JPH04122404U - マルチヘツド式管端加工機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 複数本の鋼管の管端部を同時加工し、加工能
率、スペース効率を向上させる。 【構成】 複数の主軸７をヘッドストック２に等ピッチ
で並列に装着し、各主軸と駆動モータ１１間にベルト伝
動機構１４を設け、左右のベルト伝動機構を斜めに配す
ることにより主軸間のピッチを小さくし、ヘッドストッ
ク２に１本の送りネジ３で送りをかけ、主軸先端にそれ
ぞれ取り付けられたカッターヘッド１０で複数本の管端
部を同時加工する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、複数本の鋼管の管端部を同時加工するようにしたマルチヘッド式管 端加工機に関する。

【０００２】

【従来の技術】

製管工場で製造された鋼管は、各管端に端面取り（フェーシング）、内面取り （リーミング）、外面取り（チャンファリングまたはベベリング）等の加工を施 す。このような管端部の加工は、管端加工機に取り付けたバイトにより行われる が、その加工方式は、バイト固定の管回転方式と、管固定のバイト回転方式の２ 通りがあるが、回転速度を上げて能率を高めることができること、及び経済的理 由から管固定のバイト回転方式が大多数を占めている。

【０００３】 上記した管固定−バイト回転方式の管端加工機は、加工する対象が小径管の場 合には、複数の管端加工機を並列に配置し、ウォーキングビームタイプの搬送設 備で管を複数本ずつ送り、同時に複数本の管の面取りを行い、時間当たりの処理 能率を上げる方法が採用されている。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、従来の場合、それぞれ独立の管端加工機を複数台並列に配置し ていたので、主軸間のピッチが１ｍ以上となり、設置スペースが広くなる。また スペース効率、加工能率を上げるために多軸ヘッドにして主軸間のピッチを狭め ようとしても、既存のモータの大きさでは制限がある。

【０００５】 そこで本考案は、多軸ヘッドにしてスペース効率、加工能率を向上するととも に、既存のモータを使用してその配置の仕方を工夫することにより主軸間のピッ チをできるだけ縮小するようにしたマルチヘッド式管端加工機を提供することを 目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】

上記の目的を達成するため、本考案に係るマルチヘッド式管端加工機は、ベッ ド上に摺動自在なヘッドストックを設け、該ヘッドストックを１本の送りネジに より前後進させるとともに、ヘッドストックにそれぞれカッターヘッドを有する 複数の主軸を同一高さ及び等ピッチで水平に設け、各主軸の駆動モータをヘッド ストック上に配置したものである。

【０００７】 この場合において、主軸と駆動モータ間をベルト伝動機構を介して連結するとと もに、左右の主軸用のベルト伝動機構を外広がり状に配して主軸間のピッチを狭 めることとし、あるいは主軸ごとの駆動モータを交互に前後させて配置して主軸 間のピッチを狭めることにする。

【０００８】 また、ヘッドストックの前方において主軸と同数の鋼管の端部を該主軸と同心 にクランプするクランプ装置を備えたものとする。

【０００９】

【作用】

本考案のマルチヘッド式管端加工機は、多軸ヘッドに構成されているため、１ 本の送りネジでヘッドストックに送りを与えることにより、複数本の鋼管の端面 部を同時に加工することができる。また、主軸が２本または３本の場合は、ベル ト伝動機構を用いて主軸と駆動モータ間を連結することにより、左右の駆動モー タの間隔に比べて左右の主軸間の間隔を小さくすることができるので、主軸間の ピッチを狭めることができる。さらに、主軸が２本または３本に限らず４本以上 の場合は、各駆動モータを前後に交互に配置することにより同様に主軸間のピッ チを狭めることができる。このようにして多軸ヘッド（ヘッドストック）のピッ チが従来のものに比べて４００mmにまで縮小することができ、スペース効率が著 しく向上する。

【００１０】 また、主軸間のピッチを狭めたことに応じて、クランプ装置はヘッドストック の前方において主軸と同数の鋼管の端部を該主軸と同心にクランプするようにし てある。

【００１１】

【実施例】

図１は本考案の一実施例を一部断面で示す側面図、図２は加工機本体の正面図 、図３は同平面図、図４は同背面図である。なお、この実施例では主軸が３本、 すなわち水平３連式のものとして構成されている。

【００１２】 図に示すように、ベッド１上にヘッドストック２を摺動自在に設け、ベッド１ の中央部に設けた１本の送りネジ３をヘッドストック２の下部に設けた雌ネジブ ロック４にネジ通ししてヘッドストック２の送り機構を構成している。送りネジ ３は両端を軸受５により軸支され、その基端には図示しない送り用モータが連結 されている。ヘッドストック２はスライドガイド６を介してベッド１上に摺動自 在に設けられている。

【００１３】 このヘッドストック２は前部がギヤボックス２１となっており、ギヤボックス ２１内に３本の主軸７が同一高さ及び等ピッチで装着されている。各主軸７の先 端には自動チャック９が取り付けられ、さらに自動チャック９によりカッターヘ ッド１０が取り付けられている。自動チャック９の開閉は主軸７の中を通して公 知の手段により行われる。ヘッドストック２の後部はモータ支持台２２となって おり、この上に各主軸７の駆動モータ１１を設置する。

【００１４】 各々の主軸７を回転駆動するために、伝動軸１２が各主軸７についてギヤボッ クス２１内に配置されており、伝動軸１２と主軸７をギヤ機構１３によりそれぞ れ結合し、さらに伝動軸１２の基端と駆動モータ１１の回転軸端とをベルト伝動 機構１４によりそれぞれ結合している。この場合、図４に示すように中央の主軸 用のベルト伝動機構１４に対して左右の主軸用のベルト伝動機構１４を外広がり 状に配している。すなわち、既存のモータではその大きさのためあまり間隔を狭 めることができないので、左右のベルト伝動機構１４を斜めに配して主軸７間の ピッチをできるだけ狭めるようにしている。これにより主軸７間のピッチは４０ ０mmにまで縮小することができた。

【００１５】 主軸７の先端に取り付けられるカッターヘッド１０には鋼管５０の端面部を切 削加工するためのフェーシング用バイト１５，ベベリング用バイト１６等を必要 に応じて備えている。

【００１６】 鋼管５０は前段の工程において３本同時に端面の位置決めをされたのち、図示 しないウォーキングビームによりヘッドストック２の前方に並列に搬入されるよ うになっており、各鋼管５０の端部は下クランプ２４と上クランプ２５とからな るクランプ装置２６により主軸７と同心にクランプされるようになっている。

【００１７】 図５はこのクランプ装置を示す正面図であり、下クランプ２４には３本の鋼管 ５０を同時に受け入れるように主軸７と同じピッチで略半円の受け部２７が形成 されており、下クランプ２４の支持台２８を下部架台２９上で図示しない高さ調 整機構により調整することにより主軸７との心合せをするようになっている。一 方、上クランプ２５はそれぞれ独立に構成され、略半円の押え部３０を持ち、上 部架台３１に上下動自在に取り付け、油圧シリンダ３２により上クランプ２５を それぞれ開閉させるようにしている。

【００１８】 この実施例においては、３本同時に送られてきた鋼管５０を心合せしてクラン プ装置２６でクランプし、ついで各主軸７を回転させながら送りネジ３によりヘ ッドストック２に送りをかける。ヘッドストック２に装着された各主軸７のカッ ターヘッド１０の回転で固定の鋼管５０の端面部を３本同時に加工することがで きる。加工終了後にはヘッドストック２を後退させ、クランプ装置２６を解除し たのち、ウォーキングビームで加工済みの鋼管を３本同時に搬出する。このよう な管端加工機を鋼管の各端側に前後して配置することにより能率よく管端の加工 ができる。

【００１９】 また、主軸７間のピッチは前述したように非常に小さくなっているので、従来の 管端加工機の３台分の能力を１台で遂行することができ、かつ、スペース効率が 著しく向上している。

【００２０】 次に、図６は本考案の他の実施例を示す平面図で、主軸７の駆動モータ１１を 交互に前後させて配置した構成を示すものである。上記の実施例では、駆動モー タ１１を同じ位置で横並びに配置したので、左右のベルト伝動機構１４を斜めに 配することにより主軸７間のピッチを狭めているが、かかるモータの配置の仕方 では最大限３連式までしか適用できないので、より多連式とするため、このよう な配置の仕方としたものである。この構成によると従来の管端加工機の４台分以 上の能力をまかなうことができる。

【００２１】

【考案の効果】

以上のように本考案によれば、複数の主軸を有するヘッドストックを１本の送 りネジで送り、複数本の鋼管の管端部を同時加工するので、加工能率が向上する とともに、各主軸の駆動モータの配置の仕方を工夫して主軸間のピッチを従来に 比し大巾に狭めることに成功したので、スペース効率が著しく向上するという効 果がある。このため設備費の大巾な低減が可能になり、また送り制御のためのＮ Ｃ装置等の付帯設備を簡潔にでき、所要動力やオペレータの員数を減らすことが できた。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例を示す部分断面の側面図であ
る。

【図２】加工機本体の正面図である。

【図３】図２の平面図である。

【図４】図２の背面図である。

【図５】鋼管のクランプ装置の正面図である。

【図６】本考案の他の実施例を示す平面図である。

【符号の説明】

１ ベッド ２ ヘッドストック ３ 送りネジ ４ 雌ネジブロック ６ スライドガイド ７ 主軸 ９ 自動チャック １０ カッターヘッド １１ 駆動モータ １２ 伝動軸 １４ ベルト伝動機構 ２４ 下クランプ ２５ 上クランプ ２６ クランプ装置 ５０ 鋼管

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者 高良 哲哉 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)考案者 藤堂 邦夫 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)考案者 山崎 一男 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)考案者 内屋敷 利雄 神奈川県藤沢市辻堂東海岸１−14−２ (72)考案者 坂本 芳文 神奈川県横浜市栄区公田町740−１−302 (72)考案者 酒井 正一 神奈川県横浜市泉区中田町617−９

Claims (4)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 ベッドと、該ベッド上に摺動自在に設け
   られ、１本の送りネジにより前後進するヘッドストック
   と、カッターヘッドを備え、前記ヘッドストックに同じ
   高さ及び等ピッチで水平に装着された複数の主軸と、前
   記ヘッドストック上に設置された前記主軸の各々を駆動
   する駆動モータとを具備するマルチヘッド式管端加工
   機。
2. 【請求項２】 前記主軸と駆動モータ間をベルト伝動機
   構を介して連結するとともに、左右の主軸用のベルト伝
   動機構を外広がり状に配して前記主軸間のピッチを狭め
   ることを特徴とする請求項１記載のマルチヘッド式管端
   加工機。
3. 【請求項３】 前記主軸ごとの駆動モータを交互に前後
   させて配置して前記主軸間のピッチを狭めることを特徴
   とする請求項１記載のマルチヘッド式管端加工機。
4. 【請求項４】 前記ヘッドストックの前方において前記
   主軸と同数の鋼管の端部を該主軸と同心にクランプする
   クランプ装置を備えたことを特徴とする請求項１記載の
   マルチヘッド式管端加工機。