログラムが第１１図のものであれば、第２
２図のようなものになる。第１１図と第２２図とを比較
すれば分るように、このリカバリ用のラダープログラム
ＲＲＰは、第１１図のある動作ステップにおける出力Ｙ
。の動作確認スイッチを、その前段の動作ステップの手
動インターロック条件とするというものである。 具体的に説明する。第８図の動作ステップマツプをラダ
ープログラム化した第１１図のステップラダープログラ
ムにおいて、動作ステップＢ０ＳＩの出力Ｙ１は、その
動作をスイッチｘ１により確認され、動作ステップＢ。 Ｓ２における出力Ｙ２となる。この出力Ｙ２はその動作
をスイッチＸ２により確認されるようになっている。一
方、第２２図のＲＲ，では、出力Ｙ、の確認スイッチＸ
３が閉じることにより、マニュアル的に出力￥２が出力
され、このＹ２の確認スイッチＸ２がとじると、ＲＲ，
において、出力Ｙ１が出力される。このように、リカバ
リ用のラダープログラムＲＲＰでは、ＲＲＰに対応する
ステップラダープログラムＳＲＰの出力の確認スイッチ
を、当該ＲＲＰの後段のインターロック条件に入力する
ことにより、第２１図で説明した逆戻り制御を実現して
いる。 第１７図は、上述の逆戻り用のラダープログラムＲＲＰ
を自動生成するためのプログラムのフローチャートであ
り、このプログラムは第１図のサブシステム１０６にあ
り、あるいは、第１３図の自動生成部９０に格納されて
いる。 この自動生成プログラムが起動されると、第１７図のス
テップ５１５０において、生成対象のブロック番号ｎを
指定するように操作者に促す。ステップ５１５２では、
そのブロック番号に該当する動作ステップマツプを読み
込む。ステップ５１５４では、シーケンス制御ラダープ
ログラムＳＲＰのステップ番号に相当するｍを最大値に
初期化する。ステップ８１５６では、リカバリプログラ
ムＲＲＰのステップ番号に相当するｋを“１”に初期化
する。ステップ５１５８では、動作ステップマツプから
、ＳＲＰのＢ、、Ｓ、の出力Ｙ１を、ＲＲｐＨの出力Ｙ
アに割り付ける。ステップ８１６０では、Ｂ、、Ｓ、の
出力Ｙ、の確認スイッチＸ、をＲＲＰ、のインターロッ
ク条件に割り付ける。ステップ５１６２では、ｋをイン
クリメントし、ステップ８１６４では、ｍを１つデクリ
メントする。上記操作を、ステップ８１６６で、ｍ＝０
となるまで繰返す。 このようにして、復旧プログラム１０２が自動生成され
、復旧スイッチ（不図示）が操作者により押されるまで
起動されずに、ハードウェアディスク７７に格納されて
いる。 第１８図は、上記復旧スイッチが操作者により押された
場合に起動される復旧サブシステムの制御プログラムの
制御手順を示す。故障が発生した場合は、その故障がス
テップタイムオーバあるいはステップハングアップであ
れば、発生したブロックにおいて、故障動作ステップが
第１６Ｃ図の制御手順によりＣＳレジスタにより示され
て停止している。その他のブロックは、当該故障ブロッ
クの再起動を待って待機している。また、ブロックハン
グアップであれば、第１６Ｃ図の制御手順により、故障
動作ステップが特定された状態でシステムは再起動を待
っている。第１８図においてスイッチが押されると、ス
テップ５１８２で、上述のようにして特定された故障ブ
ロック及び故障動作ステップを入力する。ステップ５１
８４では故障ブロックに対応する復旧プログラムをディ
スク７７から読出してきて、そのプログラムをシーケン
サにロードする。ステップ８１８６では、このリカバリ
ラダープログラムＲＲＰを、ステップ５１８２で知った
故障動作ステップに対応するステップ番号ｋから起動す
る。ステップ８１８８では、このリカバリプログラムの
終了を待って、ステップ５１９０で、ステップラダープ
ログラムＳＲＰをシーケンサに再ロードして、ステップ
５１９２でこのラダープログラムを再起動する。 支五五二匁１ 以上、説明したように、本実施例の故障検知／故障診断
／復旧システムによれば、 ■ニステップタイムオーバ検出、ステップハングアップ
検出、ブロックハングアップ検出により、簡単で的確な
故障検出ができる。 即ち、本実施例システムのステップタイムオーバ検出、
ステップハングアップ検出では、従来のように、故障検
出回路をラダープログラムに組み込む必要がなくなり、
簡素化がなされた。 特に、ステップタイムオーバ検出では、基準予想時間で
は実際のデータを基に更新されるので、その検出精度は
確保される。 また、ブロック起動条件を各ブロックの起動条件に組み
込むことにより、中途半端な状態に確認スイッチが入っ
てしまったというような故障状態を、ブロックハングア
ップ状態として認識することができる。この認識により
、動作ステップが多く進まないうちの早目に、かかる故
障状態がブロックハングアップとして検出でき、その結
果より的確な故障診断が行なえる。 ■ニジーケンスラダープログラムＳＲＰの出力Ｙの確認
スイッチを、リカバリラダープログラムＲＲＰのインタ
ーロック条件とすることにより、動作ステップマツプだ
けを便りにして、リカバリプログラムが極めて容易に自
動生成することができる。また、このリカバリプログラ
ムを起動させて、故障したブロックを一旦初期状態に戻
してから再起動を欠けるという手法を取ることにより、
復旧がより確実なものとなる。 Ｌ長胴 本発明はその主旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能で
ある。例えば、上記実施例は本発明を自動車の生産ライ
ンに適用したものであったが、当然ながら本発明はその
ような適用分野に限定されるものではない。少なくとも
シーケンス制御を行なうものであれば適用可能である。 以下余白

【発明の効果】

本発明の故障診断方法は、各設備の単位動作が動作ステ
ップにより表現され、この動作ステップの集合からなる
動作ブロックはその開始から終了まで他の動作ブロック
から独立して動作し、この動作ブロックの集合により全
体の設備が制御される生産ラインの故障診断方法におい
て、１つの動作ブロックのラダープログラムの起動時に
、この動作ブロックに連なる上流の動作ブロックの各々
の動作ステップにおける全ての出力確認デバイスの状態
のチェックを行ない、この出力確認デバイスの状態が所
定のものでないときに故障と判定することを特徴とする
。 下流の動作ブロックの起動は、その上流の動作ブロック
における動作ステップの動作の正常な終了があって始め
て可能である。従って、下流ブロックの起動が、その上
流の動作ブロックにおける動作ステップの動作の正常な
終了が確認できないときには行なわれないようにすると
、故障判定が遅れることが防止される。 また、生産ラインの停止時において、起動されなかった
動作ブロックに連なる全ての上流の動作ブロックの各々
の動作ステップにおける出力確認デバイスの状態をチェ
ックすることにより、故障部位の特定を行なうことが可
能になる。 さらに、１つの動作ブロックにおける動作終了から、そ
の下流の動作ブロックが起動されるまでの時間を監視す
ることにより、前記起動されなかった動作ブロックを特
定することできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の好適な実施例に具備された機能をブロ
ック的に示した図、 第２図乃至第４図は本発明を自動車の組立ラインに適用
した場合の、その組立ラインの構成を説明する図、 第５図は上記組立ラインを動作ブロックに分解した場合
における、それらの動作ブロック間の接続関係を説明す
る図、 第６図は動作ブロックマツプの構造を説明する図、 第７図は入出カマツブの構造を説明する図、第８図は動
作ステップマツプの構造を説明する図、 第９Ａ図は設備をアクチエエータによりシンボル化した
場合の表記を説明する図、 第９Ｂ図は１つのアクチュエータの論理を説明する図、 第９Ｃ図はステップラダーパターンの１つの例を示す図
、 第１０Ａ図乃至第１０Ｃ図はステップラダーパターンの
他の例を示す図、 第１１図は第５図に示した例の動作ブロック０について
のラダープログラム要素を示す図。 第１２図は実施例システムのハード構成を説明するブロ
ック図、 第１３図は本実施例システムにおける、ラダープログラ
ムとシーケンス制御プログラムと監視プログラムと故Ｋ
　Ｐ断プログラムとの関係を説明する図、 第１４図、第１５図は故障検出の手法を説明する図、 第１６Ａ図乃至第１６Ｃ図は夫々、シーケンス制御プロ
グラムと監視プログラムと故障診断プログラムの制御手
順を示すフローチャート、第１６Ｄ図は動作ステップの
実行予想時間を実際のデータに併せるための制御手順の
フローチャート、 第１７図は、復旧用のラダープログラムを自動生成する
ための制御プログラムの手順を示すフローチャート、 第１８図は自動生成された復旧用ラダープログラムを実
行するための制御プログラムの手順を示すフローチャー
ト、 第１９Ａ図乃至第１９Ｅ図はブロックハングアップを検
出するための原理を説明する図、第２０図は、本実施例
システムにおける、基準時間を設定し、この基準時間と
動作ステップの経過時間とを比較することにより動作ス
テップにおける故障を検出することの優位性を従来例と
の比較で説明する図、 第２１図は本実施例における復旧手順を原理的に説明す
る図、 第２２図はりカバリラダープログラムの一例を示す図で
ある。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）各設備の単位動作が動作ステップにより表現され
   、この動作ステップの集合からなる動作ブロックはその
   開始から終了まで他の動作ブロックから独立して動作し
   、この動作ブロックの集合により全体の設備が制御され
   る生産ラインの故障診断方法において、 １つの動作ブロックのラダープログラムの起動時に、こ
   の動作ブロックに連なる上流の動作ブロックの各々の動
   作ステップにおける全ての出力確認デバイスの状態のチ
   ェックを行ない、 この出力確認デバイスの状態が所定のものでないときに
   故障と判定することを特徴とする生産ラインの故障診断
   方法。
2. （２）該生産ラインの停止時において、起動されなかっ
   た動作ブロックに連なる全ての上流の動作ブロックの各
   々の動作ステップにおける出力確認デバイスの状態をチ
   ェックすることにより、故障部位の特定を行なうことを
   特徴とする請求項の第１項に記載の生産ラインの故障診
   断方法。
3. （３）１つの動作ブロックにおける動作終了から、その
   下流の動作ブロックが起動されるまでの時間を監視する
   ことにより、前記起動されなかった動作ブロックを特定
   することを特徴とする請求項の第１項に記載の生産ライ
   ンの故障診断方法。