JPH0413402A - 継目無管の製造方法 - Google Patents
継目無管の製造方法Info
- Publication number
- JPH0413402A JPH0413402A JP11908690A JP11908690A JPH0413402A JP H0413402 A JPH0413402 A JP H0413402A JP 11908690 A JP11908690 A JP 11908690A JP 11908690 A JP11908690 A JP 11908690A JP H0413402 A JPH0413402 A JP H0413402A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tip
- roll
- tube
- tube stock
- set value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 23
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 21
- 238000004513 sizing Methods 0.000 abstract description 9
- 210000001331 nose Anatomy 0.000 description 14
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 2
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 2
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
- B21B17/14—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling without mandrel, e.g. stretch-reducing mills
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B19/00—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work
- B21B19/02—Tube-rolling by rollers arranged outside the work and having their axes not perpendicular to the axis of the work the axes of the rollers being arranged essentially diagonally to the axis of the work, e.g. "cross" tube-rolling ; Diescher mills, Stiefel disc piercers or Stiefel rotary piercers
- B21B19/06—Rolling hollow basic material, e.g. Assel mills
- B21B19/10—Finishing, e.g. smoothing, sizing, reeling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、マンネスマン・プラグミル方式による継目
無管の製造において、定径圧延での鼻曲りを解消できる
継目無管の製造方法に関する。
無管の製造において、定径圧延での鼻曲りを解消できる
継目無管の製造方法に関する。
従来の技術
マンネスマン・プラグミル方式による継目無管の製造は
、素材の丸鋼片を回転炉床式の加熱炉で加熱したのち、
マンネスマン穿孔機で穿孔圧延して中空素管とし、つい
でプラグミルでプラグを挿入して所要寸法に減肉圧延し
て素管とし、さらにノーラーで減肉圧延した素管の内外
面を滑かに仕上げ、サイザーあるいはレデューサ−で所
要の外径、肉厚に仕上げ、さらに冷却したのちロータリ
ストレートナ−で曲りを矯正して製品としている。
、素材の丸鋼片を回転炉床式の加熱炉で加熱したのち、
マンネスマン穿孔機で穿孔圧延して中空素管とし、つい
でプラグミルでプラグを挿入して所要寸法に減肉圧延し
て素管とし、さらにノーラーで減肉圧延した素管の内外
面を滑かに仕上げ、サイザーあるいはレデューサ−で所
要の外径、肉厚に仕上げ、さらに冷却したのちロータリ
ストレートナ−で曲りを矯正して製品としている。
このマンネスマン・プラグミル方式による継目無管の製
造においては、サイザー出側から得られた継目無管の先
端部１ｍ程度が一方に曲がった状態（以下「鼻曲り」と
いう）になっている。
造においては、サイザー出側から得られた継目無管の先
端部１ｍ程度が一方に曲がった状態（以下「鼻曲り」と
いう）になっている。
このマンネスマン・プラグミル方式による継目無管の鼻
曲り発生原因は、サイザー噛込み時に発生する座屈であ
ると考えられている。
曲り発生原因は、サイザー噛込み時に発生する座屈であ
ると考えられている。
通常サイザーは、３〜７台のロールスタンドを備え、磨
管後の素管の外径を各スタンドで順次減少させて行くの
である。このサイザーに導入される磨管後の素管は、理
想的な形状をしているものではなく、偏肉や偏熱がある
。一方、サイザ＝の最初のロールスタンドを出た素管が
、次ぎのロールスタンドに噛込まれる場合、対向するロ
ールに当たるタイミングが異なったり、ロール間でのわ
ずかな周速の違いにより軸方向反力が相互に異なるなど
の原因により鼻曲りを生じることがある。
管後の素管の外径を各スタンドで順次減少させて行くの
である。このサイザーに導入される磨管後の素管は、理
想的な形状をしているものではなく、偏肉や偏熱がある
。一方、サイザ＝の最初のロールスタンドを出た素管が
、次ぎのロールスタンドに噛込まれる場合、対向するロ
ールに当たるタイミングが異なったり、ロール間でのわ
ずかな周速の違いにより軸方向反力が相互に異なるなど
の原因により鼻曲りを生じることがある。
しかし従来技術では、この鼻曲りを解消することは不可
能で、また、ロータリーストレートナ−にかけても、ス
トレートナ−では長い区間の曲りは矯正できても、先端
部における鼻曲りの矯正はできない。
能で、また、ロータリーストレートナ−にかけても、ス
トレートナ−では長い区間の曲りは矯正できても、先端
部における鼻曲りの矯正はできない。
このため、従来はこの鼻曲り部分を切断して廃。
棄するか、あるいはオフラインで油圧プレスによって矯
正していた。
正していた。
このマンネスマン・プラグミル方式による継目無管の製
造における鼻曲りを防止する方法として、プラグミルに
おいて圧延後の素管のトップ部の肉厚が先端側はど薄く
なるように圧延し、この素管をリーラ−において圧延後
の素管のトップ部の外径が先端からトップ部終端まで順
次大径となるテーパー状のトップ部を形成するように圧
延し、このテーパー状のトップ部を有する素管をサイザ
ーに通す方法（特開昭５８−１６８４０６号公報）など
が提案されている。
造における鼻曲りを防止する方法として、プラグミルに
おいて圧延後の素管のトップ部の肉厚が先端側はど薄く
なるように圧延し、この素管をリーラ−において圧延後
の素管のトップ部の外径が先端からトップ部終端まで順
次大径となるテーパー状のトップ部を形成するように圧
延し、このテーパー状のトップ部を有する素管をサイザ
ーに通す方法（特開昭５８−１６８４０６号公報）など
が提案されている。
発明が解決しようとする課題
上記従来の鼻曲り部分を切断して廃棄する方法哄、その
分歩留が低下する。また、オフラインで矯正する方法は
、工数が多く、生産効率向上を阻害する要因となってい
る。さらにまた、特開昭５８−１６８４０６号公報の方
法は、プラグミルで先端部の肉厚を先端側はど薄くなる
よう圧延したり、リーラ−で先端部の外径を先端側はど
小さくなるよう圧延する必要があり、このための圧延制
御が複雑で実施困難である等の問題を有している。
分歩留が低下する。また、オフラインで矯正する方法は
、工数が多く、生産効率向上を阻害する要因となってい
る。さらにまた、特開昭５８−１６８４０６号公報の方
法は、プラグミルで先端部の肉厚を先端側はど薄くなる
よう圧延したり、リーラ−で先端部の外径を先端側はど
小さくなるよう圧延する必要があり、このための圧延制
御が複雑で実施困難である等の問題を有している。
この発明の目的は、前言己マンネスマン・プラグミル方
式による継目無管の製造において、サイザーでの鼻曲り
を確実に防止できる継目無管の製造方法を提供するもの
である。
式による継目無管の製造において、サイザーでの鼻曲り
を確実に防止できる継目無管の製造方法を提供するもの
である。
課題を解決するための手段
上記目的を達成するため、種々試験検討の結果、サイザ
ーにより所要の外径、肉厚に仕上げる際、各ロールスタ
ンドを素管先端が通過時、各スタンドのロールを予め設
定値以上に開いておき、管先端がロール中心を通過直後
に設定値まで閉め込み、定径圧延することによって、鼻
曲りが解消できるを見い出し、この発明に到達した。
ーにより所要の外径、肉厚に仕上げる際、各ロールスタ
ンドを素管先端が通過時、各スタンドのロールを予め設
定値以上に開いておき、管先端がロール中心を通過直後
に設定値まで閉め込み、定径圧延することによって、鼻
曲りが解消できるを見い出し、この発明に到達した。
すなわちこの発明は、マンネスマン・プラグミル方式に
よる継目無管の製造方法において、リーラ−通過後に実
施するサイザーでの定径圧延に際し、管先端通過時に予
めロール間隔を設定値より開いておき、管先端がロール
軸中心を通過直後にロール間隔を設定値まで閉め込み、
定径圧延するのである。
よる継目無管の製造方法において、リーラ−通過後に実
施するサイザーでの定径圧延に際し、管先端通過時に予
めロール間隔を設定値より開いておき、管先端がロール
軸中心を通過直後にロール間隔を設定値まで閉め込み、
定径圧延するのである。
作 用
この発明においては、継目無管の製造時、り一う−通過
後に実施するサイザーでの定径圧延に際し、素管先端通
過時に予めロール間隔を設定値より開いておき、素管先
端がロール軸中心を通過直後に設定値まで閉め込み、定
径圧延する。このため、素管先端通過時の各ロールは、
前段スタンドで圧延された素管外径よりも大きい孔径を
有するよう開いているため、素管先端はロールに当たる
ことがなくロール軸中心を通過するので、座屈が生じる
ことがなく鼻曲りの発生が防止される。
後に実施するサイザーでの定径圧延に際し、素管先端通
過時に予めロール間隔を設定値より開いておき、素管先
端がロール軸中心を通過直後に設定値まで閉め込み、定
径圧延する。このため、素管先端通過時の各ロールは、
前段スタンドで圧延された素管外径よりも大きい孔径を
有するよう開いているため、素管先端はロールに当たる
ことがなくロール軸中心を通過するので、座屈が生じる
ことがなく鼻曲りの発生が防止される。
各ロール軸中心を素管先端が通過後、ロール間隔を設定
値に戻すタイミングは、各ロールスタンド前に管検出器
を設置し、サイザーでの管の定径圧延速度に基づき、管
検出器での検出信号が入力してから素管先端がロール軸
中心を通過するに要する時間を求め、該時間経過直後に
、ロール間隔を設定値まで閉め込み、定径圧延するので
ある。
値に戻すタイミングは、各ロールスタンド前に管検出器
を設置し、サイザーでの管の定径圧延速度に基づき、管
検出器での検出信号が入力してから素管先端がロール軸
中心を通過するに要する時間を求め、該時間経過直後に
、ロール間隔を設定値まで閉め込み、定径圧延するので
ある。
実施例
実施例１
この発明方法の詳細を第１図（ａ）〜（ｃ）および第２
図に基づいて説明する。
図に基づいて説明する。
第１図（ａ）〜（ｃ）は、この発明方法の制御の一例を
示すもので、サイザーの３〜７台あるロールスタンドの
うちのあ墨１スタンドのロールの動作を示す説明図、第
２図はサイザーの３〜７台あるロールスタンドのうちの
ある２スタンドのロール間隔制御の一例を示す説明図の
である。
示すもので、サイザーの３〜７台あるロールスタンドの
うちのあ墨１スタンドのロールの動作を示す説明図、第
２図はサイザーの３〜７台あるロールスタンドのうちの
ある２スタンドのロール間隔制御の一例を示す説明図の
である。
第１図（ａ）において、ロール（１）は図示しない前段
スタンドで圧延された素管（２）の先端外径よりも大き
いロール間隔を有するまで、すなわち素管（２）の先端
がロール（１）軸中心を通過時にロール（１）に当たら
ないよう、予め開いておく。
スタンドで圧延された素管（２）の先端外径よりも大き
いロール間隔を有するまで、すなわち素管（２）の先端
がロール（１）軸中心を通過時にロール（１）に当たら
ないよう、予め開いておく。
つぎに第１図（ｂ）に示すとおり、素管（２）の先端が
ロール（１）軸中心と一致した時点で、ロール（１）で
素管（２）を目標の外径まで圧延するに必要な所定のロ
ール位置まで閉め込みを開始する。
ロール（１）軸中心と一致した時点で、ロール（１）で
素管（２）を目標の外径まで圧延するに必要な所定のロ
ール位置まで閉め込みを開始する。
ついで第１図（Ｃ）に示すとおり、素管（２）の外径を
整える定径圧延を行う。この場合素管（２）の先端は未
定径圧延となる。
整える定径圧延を行う。この場合素管（２）の先端は未
定径圧延となる。
この素管（２）の未定径圧延部（３）は、製品歩留の点
から最短であることが望ましい。
から最短であることが望ましい。
そこで第２図に示すとおり、サイザーの各ロルスタンド
のロール（１ｍ） （ｉｎ）の前に、管検出器（４ｍ）
（４ｎ）を設置し、管検出器（４ｍ） （４ｎ）とロ
ール間隔制御装置（５）を接続する。
のロール（１ｍ） （ｉｎ）の前に、管検出器（４ｍ）
（４ｎ）を設置し、管検出器（４ｍ） （４ｎ）とロ
ール間隔制御装置（５）を接続する。
また、ロール間隔制御装置（５）は、管検出器（４ｍ）
（４ｎ）から素管（２）の先端検出信号が入力される
と、サイザーでの定径圧延速度に基づき、素管（２）の
先端がロール（１ｍ） （ｉｎ）の軸中心と一致するに
要する時間を演算し、該時間が経過すると、ロル（１ｍ
） （ｉｎ）の間隔調整用油圧シリンダー（６ｍ）（６
ｎ）の油圧制御を行い、各ロール（１，ｍＨｌｎ）の間
隔を予め設定された間隔に調整するのである。これによ
って、素管先端の未定径圧延部（３）を短くすることが
できる。
（４ｎ）から素管（２）の先端検出信号が入力される
と、サイザーでの定径圧延速度に基づき、素管（２）の
先端がロール（１ｍ） （ｉｎ）の軸中心と一致するに
要する時間を演算し、該時間が経過すると、ロル（１ｍ
） （ｉｎ）の間隔調整用油圧シリンダー（６ｍ）（６
ｎ）の油圧制御を行い、各ロール（１，ｍＨｌｎ）の間
隔を予め設定された間隔に調整するのである。これによ
って、素管先端の未定径圧延部（３）を短くすることが
できる。
また、素管先端の未定径圧延部（３）は、次工程、すな
わちクーリングベツドでの搬送、ロータリーストレート
ナ−での矯正への悪影響を考慮に入れ、サイザーでの定
径圧延終了後、直ちに切断する。
わちクーリングベツドでの搬送、ロータリーストレート
ナ−での矯正への悪影響を考慮に入れ、サイザーでの定
径圧延終了後、直ちに切断する。
これによって、鼻曲りの発生率を大幅に低減せしめるこ
とができる。
とができる。
実施例２
Ｃ： ０．２０ｗｔ％、Ｓｉ ： ０．２５ｗｔ％、１
ｉｏｎ ： ０．６０ｗｔ％、Ｐ ： ０．０２０ｗｔ
％、Ｓ ： ０．０１０ｗｔ％、残部Ｆｅおよび不可避
的不純物からなる丸ビレットを、マンネスマン穿孔機で
穿孔して中空素管となし、ついでプラグミルで減肉圧延
した素管をリーラ−で滑かに仕上げた外径約２００ｍｍ
の素管を、第１表に示す定径圧延条件で、実施例１で説
明した本発明方法により定径圧延を実施した。また、各
スタンドのロール間隔を設定値に固定した従来法で同様
に定径圧延を実施した。そして各方法により製造した継
目無管の鼻曲りの発生状況を調査した。その結果を第２
表に示す。
ｉｏｎ ： ０．６０ｗｔ％、Ｐ ： ０．０２０ｗｔ
％、Ｓ ： ０．０１０ｗｔ％、残部Ｆｅおよび不可避
的不純物からなる丸ビレットを、マンネスマン穿孔機で
穿孔して中空素管となし、ついでプラグミルで減肉圧延
した素管をリーラ−で滑かに仕上げた外径約２００ｍｍ
の素管を、第１表に示す定径圧延条件で、実施例１で説
明した本発明方法により定径圧延を実施した。また、各
スタンドのロール間隔を設定値に固定した従来法で同様
に定径圧延を実施した。そして各方法により製造した継
目無管の鼻曲りの発生状況を調査した。その結果を第２
表に示す。
第 １ 表
第２表に示すとおり、従来法で定径圧延を実施した場合
は、継目無管先端の鼻曲りは３７１０００ｍｍであった
が、サイザーのロール間隔を素管先端通過前後で調整す
るこの発明法の場合は、管先端の未定径圧延部分約３０
０ｍｍを切断除去後について、０、８７１０００ｍｍと
大きく改善することができる。
は、継目無管先端の鼻曲りは３７１０００ｍｍであった
が、サイザーのロール間隔を素管先端通過前後で調整す
るこの発明法の場合は、管先端の未定径圧延部分約３０
０ｍｍを切断除去後について、０、８７１０００ｍｍと
大きく改善することができる。
発明の効果
以上述べたとおりこの発明方法によれば、継目無管製造
時の定径圧延工程における継目無管先端の鼻曲りを大幅
に改善することができる。
時の定径圧延工程における継目無管先端の鼻曲りを大幅
に改善することができる。
このため、従来の鼻曲り部分を切断して廃棄する場合に
比較し、廃棄部分が先端の未定径圧延部分のみとなるか
ら大幅に減少し、その分歩留が向上する。また、オフラ
インでの油圧プレスによる矯正を大幅に低減せしめるこ
とができ、その効果は大きい。
比較し、廃棄部分が先端の未定径圧延部分のみとなるか
ら大幅に減少し、その分歩留が向上する。また、オフラ
インでの油圧プレスによる矯正を大幅に低減せしめるこ
とができ、その効果は大きい。
第１図（ａ）〜（ｃ）はこの発明方法の具体例を示す詳
細説明図、第２図はロール間隔制御の一例を示す説明図
である。 １．１ｍ、１ｎ ロール、 ・・素管、 ３・・・未定径圧延部、ｍ、
４ｎ・・・管検出器、 ・・・ロール間隔制御装置、 ｍ、６ｎ・・油圧シリンダー
細説明図、第２図はロール間隔制御の一例を示す説明図
である。 １．１ｍ、１ｎ ロール、 ・・素管、 ３・・・未定径圧延部、ｍ、
４ｎ・・・管検出器、 ・・・ロール間隔制御装置、 ｍ、６ｎ・・油圧シリンダー
Claims (1)
- １ マンネスマン・プラグミル方式による継目無管の製
造方法において、リーラー通過後に実施するサイザーで
の定径圧延に際し、素管先端通過時に予めロール間隔を
設定値より開いておき、素管先端がロール軸中心を通過
直後にロール間隔を設定値まで閉め込み、定径圧延する
ことを特徴とする継目無管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11908690A JPH0413402A (ja) | 1990-05-08 | 1990-05-08 | 継目無管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11908690A JPH0413402A (ja) | 1990-05-08 | 1990-05-08 | 継目無管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0413402A true JPH0413402A (ja) | 1992-01-17 |
Family
ID=14752547
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11908690A Pending JPH0413402A (ja) | 1990-05-08 | 1990-05-08 | 継目無管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0413402A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101823075A (zh) * | 2010-05-25 | 2010-09-08 | 攀钢集团有限公司 | 无缝钢管头尾壁厚削尖轧制方法 |
| JP2012051031A (ja) * | 2005-01-19 | 2012-03-15 | Dubois Jon D | 連続チュービングを製造する方法及び熱間圧延ミル |
-
1990
- 1990-05-08 JP JP11908690A patent/JPH0413402A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012051031A (ja) * | 2005-01-19 | 2012-03-15 | Dubois Jon D | 連続チュービングを製造する方法及び熱間圧延ミル |
| CN101823075A (zh) * | 2010-05-25 | 2010-09-08 | 攀钢集团有限公司 | 无缝钢管头尾壁厚削尖轧制方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN107695102B (zh) | 一种预防厚壁管斜轧穿孔后卡的方法 | |
| US4409810A (en) | Process for manufacturing seamless metal tubes | |
| CN101980802A (zh) | 无缝管的制造方法 | |
| JPH0413402A (ja) | 継目無管の製造方法 | |
| JP3082678B2 (ja) | 小径継目無金属管の製造方法 | |
| JPH0819805A (ja) | 管の延伸圧延方法 | |
| JPH05228533A (ja) | 溶接管の製造方法及びその装置 | |
| RU2207200C2 (ru) | Способ производства бесшовных горячекатаных труб большого диаметра повышенной точности по стенке на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами | |
| JP3004875B2 (ja) | エロンゲータ圧延方法 | |
| JPS58215205A (ja) | 熱間圧延方法 | |
| JP2718363B2 (ja) | 継目無管の肉厚制御方法 | |
| JPH0413401A (ja) | 継目無管の製造方法 | |
| JP4314972B2 (ja) | 金属管の定径圧延方法 | |
| WO2020217725A1 (ja) | 圧延矯正機、及び該圧延矯正機を用いた管又は棒の製造方法 | |
| JP3274382B2 (ja) | 先端部がテーパーを有する鋼片の圧延方法 | |
| JP3391280B2 (ja) | 管圧延における曲がり防止方法 | |
| SU829224A1 (ru) | Способ подготовки заготовки дл пильгернойпРОКАТКи | |
| SU652987A1 (ru) | Технологический инструмент стана винтовой прокатки | |
| SU534260A1 (ru) | Способ настройки стана винтовой прокатки | |
| RU2030229C1 (ru) | Способ производства труб | |
| JPH10211510A (ja) | 継目無管の製造方法 | |
| JPH07185610A (ja) | 継目無管の圧延設備列 | |
| SU880525A1 (ru) | Способ пилигримовой прокатки труб | |
| JPS6228011A (ja) | マンドレルミル | |
| JPS5970408A (ja) | 絞り圧延機における管内面疵の防止方法 |