JPH03180905A - 生産ラインの故障診断方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、生産ラインにおける設備がその動作について
のシーケンス制御が行われるものとされたもとで、設備
が故障を生じた状態にあるか否かを判断する生産ライン
の故障診断方法に関する。

（従来の技術） 自動車の組立ラインの如くの生産ラインにおいて、設置
された種々の設備に対してコンピュータを内蔵したシー
ケンス制御部を設け、斯かるシーケンス制御部によって
、各設備が順次行うべき動作についてのシーケンス制御
を行うようにすることが知られている。斯かるシーケン
ス制御が行われる際には、シーケンス制御部に内蔵され
たコンピュータにシーケンスｆｌｕ卸プログラムがロー
ドされ、シーケンス制御部が、生産ラインに設置された
種々の設備の夫々に対する動作制御の各段階を、シーケ
ンス制御プログラムに従って逐次進めていくものとされ
る。

このような生産ラインに設置された種々の設備の動作に
ついてのシーケンス制御が行われるにあたっては、その
制御状態を監視して各設備における故障を検知する故障
診断が、シーケンス制御に並行して行われるようにされ
ることが多い。そして、シーケンス制御に関連した故障
診断は種々の形式がとられるものとされ、例えば、特開
昭６０２３８９０６号公報には、設備が正常に作動せし
められることになる状態のもとにおけるシーケンス制御
回路部の構成要素の動作態様を基準動作態様として予め
設定しておき、設備の実際の作動時におけるシーケンス
制御回路部の構成要素の動作態様を基準動作態様と順次
比較していき、その差に基づいて異常検出を行うような
すことが、シーケンス制御に関連した故障診断の一つと
して提案されている。

（発明が解決しようとする課題） 」二連の如くに、シーケンス制御回路部の構成要素につ
いての基準動作態様を予め設定しておき、設備の実際の
作動時におけるシーケンス制御回路部の構成要素の動作
態様と基準動作態様との比較を行って、その比較結果に
基づいて設備の異常検出を行うようにされる場合には、
シーケンス制御回路部の構成要素の動作態様は多数の要
件の組合せにより定められるものとなり、従って、設備
の実際の作動時に際しては、シーケンス制御回路部の構
成要素についての多様な動作態様がとられ得ることにな
るが、基準動作態様とされる動作態様はその数が限られ
たものとされるので、多様な動作態様のうちの選択され
たものが基準動作態様とされることになる。それゆえ、
実際には設備が正常に作動しているにもかかわらず、実
際のシーケンス制御回路部の構成要素の動作態様が予め
設定された基準動作態様と合致しない事態が生し、その
結果、設備が異常をきたしているとされる誤検出がなさ
れてしまう虞があり、斯かる虞を低減させることは、多
数の基準動作態様の設定、及び、実際の動作態様と設定
された多数の基準動作態様の夫々との比較を伴うことに
なって、その実現が困難とされている。

斯かる点に鑑み、本発明は、行うべき諸動作が、正常状
態のもとで開始から終了まで独立して行われることにな
る一連の動作の最大単位を動作ブロックとして複数の動
作ブロックに区分されるとともに、複数の動作ブロック
の夫々が複数の動作ステップに区分されたもとで、複数
の動作ブロックの夫々における複数の動作ステップを予
め設定された順序をもって順次実行すべくシーケンス制
御されるものとされた生産ラインにおける設備に着目し
、斯かる設備におけるシーケンス制御がなされるもとで
の故障を、誤検出の虞を充分に低減させることができる
良好な信頼性をもって、容易に検出することができるよ
うにされた、生産ラインの故障診断方法を提供すること
を目的とする。

（課題を解決するための手段及び作用）上述の目的を遠
戚すべく、本発明に係る生産ラインの故障診断方法は、
生産ラインにおける設備が行うべき諸動作が、正常状態
のもとて開始から終了まで独立して行われることになる
一連の動作の最大単位を動作ブロックとして複数の動作
ブロックに区分されるとともに、それら複数の動作ブロ
ックの夫々が複数の動作ステップに区分されたもとで、
設備が複数の動作ブロックの夫々における複数の動作ス
テップを予め設定された順序をもって順次実行すべくシ
ーケンス制御されるとき、複数の動作ブロックの夫々に
おける複数の動作ステップの開始から終了に至る迄の実
行時間を計測し、計測された実行時間が基準時間より長
い場合には、当該実行時間の計測がなされた動作ブロッ
クを実行した設備に故障が生じていると判断することと
し、その際基準時間をあらわす値を、当該動作ブロック
についての実行時間の計測がなされる毎に更新され得る
ものとされた学習値とするものとされる。

斯かる学習値をとるものとされる基準時間は、例えば、
当該動作ブロックについて計測された実行時間のうち計
測時における基準時間以下であったものをＴ、、、Ｔ□
の計測回数をあらわす値をｉ、ｉと同し値をとる正整数
をｎとして、式：ΣＴ８ｔ／ｎ ＋３（ΣＴ、１”　／ｎ−＜ΣＴ　ｅ　＝　／　ｎ　）
　”　ｌ　”　”によりあられされるものとされる。

このようにされることにより、複数の動作ブロックの夫
々における複数の動作ステップを予め設定された順序を
もって順次実行すべくシーケンス制御される設備の故障
を、設備の実際の動作状態に適切に対応して、誤検出の
虞を充分に低減させることができる良好な信頼性をもっ
て、容易に検出することができることになる。

（実施例） 本発明１に係る生産ラインの故障診断方法についての説
明に先立ち、本発明に係る生産ラインの故障診断方法が
適用される車両組立ラインの一例について、第２図及び
第３図を参照して述べる。

第２図及び第３図に示される車両組立ラインにおいては
、車両のボディ１１を受台１２上に受け、受台１２の位
置を制御して受台１２上におけるボディ１１の位置決め
を行う位置決めステーションＳＴＩと、パレッ）１３上
における所定の位置に載置されたエンジン１４．フロン
トサスペンション組立（図示省略）及びリアサスペンシ
ョン組立１５とボディ１１とを組み合わせるドツキング
ステーションＳＴ２と、ボディ１１に対してそれに組み
合わされたエンジン１４．フロントサスペンション組立
及びリアサスペンション組立１５を、螺子を用いて締結
して固定する締結ステーションＳＴ３とが設けられてい
る。また、位置決めステーションＳＴＩとドツキングス
テーションＳＴ２との間には、ボディ１１を保持して搬
送するオーバーヘッド式の移載装置１６が設けられてお
り、また、ドツキングステーションＳＴ２と締結ステー
ションＳＴ３との間には、パレット１３を搬送するパレ
ット搬送装置１７が設けられている。

位置決めステーションＳＴＩにおける受台１２は、レー
ル１８に沿って往復走行移動するものとされており、ま
た、位置決めステーションＳＴＩには、図示が省略され
ているが、受台１２に関連して配されて受台１２をレー
ル１８に直交する方向（車幅方向）及びレール１８に沿
う方向（前後方向）に移動させ、受台１２上に載置され
たボディ１１についての、その前部の車幅方向における
位置決めを行う位置決め手段（ＢＦ）、その後部の車幅
方向の位置決めを行う位置決め手段（ＢＲ）、及び、そ
の前後方向における位置決めを行う位置決め手段（ＴＬ
）が設けられ、さらに、ボディ１１における前方左右部
及び後方左右部に係合して、ボディ１１の受台１２に対
する位置決めを行う昇降基準ビン（ＦＬ、ＦＲ，ＲＬ、
ＲＲ）が設けられている。そして、これらの位置決め手
段及び昇降基準ビンによって、位置決めステーションＳ
ＴＩにおける位置決め装置１９が構成されている。

移載装置１Ｇは、位置決めステーションＳＴＩとドツキ
ングステーションＳＴ２との上方において両者間に掛は
渡されて配されたガイドレール２０と、ガイドレール２
０に沿って移動するものとされたキャリア２１とから成
り、キャリア２１には、昇降ハンガーフレーム２２が取
り付けられていて、ボディ１１は昇降ハンガーフレーム
２２により支持される。また、パレット搬送装置１７は
、夫々パレット１３の下面を受ける多数の支持ローラ２
３が設けられた一対のガイド部２４Ｌ及び２４Ｒ，ガイ
ド部２４Ｌ及び２４Ｒに夫々平行に延設された一対の搬
送レール２５Ｌ及び２５Ｒ１各々がパレット１３を係止
するパレット係止部２６を有し、夫々搬送レール２５Ｌ
及び２５Ｒに沿って移動するものとされたパレット搬送
台２７Ｌ及び２７Ｒ１及び、パレット搬送台２７Ｌ及び
２７Ｒを駆動するりニアモータ機構（図示は省略されて
いる）を備えて構成されている。

ドツキングステーションＳＴ２には、フロントサスペン
ション組立及びリアサスペンション組立１５の組み付は
時において、フロントサスペンション組立におけるスト
ラット及びリアサスペンション組立１５におけるストラ
ット１５Ａを夫々支持して組付姿勢をとらせる一対の左
右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒ１及び、一対の
左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒが設けられて
いる。左右前方クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒ０ は、夫々、取付板部３２Ｌ及び３２Ｒに、搬送レール２
５Ｌ及び２５Ｒに直交する方向に進退動可能にされて取
り付けられるとともに、左右後方クランプアーｌ、３１
　Ｌ及び３１　Ｒが、夫々、取付板部３３Ｌ及び３３Ｒ
に、搬送レール２５　Ｌ及び２５Ｒに直交する方向に進
退動可能にされ°ζ取り伺けられており、左右前方クラ
ンプアーム３０１．、及び３０Ｒの相互対向先端部、及
び、左右後方クランプアーム３１１−及び３１Ｒの相互
対向先端部の人々ば、フロンＩ・サスペンション組立に
お６ノるストラット おけるストラットｉ５Ａに係合する係合部を有するもの
とされている。そして、取付板部３　２　Ｌがアームス
ライド３　４　Ｌにより固定基台３　５　Ｌに対して、
１般送レール２５Ｌ及び２５Ｒに沿う方向に移動可能と
され、取イ」板部３２ＲがアーＪ、スライド３４Ｒによ
り固定基台３５Ｒに対して、搬送レール２　５　Ｌ及び
２５Ｒに沿う方向に移動可能とされ、取付板部３　３　
Ｌがアームスライド３６Ｉ７により固定基台３７Ｌに対
して、搬送レール２５Ｉ７及１ び２　５　Ｒに沿う方向に移動可能どされ、さらに、取
付板部３３Ｒがアームスライド３６Ｒにより固定基台３
７Ｒに列して、１般送１ノール２　５　１．及び２５Ｒ
に沿う方向に移動可能とされている。従って、左右前方
クランプアーム３０Ｌ及び３０Ｒは、それらの先端部が
フロン［・サスペンション組立におけるストラッＩ・に
係合した状態のもとで、前後左右に移動可能とされるこ
とになるとともに、左右後方クランプアーム３１Ｌ及び
３１Ｒば、それらの先端部がリアサスペンション組立１
５におけるストラット１．５Ａに係合した状態のもとで
、前後左右に移動可能どされることになり、左右前方ク
ランプアーム３０Ｉ７及び３　０　Ｒ，アームスライ１
−３４Ｌ及び３４Ｒ．左右後方クランプアーム３工り，
及び３１Ｒ、及び、アームスライド３６Ｔ，及び３６Ｒ
は、ドツキング装置４０を構Ｊ戊している。

さらに、トンキングステーションＳＴ２↓こば、１般送
レール２５Ｌ及び２５Ｒに夫々平行に伸びるものとされ
て設置されたー・対のスライドレール４１Ｌ及び４１Ｒ
，スライドレール４１１，及び４１↓　２ Ｒに沿ってスライドするものとされた可動部材４２、可
動部祠４２を駆動するモータ４３等から成るスライド装
置４５が設けられており、このスライド装置４５におけ
る可動部材４２には、パレット１３上に設けられた可動
エンジン支持部材（図示は省略されている）に係合する
係合手段４６が設けられている。また、パレット１３を
所定の位置に位置決めするものとされた、２個の昇降パ
レット基準ピン４７も設けられている。スライド製置４
５は、移載装置１６における昇降ハンガーフレーム２２
により支持されたボディ１１に、バレット１３上に配さ
れたエンジン１４　フロントサスペンション組立及びリ
アサスペンション組立１５が組み合わされる際、その係
合手段４６が昇降パレット基準ビン４７により位置決め
されたパレッ１へ１３上の可動エンジン支持部材に係合
した状態で前後動せしめられ、それにより、ボディ１１
に対してエンジン１４を前後動させて、ボディ１１とエ
ンジン１４との干渉を回避するようにされる。

３ 締結ステーションＳ　Ｔ　３には、ボディ１■にそれに
絹み合わされたエンジン１４及びフロントサスペンショ
ン糺立を締結するための螺子締め作業を行うものとされ
たロボット４８Ａ、及び、ボディ１１にそれに組み合わ
されたリアサスペンション組立１５を締結するための螺
子締め作業を行うものとされたロボッＩ−／Ｉ　８Ｂが
設置されており、さらに、締結ステーションＳＴ３にお
いても、パレット１３を所定の位置に位置決めするもの
とされた、２個の昇降バレン１〜基準ピン４７が設けら
れている。

上述の如くの車両組立ラインにおいて、位置決めステー
ションＳ　Ｔ１における位置決め装置１９移載装置１６
　トンキングステーションＳＴ２におけるドツキング装
置４０及びスライド装置４５パレツト搬送装置１７、及
び、締結ステーションＳＴ３におけるｔ】ボッｌ−　４
　８　Ａ及び４８Ｂが、それらに接続されたシーケンス
制御部により、シーケンス制御卸プログラムに基づき、
それらの動作についてのシーケンス制御が行われる設ｍ
（シーケ４ ンス制御対象設備）とされている。

これらのシーケンス制御対象設備の夫々が行う動作は、
その開始から終了まで独立して行わせることができる一
連の動作の最大単位として定義される動作ブロックに区
分されると、以下の如くにＢＯ〜Ｂｌｌの１２個の動作
ブロックが得られる。

ＢＯ：位置決め装置１９による、受台１２上におけるボ
ディ１１の位置決めを行う動作ブロック（受台位置決め
動作ブロック）。

Ｂ１：移載装置１６による、ボディ１１の移載のための
準備を行う動作ブロック（移載装置準備動作ブロック）
。

Ｂ２：ドツキング装置４０による、左右前方クランプア
ーム３０Ｌ及び３０Ｒによりフロントサスペンション組
立のストラットをクランプし、また、左右後方クランプ
アーム３１Ｌ及び３１Ｒによりリアサスペンション組立
１５のストラット１５Ａをクランプする準備を行う動作
ブロック（ストラットクランプ準備動作ブロック）。

Ｂ３：位置決め装置１９による位置決めがなさ５ れた受台１２上でのボディ１１が、移載装置１６におけ
る昇降ハンガーフレーム２２へと移載され、搬送される
状態とされる動作ブロック（移載装置受取り動作ブロッ
ク）。

Ｂ４ニスライド装置４５による、その可動部材４２に設
けられた係合手段４６をパレット１３上の可動エンジン
支持部材に係合させるための準備を行う動作ブロック（
スライド装置準備動作ブロック）。

Ｂ５：位置決め装置■９による、受台１２を原位置に戻
す動作ブロック（受台原位置戻し動作ブロック）。

Ｂ６：移載装置１６における昇降ハンガーフレーム２２
により支持されたボディ１１に、バレン）１３上に配さ
れたエンジン１４と、パレット１３上に配されるととも
に、左右前方クランプアーム３０Ｉ７及び３０Ｒ１こよ
りクランプされたフロントサスペンション組立のストラ
ット、及び、左右後方クランプアーム３１Ｌ及び３１Ｒ
によりクランプされたリアサスペンション組立１５のス
トラ６ ッｌ−１５Ａを組み合わせる動作ブロック（エンジン／
サスペンション・ドツキング動作ブロック）。

Ｂ７：移載装置１６による、原位置に戻る動作ブロック
（移載装置原位置戻り動作ブロック）。

Ｂ８：ドツキング装置４０による、左右前方クランプア
ーム３０Ｌ及び３０Ｒと左右後方クランプアーム３１Ｌ
及び３１Ｒの夫々を原位置に戻す動作ブロック（クラン
プアーム原位置戻し動作ブロック）。

Ｂ９：パレット搬送装置１７による、リニアモータ機構
を作動させて、エンジン１４．フロントサスペンション
組立及びリアサスペンション組立１５が組み合わされた
ボディ１１が載置されたパレット１３を、締結ステーシ
ョンＳＴ３へ搬送する動作ブロック（リニアモータ推進
ブロック）。

Ｂ１０：ロボット４８Ａによる、ボディ１１にそれに組
み合わされたエンジン１４及びフロントサスペンション
組立を締結するための螺子締め作業を行う動作ブロック
（螺子締めの動作ブロック）。

Ｂ１１：ロボット４８Ｂによる、ボディ１１にそ７ れに組み合わされたリアサスペンション組立１５を締結
するための螺子締め作業を行う動作ブロック（螺子締め
■動作ブロック）。

これらの動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌは、第４図に示され
る動作ブロックフローチャー１・によって、相互関係が
時系列的にあられされるものとされる。

また、上述の動作ブロックＢＯ−Ｂｌｌの夫々は、夫々
が出力動作を伴う複数の動作ステップに区分され、例え
ば、受台位置決め動作ブロックＢＯについては、以下の
如くにＢＯ３０〜ＢＯ３９の１０個の動作ステップに区
分される。

ＢＯ３０：各種の条件を確認する動作ステップ（条件確
認動作ステップ）。

ＢＯ３Ｉ　：位置決め手段ＢＦにより、受台１２が移動
せしめられて、ボディ１１の前部についての車幅方向に
おける位置決めが行われる動作ステップ（ＢＦ位置決め
動作ステップ）。

ＢＯ３２：位置決め手段ＢＲにより、受台１２が移動せ
しめられて、ボディ１１の後部についての車幅方向にお
ける位置決めが行われる動作ステ８ ツブ（ＢＲ位置決め動作ステップ）。

ＢＯ３３：位置決め手段ＴＩ、により、受台１２が移動
せしめられて、ボディ１１のレール１８に沿う方向（ｊ
ｉｉｌ　後方向）にお４Ｊる位置決めが行われる動作ス
テップ（ＴＩ、位置決め動作ステップ）。

ＢＯ３４：昇降基準ビンＦＬがボディ１１の前方左側部
に係合する動作ステップ（ＦＬ係合動作ステップ）。

ＢＯ３５：昇降基準ビンＦＲがボディ１１の前方右側部
に係合する動作ステップ（ＦＲ係合動作ステップ）。

ＢＯ３６：昇降基型ピンＲ１，がボディ１１の後方左側
部に係合する動作ステップ（ＲＬ係合動作ステップ）。

ＢＯ３７：昇降基準ビンＲＲがボディ１１の後方右側部
に係合する動作ステップ（ＲＲ係合動作ステップ）。

ＢＯ３８：位置決め手段ＢＦがボディ１１の前部につい
ての車幅方向における位置決めをした状態から原位置に
戻る動作ステップ（ＢＦ原位置戻９ り動作ステップ）。

ＢＯ３９：位置決め手段Ｂ　Ｒがボディ１１の後部につ
いての車幅方向における位置決めをした状態から原位置
に戻る動作ステップ（ＢＲ原位置戻り動作ステップ）。

続いて、上述の如くのシーケンス制御対象設備が設置さ
れた車両組立ラインに適用される、本発明に係る生産ラ
インの故障診断方法の一例について述べる。

第５図は、本発明に係る生産ラインの故障診断方法の一
例が実施される故障診断システムを、シーケンス制御対
象設備及びそれらに接続されたシーケンス制御部と共に
示す。シーケンス制御対象膜ｍ５０は、前述の如く、位
置決め装置１９．移載装置１６．ドツキング装置４０．
スライド装置４５　パレッＩ−搬送装置１７、及び、ロ
ボット４８Ａ及び４８Ｂから成り、シーケンス制御部５
１によるシーケンス制御を受けるものとされている。

シーケンス制御部５１によるシーケンス制御対象設備５
０の動作についてのシーケンス制御は、０ シーケンス制御部５１にロードされるシーケンス制御プ
ログラムに基づいて行われるが、このようなシーケンス
制御プログラムは、例えば、動作ブロックＢＯに関して
、第６図に示される如くのラダープロゲラ１、が作成さ
れるとともに、動作ブロックＢ１〜Ｂｌｌの夫々につい
て第６図に示されるものと同様なラダープログラムが作
成され、それらの動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌの夫々に関
するラダープログラムが順次連結されて得られるものと
され、従って、シーケンス制御部５１によりその動作に
ついてのシーケンス制御が行われるシーケンス制御対象
設備５０は、動作ブロックＢ１〜Ｂｌｌの夫々における
複数の動作ステップを、例えば、−上述の如くに作成さ
れるシーケンス制御ラダープログラムに従って順次実行
するものとされる。

なお、第６図に示される如くのラダープログラムにおい
て、ＳＲＴは起動条件を、Ｓ　’Ｔ”　Ｐは停止ぜ２・
件を、Ｉ　Ｌ　ＣＯ〜ＩＬＣ９はインターロック条イ′
１を夫々あられし、また、ＭＡは起動条件ＳＲＴに関わ
る出力接点デイバイスであり、ＭＳは停止１ 条件ＳＴＰに関わる出力接点デイバイスであり、Ｘｏ−
Ｘ９は確認接点デイバイスであり、ＸＡ〜（ＸＦ、ＸＩ
Ｏ〜）Ｘ１３は手動接点デイバイスであり、ＸＦはイン
ターロック解除接点デイバイスであり、ＹＯ〜Ｙ９は出
力コイルディハ゛イスである。

故障診断システムは、故障診断制御装置５２を含んで成
るものとされており、故障診断制御装置５２は、パスラ
イン６１を通して接続された中央処理ユニット（ＣＰＵ
）６２．メモリ６３１人出力インターフェース（■１０
インターフェース）６４及び送受信インターフェース６
５を有しており、さらに、Ｉ１０インターフェース６４
に接続された補助メモリとしてのハードディスク装置６
６、デイスプレィ用の陰極線管（ＣＲＴ）６７及びデー
タ及び制御コード人力用のキーホード６８が備えられて
いる。そして、送受信インターフェース６５とシーケン
ス制御部５１に設けられた送受信インターフェース５１
Ａとが相互接続されている。

故障診断制御装置５２は、キーボード６日の操２ 作に応して、シーケンス制御部５１がら、送受信インタ
ーフェース５１Ａ及び６５を通じて、シーケンス制御対
象設備５０に対するシーケンス制御の進捗状態をあらわ
すプログラム処理データを受は取り、ＣＰＵ６２におい
て、メモリ６３におけるデータの書込み及び読出しがな
されるもとで、シーケンス制御部５１からのプログラム
処理データに基づいてのシーケンス制御対象設備５ｏに
おける故障の発生の検出を行い、故障の発生が検出され
た場合には、デイスプレィ用のＣＲＴ６７において故障
に関する表示を行う。なお、ハードディスク装置６６に
は、シーケンス制御部５１にロードされたシーケンス制
御ラダープログラムにおける各ステップラダー要素をあ
らわすデータが、個別に読み出される状態で格納されて
おり、ハードディスク装置６６は、シーケンス制御ラダ
ープログラムに関するデータベースを構築するものとさ
れている。

このような故障診断制御装置５２において、ＣＰＵ６２
が、シーケンス制御部５１から、送受信３ インターフェース５１Ａ及び６５を通じて、シーケンス
制御対象設備５０に対するシーケンス制御の進捗状態を
あられずプログラム処理データを順次受は取り、ＣＰＵ
６２にロードされた故障診断プログラムに従って、シー
ケス制御部５１からのプログラム処理データから検出さ
れるシーケンス制御対象設備５０における各動作ブロッ
クの実行時間に基づいての、シーケンス制御対象設備５
゜における故障の発生の検出を行い、故障の発生が検出
された場合には、デイスプレィ用のＣＲＴ６７において
故障に関する表示が行われるようになす表示制御を行う
ことによって、本発明に係る生産ラインの故障診断方法
の一例が実施されるが、以下にその過程について述べる
。

故障診断方法装Ｗ５２におけるＣＰＵ６２によるシーケ
ンス制御対象設備５０における故障の発生の検出、及び
、故障の発生が検出された際における表示制御は、第４
図に示される動作ブロックフローチャートに従って順次
実行される動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌの夫々を通じての
故障診断が個別４ に行われるようにされて実施され、動作ブロックＢＯ〜
Ｂｌｌの夫々を通しての故障診断は、その動作ブロック
を構成する複数の動作ステップの開始時点から終了時点
までの実行時間が測定され、測定された実際の実行時間
と基準時間とが比較されて、測定された実際の実行時間
が基準時間より長いとき、当該動作ブロックを実行した
、シーケンス制御対象設備５０における位置決め装置１
９移載装置１６．ドツキング装置４０．スライド装置４
５．パレット搬送装置１７、及び、ロボット４８Ａ及び
４８Ｂのいずれかに故障が発生していると判断し、その
故障に関する表示が行われるようにすることによりなさ
れる。

斯かる動作ブロックＢＯ−Ｂｌｌのうちの一つを通じて
の故障診断について、第１図に示されるフローチャー１
・を参照して述べる。

動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌのうちの一つ（これを、動作
ブロックＢｘとする）を通じての故障診断にあたっては
、先ず、初期設定として、動作ブロックＢｘの実行時間
の計測回数をあらわす値りを０５ に設定するとともに、ｈと同し値をとる正整数ｍを０に
設定する（ステップＱＯ）。続いて、ｈを１だけ増加さ
せるとともに、ｍをｈと同じ値にする（ステップＱｌ）
。そして、シーケンス制御部５１からＣＰＵ６２に供給
されるプログラム処理データに基づいて、動作ブロック
Ｂｘにおける最初の動作ステップ、例えば、動作ブロッ
クＢｘが動作ブロックＢＯである場合には、動作ステッ
プＢＯ３０：条件確認動作ステップ、の開始時点ｔ８ｈ
を検出しくステップＱ２）、その後　動作ブロックＢｘ
における最後の動作ステップ、例えば、動作ブロックＢ
ｘが動作ブロックＢＯである場合には、動作ステップＢ
Ｏ３９：ＢＲ原位置戻り動作ステップ、の終了時点ｔ。

を検出して（ステップＱ３）、最初の動作ステップの開
始時点ｔａｂから最後の動作ステップの終了時点し。ま
での期間を求めることにより、動作ブロックＢｘについ
ての実行時間Ｔｌｋの計測を行い、それをメモリ６３に
記憶する（ステップＱ４）。斯かる動作ブロックＢｘに
ついての実行時間Ｔ８．の計測にあたって６ は、最後の動作ステップの終了ｌＩ４点１．。、に対応
するタイマーの計測値から最初の動作ステップの開始時
点ＬＳＩ＋に対応するタイマーの計測値を減しる手法、
あるいは、最初の動作ステップの開始時点ｊｓｈにおい
てタイマーに計測を開始させた後、最後の動作ステップ
の終了時点し、においてタイマーに計測を終了させ、そ
れにより得られるタイマーの計測値を読む手法等がとら
れる。

続いて、１１が１であるか否か、即ち、動作ブロックＢ
ｘの実行時間についての第１回目の計測が行われて実行
時間ＴＩｌ、が計測された段階か否かを判断しくステッ
プＱ５）、ｈが１であれば、基準時間ＴＩｌ、ｌを実行
時間Ｔｌ］１．に設定した後（ステップＱ６）、また、
ｈが１でなυれば、直ちに、計測された実行時間Ｔ、ｌ
、がそのときの基準時間ＴＨ１１以下か否かを判断する
（ステップＱ７）。その結果、計測された実行時間Ｔわ
が基準時間ＴＢＲ以下である場合には、動作ブロックＢ
ｘを実行した装置には故障が生していないと判定し、実
行時間ＴＢｈを基準時間Ｔｅａ以下であった実行時間Ｔ
、とし、ま７ た、ｉを実行時間ＴＩｌ、の計測回数をあらわす値、及
び、ｎを１と同し値をとる正整数として、ＴＲ−Σ”Ｐ
ｎｒ　／　ｎ　　（実行時間Ｔ　Ｂ　ｉの平均値）σ　
＝ΣＴ＋＋ｉ”／ｎ−（Σ−１−、／、）２１１／２Ｔ
Ｂ＋３σ 一ΣＴ□／ｎ ＋３（ΣＴｌ１ｉｚ／　ｎ　−’−’　（ΣＴＢ；／ｎ
）”１を算出する（ステップＱ８）。そして、算出され
たＴ　Ｈ’＋−３σを新たな基準時間ＴＢＲをあられず
値として、基準時間Ｔ　ＯＭの更新を行う（ステップＱ
９）。

その後、故障表示フラッグＦ　Ａが１であるか否かを判
断しくステップＱＩＯ）　、故障表示フラッグＦＡが１
であれば、デイスプレィ用の（、ＲＴ６７において故障
に関する表示が行われているので、デイスプレィ用のＣ
ＲＴ６１１こおける故障に関−する表示を停止させた後
（ステップＱ１．１）　、また、故障表示フラッグＦＡ
が１でなければ、直接に、ステップＱ１に戻り、上述の
如くのステップＱ１以降の各動作を繰り返す。

８ 一方、計測された実行時間ＴＢｈがそのときの基準時間
ＴＲＲ以下か否かの判断（ステップＱ７）の結果、実行
時間ＴＥｈが基準時間ＴＢＲを越えるものであった　　
場合には、動作ブロックＢ　ｘを実行した装置に故障が
生していると判定し、故障表示フラッグＦＡが１である
か否かを判断して（ステップＱ１．２）　、故障表示フ
ラッグＦＡが１でなければ、デイスプレィ用の（、ＲＴ
６７において故障に関する表示が行われていないので、
故障表示フラッグＦＡを１に設定した後（ステップＱ１
．３）　、デイスプレィ用のＣＲＴ６７において故障に
関する表示が行われるようになす表示制御を行い（ステ
ップＱ１４）　、その後ステップＱ１に戻る。また、故
障表示フラッグＦＡが１であれば、既に、デイスプレィ
用のＣＲＴ６７において故障に関する表示が行われてい
るので、直接にステップＱ１に戻る。

このようにして、本発明に係る生産ラインの故障診断方
法の一例にあっては、動作ブロックＢＯ〜Ｂｌｌの夫々
を通しての故障診断が上述の如くに９ して個別に行われることにより、シーケンス制御対象設
備５０における故障の発生の検出、及び、故障の発生が
検出された際における表示制御が行われることになるが
、動作プロ・ンクＢＯ〜Ｂｌｌの夫々を通しての故障診
断↓、二おいて、各動作ブロック↓こついて計測された
実行時間′Ｖ０１の比較の対象とされる基準時間Ｔｌｌ
＋１が、計ａｌ１１された実行時ｍ１Ｔ１１ｈがそのと
きの基準時間ＴＢＲ以下である場合に、ＴＢ＋３６ 一ΣＴＢ＋／ｎ ＋３（ΣＴＢｉ”　／ｎ−（ΣＴ　ｎ　ｉ　／　ｏ　）
　２１とあられされる値を有するものとして更新される
ので、基準時間ｉ”　Ｂ　Ｒをあられず値が、動作ブロ
ックについての実行時間の計測がなされる毎に更新され
得るものとされた学習値とされ、常時、その動作ブロッ
クを実行する装置の実情が反映されたものとされること
になる。従って、動作ブロックを実行する装置について
の故障診断が、その装置の実情に即して精度よく行われ
、その結果、シーケンス制御対象段（ｒＪ５０における
故障の発生が、０ シーケンス制御対象設備５０の実際の動作状態に適切に
対応した、誤検出の虞が充分に低減される状態のもとで
検出されることになる。

（発明の効果） 以上の説明から明らかな如く、本発明に係る生産ライン
の故障診断方法によれば、行うべき諸動作が、正常状態
のもとで開始から終了まで独立して行われることになる
一連の動作の最大単位を動作ブロックとして複数の動作
ブロックに区分されるとともに、複数の動作ブロックの
夫々が複数の動作ステップに区分されたもとで、設備が
複数の動作ブロックの夫々における複数の動作ステップ
を予め設定された順序をもって順次実行すべくシーケン
ス制御されるとき、複数の動作ブロックの夫々における
複数の動作ステップの開始から終了に至る迄の実行時間
を計測し、計測された実行時間が基準時間より長い場合
には、当該実行時間の計測がなされた動作ブロックを実
行した設備に故障が生していると判断することとし、そ
の際基準時間をあらわす値を、当該動作ブロックについ
て３■ の実行時間の計測がなされる毎に更新され得るものとさ
れた学習値とするものとされるので、複数の動作ブロッ
クの夫々における複数の動作ステップを予め設定された
順序をもって順次実行すべくシーケンス制御される設備
における故障の発生を、設備の実際の動作状態に適切に
対応して、誤検出の虞を充分に低減させることができる
良好な信頼性をもって、容易に検出することができるこ
とになる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る生産ラインの故障診断方法の一例
に従って行われる動作ブロックを通じての故障診断の説
明に供されるフローチャー１・、第２図及び第３図は本
発明に係る生産ラインの故障診断方法が適用される車両
組立ラインの一例を示す概略側面図及び概略平面図、第
４図はシーケンス制御対象設備に対するシーケンス制御
の説明に供される動作ブロックフローチャート、第５図
は本発明に係る生産ラインの故障診断方法の一例が実施
される故障診断制御システムを、シーケンス２ 制御卸対象設備及びシーケンス制御部と共に示す構成国
、第６図はシーケンス制御部によるシーケンス制御対象
設備に対するシーケンス制御に使用されるシーケンス制
御プログラムの例を示すラダー図である。 図中、１６は移載装置、１７はパレット搬送装置、１９
は位置決め装置、４０はドツキング装置、４５はスライ
ド装置、４８Ａ及び４８Ｂはロボット、５０はシーケン
ス制御対象設備、５１はシーケンス制御部、５２は故障
診断制御装置、６１ばパスライン、６２は中央処理ユニ
ッ１−（ＣＰＵ）、６３はメモリ、６４は人出力インタ
ーフェース（Ｉ１０インターフェース）、６６はハード
ディスク装置、６７はデイスプレィ用の陰極線管（ＣＲ
Ｔ）、６Ｂはキーボードである。 ３ ヱ区口 吊　　α 「

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　生産ラインにおける設備が行うべき諸動作が、正常状
   態のもとで開始から終了まで独立して行われることにな
   る一連の動作の最大単位を動作ブロックとして複数の動
   作ブロックに区分されるとともに、該複数の動作ブロッ
   クの夫々が複数の動作ステップに区分されたもとで、上
   記設備が上記複数の動作ブロックの夫々における複数の
   動作ステップを予め設定された順序をもって順次実行す
   べくシーケンス制御されるとき、上記複数の動作ブロッ
   クの夫々における複数の動作ステップの開始から終了に
   至る迄の実行時間を計測し、計測された実行時間が基準
   時間より長い場合には、当該実行時間の計測がなされた
   動作ブロックを実行した設備に故障が生じていると判断
   することとし、上記基準時間をあらわす値を当該動作ブ
   ロックについての実行時間の計測がなされる毎に更新さ
   れ得るものとされた学習値とすることを特徴とする生産
   ラインの故障診断方法。