JPH0410171B2 - - Google Patents

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JPH0410171B2
JPH0410171B2 JP58234896A JP23489683A JPH0410171B2 JP H0410171 B2 JPH0410171 B2 JP H0410171B2 JP 58234896 A JP58234896 A JP 58234896A JP 23489683 A JP23489683 A JP 23489683A JP H0410171 B2 JPH0410171 B2 JP H0410171B2
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明はケーブル製造に関し、特に通信ケーブ
ル用導電体カツドの製造に関するが、これに限定
されるものではない。
例えば1kHzで70dB程度の良好なクロストーク
レベルのカツド等、導電体の高品質カツドは従来
多数の段階からなり従つて費用のかかる方法で製
造されている。従来使用されてきた方法ではカツ
ドの製造に10にのぼる異なる工程が必要とされ
た。基本的には従来方法は中央絶縁ひもの製造
と、導体ワイヤの製造と、導体ワイヤからの４本
の別体の絶縁ワイヤの製造と、絶縁ワイヤを巻き
もどし絶縁欠陥のためにする水試験と、絶縁ワイ
ヤを中央ひも周囲又は中央ひもとともに撚つて行
なうカツド半組立体の形成と、押出プラスチツク
材料によるカツド半組立体のシース被覆とからな
る。
英国特許出願783064明細書には製造工程で導体
を加熱し（ダイス型等の）母型中で発泡ポリエチ
レンの中央芯に部分的に圧入する製造方法が記載
されている。この方法は、一時的に軟化した芯材
料が芯及び導体の母型離別時には再び硬化してい
るため導体は芯の半径及び周方向の両方につき互
いに固定されるので構成が母型の溝の位置によつ
てのみ決定されるようにして制御されるとされて
いる。
しかしこのケーブル製造方法は、首尾よくいく
ものとは思われない。記載の如く芯を軟化するた
め熱を加えると製品が早く製造できなくなりまた
認めうる程度のクロストークレベルを得るのに必
要な導体の正確な間隔が得らないからである。
本発明によれば、比較的硬い内部補強部材フイ
ラメント及び比較的軟かい外層を含む複合中央ひ
も部材からなり、外層には複数の離間した導電性
又光導体が少なくとも部分的に埋め込まれている
通信用ケーブルが提供される。
また本発明によれば、比較的硬い内部補強部材
フイラメント及び比較的軟かい外層を有する複合
ひも部材を設け、複数の導電性又は光導体を外層
に導体が互いに離間した所定の撚り方で少なくと
も部分的に埋め込むよう押圧する通信用ケーブル
の製造方法が提供される。
本発明は、高抗張力（例えば18ポンド）の比較
的硬い有向モノフイラメント及び例えばグレード
７０の如き低密度ポリエチレンなどの比較的軟か
いプラスチツクス層からなる複合ひも部材を使用
するケーブル構成に関する。第１図は本発明によ
るシース被覆前のケーブルを示す。但し、これ自
体も第２図に示すシース被覆後のケーブル同様、
製品足りうることは言うまでもない。それは、例
えばメチルペンテン、ポリエチレングリコールテ
レフタレート又は高密度ポリエチレンの電気絶縁
モノフイラメント８と、グレード７０のポリエチ
レン又は他の比較的軟かいプラスチツクス層によ
る層９とからなり、非絶縁導体１０が層９又は導
体１０の予熱を行なうことなく、少なくとも部分
的には圧入されている。第１図及び第２図では導
体１９は補強部材８に略当接（衝接）するよう図
示されているが完全にではない。導電体のかわり
に光導体でもよい。
層９を適当な変形可能材料とするなら、加熱
は、それにより機械的な利点をもたらすであろう
が、不要である。第２図に示す如く高密度ポリエ
チレンからなるシース１１が、周縁に導体１０が
埋め込められている複合中央ひも８，９上に設け
られている。第２図は第１図にカツドにシース１
を被覆した本発明のケーブルを示す。
第３及び第４図の２個組ダイス型構成により、
導体が確実に互いに及び中央ひもに対し正確な位
置をとる。この２個組ダイス型構成は製造が簡単
で大きな消耗を起こさない。
第３及び第４図のダイス型構成は第１のダイス
型部即ち形成ダイス型１２と第２のダイス型部即
ち仕上ダイス型１３とからなる。形成ダイス型１
２は第５図に示す如く、複合中央ひも８，９が容
易に挿通される径の中央孔１４と形成ダイス型１
２の出口端方向へ集まる４つの孔又は導体案内１
５とを有する。導体案内１５は第４図に示す如く
孔１４の軸に対しある角をなして延在する。導電
体の場合、典型的には角αは17°であり案内１５
は２つの平面で合成角17°をなす。仕上ダイス型
１３は、孔１４の径より大きいがダイス型１２の
案内１５を通つて案内された導体１０が補強部材
８方向に附勢されて一定の配置で当接されダイス
型１３を通過する間に少なくとも部分的に層９に
埋め込められるような孔１４の径と導体径の２倍
との和よりは小さい径の中央孔１６を有する略円
柱形をしている。
第３及び第４図に示したダイス型構成は第５図
に示した撚り機構成で使用される。形成ダイス型
１２はその長手軸つまり孔１４の長手軸のまわり
を回転するよう取付けられるが、仕上ダイス型１
３はこれに対しわずかに隙間をあけ固定して、つ
まり長手軸のまわりに回転する設備なしに取付け
られる。仕上ダイス型１２は導体１０及び複合中
央ひも部材８，９を、従来型ワイヤ撚り機２３に
設けられ形成ダイス型１２とともに回転する供給
リール２５及びひも供給リール２４からそれぞれ
受取る。導体１０及びひも９はキヤプスタン又は
被駆動巻取ボビン（図示せず）によりダイス型１
２及び１３を挿通される。シース１１（第３図）
は、撚り機２３と縦列する押出成型機（図示せ
ず）によりダイス型１３の直後でカツド半組立体
上に押出成型してもよいし、または第１図に示し
たカツド半組立体をある長さ巻取ボビンに巻取つ
てから別の工程でシースを被覆してもよい。シー
ス１１は使用される材質及び温度に応じて、ひも
の表面残部と結びつくこともつかないこともあ
る。回転するダイス型１２及び非回転のダイス型
１３を通過する結果、導体は外層９の変形により
複合ひもの周縁に螺旋状に埋め込まれる。変形は
ダイス型１３を通過する間に起こる。導体１０は
導体が層９に当接する前に案内１５から出てい
く。導体が螺旋状に撚られるので、第１図のカツ
ド半組立体がシース押出成型の前に巻取ボビンに
巻取られる場合でも確実に導体の相対位置が維持
される。
従つて、第２図に示す如きカツドの製造には基
本的には３段階、つまり複合中央ひもの製造と、
例えば（７ワイヤコンパクト撚り等の）撚り線に
よる適当な導体の製造と、導体の複合ひも周縁へ
の埋め込み及びシース被覆を要するだけである。
但しシース押出成型は必要ならば別の工程で行な
つてもよい。導体のひもへの埋め込みに使用され
るダイス型構成は、それが良好なクロストークレ
ベルが得られるよう４本の導体を確実に互いに略
完全な対称をなすよう保持しなければならないか
ら重要である。かかるダイス型構成を使用して導
体をカツドにする製造速度は従来のカツド製造法
に比して非常に速く、また大変単純であるため特
に設備及びエネルギの必要性に関し費用が節約さ
れる。更に、導電体、光導体にかかわらず導体
は、第１図に示すように、互いに対称な配置かつ
所定の離間間隔を維持されるので、シース１１を
被覆してもケーブルの表面がいびつにならず略真
円となり使用に便宜である。
上記で本発明を導体のカツドを有するケーブル
につき説明したが、他の数の導体例えば６本の導
体を有するケーブルの製造にもダイス型部１２に
６つの案内１５を設けるなどの適当な変更をすれ
ば同様に適用しうる。この場合クロストークにつ
いての考慮は払われない。従つてケーブルには最
低数の工程の製造方法で数本の導体がやはり所望
の配置及び互いに所望の間隔をあけて設けられ
る。また本発明は導電体のケーブルに限定される
ものではなく、導電体１０の代わりに光フアイバ
（光導体）を組込んだケーブルにもやはり良好に
適用しうる。フアイバはプライマリコートフアイ
バでもセカンダリコートフアイバでもよいが、本
実施例では後者の方が好ましい。光フアイバの場
合、螺旋状に埋め込まれたフアイバの撚り角は5°
程度であり、導電体の撚り角は、10°乃至12°の低
さでもよいが、17°〜25°程度である。
第２図に示した小型カツドの典型的な寸法は次
の通りである。
例 １ モノフイラメント８の直径 ＝ 0.46mm 押出成型層９の厚さ（導体押圧以前） ＝0.125mm 複合中央ひもの全直径 ＝ 0.71mm 導体を埋め込んだ中央ひもの全直径 ＝ 1.00mm 導体１０の直径 ＝ 0.25mm シース被覆ケーブルの直径 ＝ 1.35mm しかし本発明は小型ケーブルに限定されるもの
ではなく、次の如き寸法のより大きいケーブルに
対しても使用される。
例 ２ それぞれの直径は次の通りである。
モノフイラメント８ ＝ 0.9mm 被覆モノフイラメント ＝ 1.54mm 導 体 ＝ 0.64mm 第１図の半組立体 ＝ 2.18mm 第２図に示した全直径 ＝ 2.82mm グレード７０のポリエチレンは、特に下にある
より硬い補強部材に鑑み導体を押圧されことによ
る周囲温度での変形のみにより導体が埋め込めう
るにたりるほど軟かい。圧力を加えることで周囲
温度で変形可能な他の適当な軟質材としては発泡
ポリエチレン又は他の発泡プラスチツクス、
PVC等があり、その場合に応じて中央モノフイ
ラメントは例えば発泡材料の誘電体特性を利用す
るため大幅に減少又省略されさえもする。
シース１１が高密度ポリエチレンから押出成型
される場合には、外周がグレード７０のポリエチ
レンである複合ひもに容易に結合する。かかる高
密度外側シースにより電気絶縁、機械的防護及び
水分防護がなされる。しかし他のシース材料も使
用しえ、ひもとシースとの結合は起こらねばなら
ぬというものではない。導体は外側のシース材料
により保護されるからひも材に部分的に埋め込め
られさえすればよい。従来の製造方法ではカツド
にされた導体の相対的位置を維持するためテープ
が巻回されたが、本発明の製造方法ではかかるテ
ープは必要でない。
例１のケーブルの1kHzでのクロストークを測
定したところ67dBであつた。最後の層を縦列式
に押出成型するならこの数値は改善される。
特に導電体のカツドを製造する場合の本発明の
主たる利点は製造速度及び非常に小さい寸法の高
品質のカツドが製造されることである。従来方法
により対を製造した4800対の電話ケーブルの直径
は約3.5インチ（8.89cm）となるが、本発明方法
では類似の径の細径ワイヤ又は光フアイバを用い
て約1.5インチ（3.81cm）にまで減少できる。
ある特定のケーブルは、中央カツドの周囲に順
次層をなしてケーブルとされる270本の小型カツ
ドを含むが直径が１インチ（2.54mm）のユニツト
になるにすぎない。このユニツトは次いでシース
被覆され、必要ならば複数の螺旋状鋼線又は高抗
張力合成部材の形式の外部補強部材が設けられ
る。
本発明により製造された導電体のカツドは測定
の結果非常に良好なクロストーク値及び導体間の
優れた絶縁抵抗を示した。高密度ポリエチレンの
外部シースは中央ひもの低密度ポリエチレン層と
結合するから、各導体は実際に別々に絶縁され導
体間には水分の通路は形成されない。
製造速度は１時間当り1000ｍを超えることがで
き、ケーブルが大きいものであれば速度は更に増
し得る。
第５図に示した装置は毎分3000回転の回転をす
る。
【図面の簡単な説明】
第１図は製造途中での本発明の一実施例により
製造されるカツドの断面図、第２図は第１図のカ
ツドを完成したものを示す断面図、第３図は第４
図のダイス型構成を矢印Ａ方向から見た入口端の
図、第４図は第１及び第２図のカツドの製造に使
用される２個組ダイス型構成の縦断面図、第５図
は導体が螺旋状に取付けられるカツドの製造にお
いて第３及び第４図のダイス型構成の使用を示す
概略図である。 ８……モノフイラメント、９……層、１０……
導体、１１……シース、１２……形成ダイス型、
１３……仕上ダイス型、１４……中央孔、１５…
…案内、１６……中央孔、２３……撚り機、２４
……ひも供給リール、２５……供給リール。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 比較的硬い内部補強部材フイラメント及び比
    較的軟らかい外層を含む複合中央ひも部材及び導
    体からなる通信用ケーブルにおいて、前記外層に
    複数の互いに離間した複数の前記導体が該外層の
    変形の結果として少なくとも部分的に埋め込ま
    れ、前記導体は前記複合中央ひも部材により所定
    の配置及び所定の間隔で互いに維持されることを
    特徴とする通信用ケーブル。 ２ 前記導体は前記複合中央ひも部材の内部補強
    部材フイラメントに略衝接することを特徴とする
    特許請求の範囲第１項記載の通信用ケーブル。 ３ 前記導体は導電性で絶縁されておらず銅、ア
    ルミニウム又はアルミニウム合金製であり、前記
    複合中央ひも部材は電気的に絶縁されていること
    を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の通信用
    ケーブル。 ４ 前記導体はセカンダリコート光フアイバであ
    ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
    通信用ケーブル。 ５ 前記複合中央ひも部材の外層は低密度ポリエ
    チレン製であることを特徴とする特許請求の範囲
    第１項記載の通信用ケーブル。 ６ 前記内部補強部材フイラメントはメチルペン
    テン、ポリエチレングリコールテレフタレート又
    は高密度ポリエチレン製であることを特徴とする
    特許請求の範囲第１項記載の通信用ケーブル。 ７ 前記外層及び導体を覆う絶縁シースを更に有
    する特許請求の範囲第１項記載の通信用ケーブ
    ル。 ８ 埋め込まれた前記導体は前記複合中央ひも部
    材の長手軸に平行に延在することを特徴とする特
    許請求の範囲第１項記載の通信用ケーブル。 ９ 埋め込まれた前記導体は前記複合中央ひも部
    材の長手軸に対し螺旋状に延在することを特徴と
    する特許請求の範囲第１項記載の通信用ケーブ
    ル。 １０ 前記導体は４本あることを特徴とする特許
    請求の範囲第１項記載のケーブル。 １１ 比較的硬い内部補強部材フイラメント及び
    比較的軟らかい外層を含む複合中央ひも部材を設
    ける段階を含む通信用ケーブルの製造方法におい
    て、前記比較的軟らかい外層を圧縮して少なくと
    も導体の一部を該比較的軟らかい外層に埋め込む
    ように複数の導体を前記複合中央ひも部材に押圧
    して前記導体を前記複合中央ひも部材に順次所定
    の配置及び所定の間隔で相互に維持する段階を有
    することを特徴とする通信用ケーブルの製造方
    法。 １２ 前記導体は前記複合中央ひも部材の内部補
    強部材フイラメントに略衝接するまで前記複合中
    央ひも部材内へ押圧されることを特徴とする特許
    請求の範囲第１１項記載の通信用ケーブルの製造
    方法。 １３ 埋め込まれた前記導体は前記複合中央ひも
    部材の長手軸に対し螺旋状に延在することを特徴
    とする特許請求の範囲第１１項記載の通信用ケー
    ブルの製造方法。 １４ 前記複合中央ひも部材及び導体をダイス型
    構成を通して索引する段階を含み、該ダイス型構
    成は前記複合中央ひも部材へ前記導体を所望の相
    互配置に維持しながら徐々に案内し、前記導体を
    して前記複合中央ひも部材の外層を徐々に変形せ
    しめて前記導体が部分的に埋め込まれるようにす
    ることを特徴とする特許請求の範囲第１１項記載
    の通信用ケーブルの製造方法。 １５ 押圧工程に縦列して又は前記導体を部分的
    に埋め込んだひもを貯めた後に前記複合中央ひも
    部材及び導体上に絶縁材からなるシースを設ける
    ことを特徴とする特許請求の範囲第１１項記載の
    通信用ケーブルの製造方法。 １６ 前記ダイス型構成は、前記複合中央ひも部
    材を受取る中央長手方向孔と、前記各導体に１つ
    あり軸が前記中央長手方向孔の長手軸の方向に略
    沿うがある角度をなして延材するため前記導体が
    前記複合中央ひも部材の長手軸に対し螺旋状に配
    置するのが容易になる前記導体に対する複数の案
    内とを有する特許請求の範囲第１４項記載の通信
    用ケーブルの製造方法。
JP58234896A 1982-12-15 1983-12-13 ケ−ブル及びその製造方法 Granted JPS59121710A (ja)

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GB8235740 1982-12-15
GB08235740A GB2133206B (en) 1982-12-15 1982-12-15 Cable manufacture

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JPS59121710A JPS59121710A (ja) 1984-07-13
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EP (1) EP0117943B1 (ja)
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DE (2) DE3369227D1 (ja)
DK (1) DK161862C (ja)
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