JPH0399810A - シンタクチックフォームの成形方法 - Google Patents
シンタクチックフォームの成形方法Info
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- JPH0399810A JPH0399810A JP23556689A JP23556689A JPH0399810A JP H0399810 A JPH0399810 A JP H0399810A JP 23556689 A JP23556689 A JP 23556689A JP 23556689 A JP23556689 A JP 23556689A JP H0399810 A JPH0399810 A JP H0399810A
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Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、シンタクチックフオームの含浸式成形方法
に係わり、更に詳しくは均質で低密度、高強度なシンタ
クチックフオームを成形する方法に関するものである。
に係わり、更に詳しくは均質で低密度、高強度なシンタ
クチックフオームを成形する方法に関するものである。
従来、断面凹状のモールド内に、平均比重０゜１〜０．
４１粒径１０〜３００ミクロンの微小中空球粒子（マイ
クロバルーン）を最密充填し、この最密充填された微小
中空球粒子の間隙に、未硬化液状エポキシ樹脂組成物等
の合成樹脂組成物を含浸させた後、加熱、加圧等により
硬化させてシンタクチックフオームを成型する方法が知
られている。
４１粒径１０〜３００ミクロンの微小中空球粒子（マイ
クロバルーン）を最密充填し、この最密充填された微小
中空球粒子の間隙に、未硬化液状エポキシ樹脂組成物等
の合成樹脂組成物を含浸させた後、加熱、加圧等により
硬化させてシンタクチックフオームを成型する方法が知
られている。
ところで、上記のような従来のシンタクチックフオーム
の成形方法としては、例えば第２図に示すように、断面
凹状に形成されたモールド１内に、微小中空球粒子２を
最密充填し、このモールド１の底部側を、未硬化液状エ
ポキシ樹脂組成物等の合成樹脂組成物３を収容した容器
４内に浸し、前記モールドＩ内の気圧を５０口１１ｇ〜
３００ｍｍＨｇに減圧させる一方、モールドｌの底部側
の通入５から前記微小中空球粒子２の間隙に合成樹脂組
成物３を大気圧により含浸させていた。
の成形方法としては、例えば第２図に示すように、断面
凹状に形成されたモールド１内に、微小中空球粒子２を
最密充填し、このモールド１の底部側を、未硬化液状エ
ポキシ樹脂組成物等の合成樹脂組成物３を収容した容器
４内に浸し、前記モールドＩ内の気圧を５０口１１ｇ〜
３００ｍｍＨｇに減圧させる一方、モールドｌの底部側
の通入５から前記微小中空球粒子２の間隙に合成樹脂組
成物３を大気圧により含浸させていた。
然しなから、合成樹脂組成物３を大気圧により含浸させ
方法であるため、微小中空球粒子２の間隙に合成樹脂組
成物３を含浸させるには、時間がかかり、また微小中空
球粒子２の上部側まで合成樹脂組成物３が浸透しないた
めに、厚い製品の製造は難しく、更に均質で低密度、高
強度なシンタクチックフオームを成形するのは非常に難
しいと言う問題があった。
方法であるため、微小中空球粒子２の間隙に合成樹脂組
成物３を含浸させるには、時間がかかり、また微小中空
球粒子２の上部側まで合成樹脂組成物３が浸透しないた
めに、厚い製品の製造は難しく、更に均質で低密度、高
強度なシンタクチックフオームを成形するのは非常に難
しいと言う問題があった。
この発明は、かかる従来の課題に着目して案出されたも
ので、最密充填された微小中空球粒子の間隙に、合成樹
脂組成物を短時間に含浸させ、生産性の向上を図ること
が出来ると共に、厚い製品の成形も容易に出来、更に均
質で低密度、高強度なシンタクチックフオームを成形す
ることが出来るシンタクチックフオームの成形方法を提
供することを目的とするものである。
ので、最密充填された微小中空球粒子の間隙に、合成樹
脂組成物を短時間に含浸させ、生産性の向上を図ること
が出来ると共に、厚い製品の成形も容易に出来、更に均
質で低密度、高強度なシンタクチックフオームを成形す
ることが出来るシンタクチックフオームの成形方法を提
供することを目的とするものである。
この発明は上記目的を達成するため、微小中空球粒子を
最密充填したモールドに、合成樹脂組成物を収容した樹
脂含浸槽を接続し、モールド内の気圧を一定に減圧させ
た状態で、最密充填されている微小中空球粒子の間隙に
、一定の圧力で合成樹脂組成物を強制的に含浸させるよ
うにした方法である。
最密充填したモールドに、合成樹脂組成物を収容した樹
脂含浸槽を接続し、モールド内の気圧を一定に減圧させ
た状態で、最密充填されている微小中空球粒子の間隙に
、一定の圧力で合成樹脂組成物を強制的に含浸させるよ
うにした方法である。
この発明は上記のように構成され、断面凹状のモールド
内に、平均比重０．１〜０．４３粒径１０〜３００ ミ
クロンの微小中空球粒子を最密充填し、この最密充填さ
れた微小中空球粒子の間隙に、その底部側から十分に脱
気された約１０００センチポイズ以下の作業粘度を有す
る合成樹脂組成物を含浸させる際、モールド内の気圧を
３５０ ｍｍＨｇ〜７６０ ｍｍ Ｈｇ範囲内の一定減
圧度に保ち、かつ合成樹脂組成物に、０．５〜２気圧の
空気を加圧注入して、前記最密充填された微小中空球粒
子の間隙に合成樹脂組成物を含浸させ、その後、加熱、
加圧させて硬化することにより、均質で低密度、高強度
なシンタクチックフオームを成形することを特徴として
いる。
内に、平均比重０．１〜０．４３粒径１０〜３００ ミ
クロンの微小中空球粒子を最密充填し、この最密充填さ
れた微小中空球粒子の間隙に、その底部側から十分に脱
気された約１０００センチポイズ以下の作業粘度を有す
る合成樹脂組成物を含浸させる際、モールド内の気圧を
３５０ ｍｍＨｇ〜７６０ ｍｍ Ｈｇ範囲内の一定減
圧度に保ち、かつ合成樹脂組成物に、０．５〜２気圧の
空気を加圧注入して、前記最密充填された微小中空球粒
子の間隙に合成樹脂組成物を含浸させ、その後、加熱、
加圧させて硬化することにより、均質で低密度、高強度
なシンタクチックフオームを成形することを特徴として
いる。
以下、添付図面に基づき、この発明について説明する。
なお、従来例と同一構成要素は、同一符号を付して説明
は省略する。
は省略する。
第１図は、この発明を実施した断面凹状に形成されたモ
ールド１の断面図を示し、このモールド１内の底部側に
は、微小中空球粒子２が通過しないフィルター６が配設
されて、その内部に、平均比重０．１〜０．４９粒径１
０〜３００ミクロンの微小中空球粒子２（マイクロバル
ーン）が充填されている。
ールド１の断面図を示し、このモールド１内の底部側に
は、微小中空球粒子２が通過しないフィルター６が配設
されて、その内部に、平均比重０．１〜０．４９粒径１
０〜３００ミクロンの微小中空球粒子２（マイクロバル
ーン）が充填されている。
また、モールド１の底部には、樹脂含浸孔７に接続する
配管７ａを介して未硬化液状エポキシ樹脂組成物等の合
成樹脂組成物８を収容した樹脂含浸槽９が接続されてい
る。
配管７ａを介して未硬化液状エポキシ樹脂組成物等の合
成樹脂組成物８を収容した樹脂含浸槽９が接続されてい
る。
次に、シンタクチックフオームの含浸式成形方法を説明
する。
する。
まず、断面凹状のモールド１内に、平均比重０．１〜０
．４１粒径１０〜３００ ミクロンの微小中空球粒子２
を最密充填し、この最密充填された微小中空球粒子２の
間隙に、その底部側の樹脂含浸孔７に接続する配管７ａ
を介して接続された樹脂含浸槽９から十分に脱気された
約１０００センチポイズ以下の作業粘度を有する合成樹
脂組成物８を含浸させる。この際、モールド１内の気圧
を３５０ ｎｍ＋Ｈｇ〜７６０ｗＨｇ範囲内の一定減圧
度に保ち、かつ合成樹脂組成物８に、０．５〜２気圧の
空気Ｑを加圧注入して、前記最密充填された微小中空球
粒子２の間隙に、合成樹脂組成物８を含浸させるのであ
る。その後、加熱、加圧させて硬化することにより、均
質で低密度、高強度なシンタクチックフオームを成形す
る。
．４１粒径１０〜３００ ミクロンの微小中空球粒子２
を最密充填し、この最密充填された微小中空球粒子２の
間隙に、その底部側の樹脂含浸孔７に接続する配管７ａ
を介して接続された樹脂含浸槽９から十分に脱気された
約１０００センチポイズ以下の作業粘度を有する合成樹
脂組成物８を含浸させる。この際、モールド１内の気圧
を３５０ ｎｍ＋Ｈｇ〜７６０ｗＨｇ範囲内の一定減圧
度に保ち、かつ合成樹脂組成物８に、０．５〜２気圧の
空気Ｑを加圧注入して、前記最密充填された微小中空球
粒子２の間隙に、合成樹脂組成物８を含浸させるのであ
る。その後、加熱、加圧させて硬化することにより、均
質で低密度、高強度なシンタクチックフオームを成形す
る。
次に、この発明の詳細な説明する。
〔実施例１〕
下端中心部に、樹脂含浸孔７を備えた内径１００胴、深
さ１５０ｍｍのモールド１に、真比重０、２９ 、球径
範囲１０〜１８０ミクロンの微小ガラス中空球２（商品
名Ｆ２９Ｘ、スリーエム製）を充填する。
さ１５０ｍｍのモールド１に、真比重０、２９ 、球径
範囲１０〜１８０ミクロンの微小ガラス中空球２（商品
名Ｆ２９Ｘ、スリーエム製）を充填する。
そして、充填に際しては振動を与え、体積充填率で６９
％まで充填した。充填終了後、微小中空ガラス球２を通
過させない程度のフィルターを取り付けた減圧孔１０を
設けた蓋１１をし、モールド１の下端中央の樹脂含浸孔
７に配管７ａを取り付けた状態で、約６０°Ｃの高温槽
中に入れ加温する。
％まで充填した。充填終了後、微小中空ガラス球２を通
過させない程度のフィルターを取り付けた減圧孔１０を
設けた蓋１１をし、モールド１の下端中央の樹脂含浸孔
７に配管７ａを取り付けた状態で、約６０°Ｃの高温槽
中に入れ加温する。
次に、脂環式エポキシ樹脂（例えば、アリサイクリック
・ジェポキシ・アセタール、アリサイクリック・ジェポ
キシ・アジペート、アリサイクリック・ジェポキシ・カ
ルボキシレートビニル・シクロヘキセン・ジオキサイド
）として、１００重量部に対して３６重量部のレゾルシ
ンを加熱溶解後、冷却し、無水メチルバイミックス酸（
日立化成）を３８．５重量部加えた。
・ジェポキシ・アセタール、アリサイクリック・ジェポ
キシ・アジペート、アリサイクリック・ジェポキシ・カ
ルボキシレートビニル・シクロヘキセン・ジオキサイド
）として、１００重量部に対して３６重量部のレゾルシ
ンを加熱溶解後、冷却し、無水メチルバイミックス酸（
日立化成）を３８．５重量部加えた。
これに、促進剤としてトリエタノールアミンを０．５重
量部添加し、減圧攪拌可能な混合槽中で混合する。混合
に際しては、混合槽内の気圧を３５０〜７６０ｍｍＨｇ
の間で減圧し、樹脂組成物の脱気を行う。約２５分間減
圧攪拌後、得られた液状樹脂組成物８（樹脂組成物Ａと
する）を約６０゛Ｃに加温された樹脂含浸槽９に移し、
この樹脂含浸槽９の下端をモールド１の樹脂含浸孔７と
配管７ａにより接続する。
量部添加し、減圧攪拌可能な混合槽中で混合する。混合
に際しては、混合槽内の気圧を３５０〜７６０ｍｍＨｇ
の間で減圧し、樹脂組成物の脱気を行う。約２５分間減
圧攪拌後、得られた液状樹脂組成物８（樹脂組成物Ａと
する）を約６０゛Ｃに加温された樹脂含浸槽９に移し、
この樹脂含浸槽９の下端をモールド１の樹脂含浸孔７と
配管７ａにより接続する。
この樹脂組成物８の作業時粘度（６０°Ｃにおける）は
約４１０センチポイズ。微小中空ガラス球２を充填した
モールド１と樹脂含浸槽９を約６０°Ｃに加温した状態
で、モールド１の減圧孔１０を７００〜１５０ｍ＋＋＋
Ｈｇに減圧し、更に、樹脂含浸槽９の樹脂上面に、１〜
１．５気圧の空気圧Ｑを加えて、微小中空ガラス球２の
間隙に樹脂組成物８を導入含浸する。
約４１０センチポイズ。微小中空ガラス球２を充填した
モールド１と樹脂含浸槽９を約６０°Ｃに加温した状態
で、モールド１の減圧孔１０を７００〜１５０ｍ＋＋＋
Ｈｇに減圧し、更に、樹脂含浸槽９の樹脂上面に、１〜
１．５気圧の空気圧Ｑを加えて、微小中空ガラス球２の
間隙に樹脂組成物８を導入含浸する。
そして、含浸が終了するまで、７００〜７５０ｍｍＨｇ
の減圧と１〜１．５気圧の空気圧による加圧を保つと、
約３０分間で含浸が終了した。含浸終了後、配管７ａを
取り外し、モールド１に入れたまま、高温槽中で、１２
０°Ｃ×１６時間、更に、１８０°Ｃ×１６時間で硬化
させ、脱型後、出来上がったシンタフティックフオーム
をＮα１とし、ＭＩＬ−３−２５１５４Ａに準拠して、
密度と圧壊強度（ｌｌｙｄｒｏｓｔａｔｉｃ Ｃｏｍｐ
ｒｅｓｓｉｖｅＳ ｔｒｅｎｇ ｔｈ ）を測定した。
の減圧と１〜１．５気圧の空気圧による加圧を保つと、
約３０分間で含浸が終了した。含浸終了後、配管７ａを
取り外し、モールド１に入れたまま、高温槽中で、１２
０°Ｃ×１６時間、更に、１８０°Ｃ×１６時間で硬化
させ、脱型後、出来上がったシンタフティックフオーム
をＮα１とし、ＭＩＬ−３−２５１５４Ａに準拠して、
密度と圧壊強度（ｌｌｙｄｒｏｓｔａｔｉｃ Ｃｏｍｐ
ｒｅｓｓｉｖｅＳ ｔｒｅｎｇ ｔｈ ）を測定した。
その結果を、下記の表−１のＮα１に示す。
〔実施例２〕
実施例１の樹脂組成物８のうち、レゾルシンをハイドロ
キノンに変える昇外は全く同様にしてシンタフティック
フオーム阻２を得た。
キノンに変える昇外は全く同様にしてシンタフティック
フオーム阻２を得た。
その結果を、下記の表−１のＮα２に示す。
なお、ハイドロキノンに変えた組成物を樹脂組成物Ｂと
する。
する。
〔実施例３〕
実施例１の微小中空ガラス球をＤ３２／４５００（真比
重０．３２．球径範囲１０〜８５ミクロン スリーエム
製）に、また、成形型の深さを３５０ｍ＋ｎに変える以
外は全く同様にしてシンタフティックフオームＮα３を
得た。その結果を表−１のＮα３に示す。
重０．３２．球径範囲１０〜８５ミクロン スリーエム
製）に、また、成形型の深さを３５０ｍ＋ｎに変える以
外は全く同様にしてシンタフティックフオームＮα３を
得た。その結果を表−１のＮα３に示す。
〔実施例４〕
実施例３の減圧および加圧条件を変える以外は全く同様
にしてシンタフティックフオームＮα４〜Ｎα７を得た
。その結果を表−１に示す。
にしてシンタフティックフオームＮα４〜Ｎα７を得た
。その結果を表−１に示す。
（以下余白）
以上の各実施例から、最密充填された微小中空球粒子の
間隙に、合成樹脂組成物を短時間（従来の約１１５）で
含浸させて、均質で低密度。
間隙に、合成樹脂組成物を短時間（従来の約１１５）で
含浸させて、均質で低密度。
高強度（比重０．６３．圧壊強度約１６００ｋｇ／ｃｆ
ｆｌ）なシンタクチックフオームを成形することが出来
ることが判った。
ｆｌ）なシンタクチックフオームを成形することが出来
ることが判った。
（発明の効果〕
この発明は、上記のように断面凹状のモールド内に、平
均比重０．１〜０．４８粒径１０〜３００ ミクロンの
微小中空球粒子を最密充填し、この最密充填された微小
中空球粒子の間隙に、その底部側から十分に脱気された
約１０００センチポイズ以下の作業粘度を有する合成樹
脂組成物を含浸させる際、モールド内の気圧を３５０
ｍｍＨｇ〜７６０ｍｍＨｇ範囲内の一定減圧度に保ち、
かつ合成樹脂組成物に、０．５〜２気圧の空気を加圧注
入して、前記最密充填された微小中空球粒子の間隙に合
成樹脂組成物を含浸させ、その後、加熱、加圧させて硬
化するので、最密充填された微小中空球粒子の間隙に、
合成樹脂組成物を従来の約１１５の短時間で含浸させる
ことが出来、従って生産性の向上を図ることが出来ると
共に、厚い製品の成形も容易に出来、更に均質で低密度
。
均比重０．１〜０．４８粒径１０〜３００ ミクロンの
微小中空球粒子を最密充填し、この最密充填された微小
中空球粒子の間隙に、その底部側から十分に脱気された
約１０００センチポイズ以下の作業粘度を有する合成樹
脂組成物を含浸させる際、モールド内の気圧を３５０
ｍｍＨｇ〜７６０ｍｍＨｇ範囲内の一定減圧度に保ち、
かつ合成樹脂組成物に、０．５〜２気圧の空気を加圧注
入して、前記最密充填された微小中空球粒子の間隙に合
成樹脂組成物を含浸させ、その後、加熱、加圧させて硬
化するので、最密充填された微小中空球粒子の間隙に、
合成樹脂組成物を従来の約１１５の短時間で含浸させる
ことが出来、従って生産性の向上を図ることが出来ると
共に、厚い製品の成形も容易に出来、更に均質で低密度
。
高強度なシンタクチックフオームを成形することが出来
る効果がある。
る効果がある。
第１図はこの発明の含浸式成形方法の説明図、第２図は
、従来の含浸式成形方法の説明図である。 １・・・モールド、２・・・微小中空球粒子、７・・・
樹脂含浸孔、７ａ・・・配管、８・・・合成樹脂組成物
、９・・・樹脂含浸槽。
、従来の含浸式成形方法の説明図である。 １・・・モールド、２・・・微小中空球粒子、７・・・
樹脂含浸孔、７ａ・・・配管、８・・・合成樹脂組成物
、９・・・樹脂含浸槽。
Claims (1)
- 断面凹状のモールド内に、平均比重０．１〜０．４、
粒径１０〜３００ミクロンの微小中空球粒子を最密充填
し、この最密充填された微小中空球粒子の間隙に、その
底部側から十分に脱気された約１０００センチポイズ以
下の作業粘度を有する合成樹脂組成物を含浸させる際、
モールド内の気圧を３５０ｍｍＨｇ〜７６０ｍｍＨｇ範
囲内の一定減圧度に保ち、かつ合成樹脂組成物に、０．
５〜２気圧の空気を加圧注入して、前記最密充填された
微小中空球粒子の間隙に合成樹脂組成物を含浸させ、そ
の後、加熱、加圧させて硬化することを特徴とするシン
タクチックフォームの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23556689A JP2869798B2 (ja) | 1989-09-13 | 1989-09-13 | シンタクチックフォームの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23556689A JP2869798B2 (ja) | 1989-09-13 | 1989-09-13 | シンタクチックフォームの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0399810A true JPH0399810A (ja) | 1991-04-25 |
| JP2869798B2 JP2869798B2 (ja) | 1999-03-10 |
Family
ID=16987891
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23556689A Expired - Lifetime JP2869798B2 (ja) | 1989-09-13 | 1989-09-13 | シンタクチックフォームの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2869798B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10046298B4 (de) * | 2000-09-19 | 2008-11-20 | Technum Gmbh | Verwendung eines Leichtbauwerkstoffs für den Crash-Schutz |
| JP2010065178A (ja) * | 2008-09-12 | 2010-03-25 | Japan Agengy For Marine-Earth Science & Technology | 構造体の製造方法 |
| JP2010065181A (ja) * | 2008-09-12 | 2010-03-25 | Japan Agengy For Marine-Earth Science & Technology | シンタクチックフォームの製造方法 |
| JP2010065183A (ja) * | 2008-09-12 | 2010-03-25 | Japan Agengy For Marine-Earth Science & Technology | シンタクチックフォームの製造方法 |
| JP2018520313A (ja) * | 2015-06-12 | 2018-07-26 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 浮力モジュール |
-
1989
- 1989-09-13 JP JP23556689A patent/JP2869798B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| JP2869798B2 (ja) | 1999-03-10 |
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