JPH0412076A - 人造石の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は人造石の製造方法に係り、特に表面に天然石風
の凹凸を有し、風合いに優れ、趣きのある人造石を製造
する方法に関する。

［従来の技術］ 近年、天然石の供給量の減少に伴い、各種人造石が建材
等幅広い分野で用いられるようになってきた。従来、人
造石は一般に、各種骨材に硬化剤及び水を加えて混練し
、混練物を成形、次いで焼成することにより製造されて
いる。

しかして、混練物の成形には、 ■　複雑異形状のものも成形することかできる。

■　収縮率が小さく、寸法精度が高い。

等の利点を有することから、型枠内に混練物を鋳込み成
形し、脱型、養生、乾燥する鋳込み成形法が採用されて
いる。

［発明が解決しようとする課題］ 上記鋳込み成形法は、製造上様々な利点を有するもので
はあるが、得られる成形体の表面は平滑であり、従って
焼成後の製品もまた平滑表面の人造石となるため、表面
に自然の凹凸を有する天然石風の人造石が得られないと
いう不具合がある。

本発明は上記従来の問題点を解決し、表面に天然石風の
凹凸を有し、風合いに優れ、趣きのある人造石を製造す
ることができる人造石の製造方法を提供することを目的
とする。

［課題を解決するための手段］ 請求項（１）の人造石の製造方法は、アルミナセメント
及び骨材を含む原料を用いて人造石を製造するに際し、
骨材成分として珪石及び珪石以外の骨材を用いる製造方
法であって、前記原料を木と共に混練し、型枠を用いて
成形し、次いで脱型した直後に高圧水を噴き付けるか酸
溶液を接触させることにより、表面層のうち主として骨
材成分以外の部分を除去して表面に骨材成分を露出させ
、その後乾燥し焼成することを特徴とする請求項（２）
の人造石の製造方法は、上記請求項（１）の人造石の製
造方法において、原料中に顔料を含ませることを特徴と
する。

以下に本発明の詳細な説明する。

本発明においては、まず、アルミナセメント、骨材成分
及び必要に応じて顔料の所定量を混合する。これらのう
ち、骨材成分としては、珪石と珪石以外の骨材、例えば
川砂、シャモット等とを用いるが、珪石以外の骨材の粒
径は３〜１０ｍｍの範囲であることが好ましい。また、
珪石としては、下記粒径のものを下記の割合で混合使用
するのが好ましい。

粗粒（粒径：３〜１ｍｍ）　＝　４０〜５０重量％中粒
（粒径：１〜０．３ｍｍ）　＝　２５〜４０重量％微粒
（粒径：０．３ｍｍ以下）＝１５〜３０重量％顔料とし
ては、酸化コバルト、酸化クロム、酸化鉄等の金属酸化
物を用いることができる。

これらの原料の混合割合は下記範囲とするのか好ましい
。

アルミナセメント：１００重量部 骨材成分：４０〜８０重量部 （珪石：珪石以外の骨材＝ １：０．３〜０．５（重量比）） 顔料＝１０重量部以下 原料の混合は、まず珪石及び珪石以外の骨材を混合し、
更に必要に応じて顔料を混合した後、アルミナセメント
を添加混合する。なお、原料中には、レジンバインダー
等の成形助剤、その他の添加剤を配合添加しても良い。

次いで、得られた混合原料を水と共に混練する。具体的
には原料をミキサーに投入し、所定量の水を添加して攪
拌、混練する。ここて、水の添加量は原料に対して７〜
１０重量％とするのか好ましい。

このようにして得られた混練物は、次いで型枠に鋳込み
成形する。即ち、予め用意された製品形状の型枠を成形
テーブル上に置き、必要に応じて型枠に脱型剤（オイル
）を塗布した後、該混練物を鋳込む。その後、２０〜４
０℃で１２〜２４時間程度養生した後、脱型する。

本発明においては、この脱型直後に、成形体の表面に下
記Ｉ又はＩＩの表面処理を施す。

■　成形体表面に高圧水をスプレーガン等で噴き付ける
。この場合、水圧は２〜６ｋ　ｇ　／　ｃ　ｒｎ’程度
、スプレーガンの開口径は１．０〜３．０ｍｍ程度で行
なうのが好ましい。

ＩＩ　　成形体の表面に酸溶液を接触させる。例えは、
１０〜２０％程度の弱塩酸水溶液等を塗布した後水洗す
る。

このような表面処理により、好ましくは０．５〜１ｍｍ
程度の厚さの成形体表面層のうち、主として骨材成分以
外の部分（ノロ成分）を除去して骨材成分を露出させる
ことにより、成形体表面に凹凸を付与する。この凹凸の
程度は、上記Ｉの場合には高圧水の水圧等を調整するこ
とにより、また、上記ｒｒの場合には酸溶液との接触時
間を調整することにより、適宜調節することができる。

この表面処理は凹凸を付与する面にのみ行なえば良い。

なお、表面処理は型枠から脱型した直後に行なうことが
重要である。即ち、脱型後、ある程度の時間が経過する
と、成形体の硬化が進み、上記表面処理により凹凸を付
与することができなくなる。

表面処理後は１０〜１５日程度自然乾燥した後、４０〜
８０℃で１〜３日程度強制乾燥を行なう。なお、この乾
燥処理時間は製品の大きさによっても異なり、大型品で
あれば、内部からの水分を十分に抜くために、比較的長
い時間の乾燥を要する。

上記乾燥処理後は１０００〜１３００ｔで２８〜３６時
間程度焼成を行なう。

焼成後は必要に応じてコーティング処理を施して製品と
される。コーティング処理は、表面の汚れ防止のための
加工であり、通常の場合、表面にシリコン系特殊樹脂（
商品名「パーマシールド」等）を塗布して行なわれる。

［作用］ 本発明の人造石の製造方法においては、成形体の脱型直
後に高圧水を噴き付けるか、酸溶液を接触させることに
より表面層のうち主として骨材成分以外の部分を除去し
て表面に骨材成分を露出させるため、表面に該露出骨材
成分の凹凸のある天然石風人造石が得られる。この場合
、骨材の一部として、焼成によりガラス様の輝きを発す
る珪石を用いていることから、表面に露出したガラス様
の粒子により、著しく優れた装飾性がかもし比される。

本発明においては、また、次のような作用効果も奏され
る。

■　顔料を配合することにより自由に所望の色調に着色
することができる。

■　型枠鋳込み成形であるため、大型形状品やコーナー
役物、複雑異形形状品、薄肉形状品等、様々な形状のも
のを製造することができる。

■ １０００〜１３００℃の高温焼成により耐酸性に優れ、
耐風化性にも優れた製品を製造することができる。

■　高強度で大型化しても割れ難い。因みに、６００ｍ
ｍｘ６００ｍｍＸ３０ｍｍの大型品まで製造可能である
。

■　表面コーティング処理により汚れ、シミ等を付き難
くすることがで計る。

■　アルミナセメントは耐火性に優れるため、得られる
製品も防火性、耐火性に優れる。

■　得られる製品は湿式施工、乾式施工、プレキャスト
板等、あらゆる施工法に適用可能である。

［実施例］ 以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。

実施例１ 下記配合の原料２３．２５ｋｇに水１．７５ｋｇを加え
て十分に混合し、これを離型剤を塗布した型枠（１３５
０ｍ　ｍ　ｘ　　２７０ｍ　ｍ　ｘ　４０ｍ　ｍ　）に
鋳込み、３０℃で２４時間養生後脱型した。

原料配合（重量部） アルミナセメント：１２ 骨材（川砂・平均粒径３ｍｍ）：２５ 珪石粗粒：２０ 珪石中粒：２７ 珪石細粒；１６ 顔料：１ 脱型直後に開口径２．０ｍｍのノズルのスプレーガンに
て、得られた成形体の表面に３．５ｋ　ｇ　／　ｃ　ｍ
’の高圧水を噴き付け、約１〜１．５ｍｍの表面層のノ
ロ成分を除去し、骨材成分を露出させた。

その後、１０日自然乾燥し、更に４０〜８０℃で３日強
制乾燥した後、１２３０℃で３６時間焼成した。

得られた焼成品は表面に天然石調の凹凸を有する、極め
て趣の深いものであった。

実施例２ 脱型後、成形体の表面に２０％塩酸水溶液を塗布し、次
いで水洗することにより、約０．５〜１．５ｍｍの表面
層のノロ成分を除去したこと以外は実施例１と同様にし
て焼成品を得た。

得られた焼成品は表面に天然石調の凹凸を有する、極め
て趣の深いものであった。

［発明の効果］ 以上詳述した通り、本発明の人造石の製造方法によれば
、表面に天然石調の凹凸を有する、風合いに優れ、趣の
深い、装飾性が豊かで高級感に冨む人造石を容易かつ効
率的に製造することカイできる。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）アルミナセメント及び骨材を含む原料を用いて人
   造石を製造するに際し、骨材成分として珪石及び珪石以
   外の骨材を用いる製造方法であって、 前記原料を水と共に混練し、型枠を用いて成形し、次い
   で脱型した直後に高圧水を噴き付けるか、又は酸溶液を
   接触させることにより、表面層のうち主として骨材成分
   以外の部分を除去して表面に骨材成分を露出させ、その
   後乾燥し焼成することを特徴とする人造石の製造方法。
2. （２）請求項（１）の人造石の製造方法において、前記
   原料はさらに顔料を含むことを特徴とする方法。