JPH0371108B2

JPH0371108B2 -

Info

Publication number: JPH0371108B2
Application number: JP56142151A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Imayasu; Koji Suginami; Fumio Uchikoshi; Eiji Ichikawa; Yoshuki Saito
Original assignee: Gekkeikan Sake Co Ltd
Current assignee: Gekkeikan Sake Co Ltd
Priority date: 1981-09-08
Filing date: 1981-09-08
Publication date: 1991-11-12
Also published as: JPS5843784A

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕本発明は、米を４〜150メツシユニ粉砕したも
のを、成形せずにそのまま原料として用いる製麺
法に関する。また本発明は、α化された米を脱水
乾燥した後、４〜150メツシユに粉砕して得た糊
化米粉を、成形せずにそのまま原料として用いる
製麹法に関する。また本発明は、米、および／ま
たは、浸漬米を４〜150メツシユに粉砕したもの、
および／または、それらをα化して４〜150メツ
シユに粉砕したものを、成形せずにそのまま原料
として用いる製麹法に関する。〔従来技術とその課題〕米が不足した時代に、製麹原料の代用として酒
米の精白の際に副生する白糖を用いることが提案
されたが、これを清酒の醸造に用いると、製成酒
の味は渋辛く、色が濃くなり、原料特有の香味が
あるので、その後は殆ど利用されていない。また
白糖は、既に50〜60％がα化されているが、まだ
不十分であることから、これに更に加水して蒸き
ようしなければならず、この加水の際に均一に加
水するのが非常に困難であるし、また、150メツ
シユ篩下のものがほとんどのため、その蒸きよう
か難しい。このため、製麹原料とするには熟練を
必要とする上に、蒸きようされたものは餅状にか
たまり以後の処理か困難で、酵素反応も受けにく
くなるとともに製麹しにくくなる。（例えば特開
昭51−1668号公報、特開昭52−7495号公報、特開
昭50−142793号公報）このような理由で、従来の清酒の醸造用の製麹
原料には、主として米粒を蒸きようした蒸米が用
いられてきた。しかし、米粒を蒸きようした蒸米を原料とする
製麹法には次のような欠点がある。 (a) 米粒内部の伝熱性が悪いので、加熱や冷却の
効率か低下する。 (b) 水分の添加、および、除去に時間がかかり、
米粒自体の水分の均一化を図ることが難しい。 (c) 原料の輸送、移動が困難である。 (d) 麹菌が米粒の中心部まで繁殖しにくいので、
米粒の中心部は麹菌の持つ酵素による作用を受
け難い。このために米粒の中心部の澱粉は、酵
素作用を受ける前に老化し、その結果、粕が多
くなる。本発明者らは、上記の諸点を改善するために
種々研究を行い、本発明の開発に成功したもので
ある。〔課題を解決するための手段〕従来技術の課題を解決する本発明の構成は、麹
の製造において、米を４〜150メツシユに粉砕し
たものを、成形せずにそのまま製麹原料として用
いる製麹法である。〔作用〕本発明の製麹法の原料としては、生米を粉砕し
たもの、および／または、それらをα化して粉砕
したもの。α化した米を粉砕したもののいずれを
も成形することなく、そのまま使用することがで
きる。粉砕の程度は、一般的には４〜150メツシユ程
度（特に好ましいのは８〜100メツシユ）が好ま
しい。本発明の製麹手段としては、次のいずれを用い
てもよい。 (a) 上記の原料処理で得られた成形しないそのま
まの米粉に、麹菌の胞子を混合し、加湿した後
常法により製麹する。 (b) 予め加湿した米粉を成形することなくそのま
まの状態で麹菌の胞子を混合した後、常法によ
り製麹する。 (c) 麹菌の胞子を懸濁した水で、成形しないその
ままの米粉を加湿した後、常法によつて製麹す
る。いずれの製麹法でも、水分含量は従来の粒体の
製麹と同様に、絶対水分30〜40％の範囲で、特に
37％程度が良い。〔発明の効果〕上述のように本発明の製麹法によれば、次のよ
うな効果が得られる。 (a) 米粉による製麹は、粒体、および／または、
粉体の塊などによる従来技術の製麹と比較し
て、水分の均一化が図りやすいとともに、中心
部なでの菌体の増殖が速やかで、攪拌が容易に
できるため、品質の管理がやり易く、短時間で
品質の一定した麹をつくることができる。 (b) また、同じ時間での製麹では、粉体麹の酵素
力価は粒体麹に比べて最高60％程度高くなるの
で、清酒の醸造に必要とする麹の量をある程度
減少させることができる。このため、製麹装置
を小型にすることができるといる利点がある。 (c) 従来法により得られる粒体麹では、麹菌が米
粒の中心部まで入り込まないので、中心部分の
澱粉は製麹中に老化し始めるが、粉体麹の場合
はすべての部分に麹菌が入り込んでいるので、
澱粉の老化が起こる前に酵素作用を受ける。こ
のために澱粉の利用率が向上する。 (d) 更に、従来技術による粒体麹と比較して、本
発明の澱粉麹は水分の除去が容易であるため
に、麹の水分含量が15％以下になるよに低温
（たとえば50℃以下）で脱水するか、アルコー
ルなどによつて脱水するか、あるいは、真空乾
燥（凍結乾燥）によつて簡単に脱水することが
でき、麹の長期保存ができるようになる。これ
は清酒醸造の近代化、合理化に大きく貢献す
る。 (e) 本発明により得られた粉体麹は、清酒醸造に
おいて、従来の粒体麹と同様に使用することが
できる。この場合、掛米として米粉を用いると
原料溶解率は一層向上する。 (f) 清酒の醸造（たとえば酒母、および、醪の製
造）に本発明の粉体麹を用いる場合、汲水の量
がすくないと、ダンゴ状になることがあるが、
このときは仕込水に少量のα−アミラーゼを加
えることによつてそれを簡単に防止することが
できる。このようにすれば、澱粉の溶解、糖化、およ
び、発酵が順調に進行する。 (g) 本発明は成形の必要がないことから、大巾な
省力化を図ることができ、加えて、酵素力価も
高いことから、麹使用量も大巾に削減できコス
トダウンが図れるなどの経済的効果も大きい。〔実施例１〕従来の蒸米をアルコール脱水して、これを粉体
にしたもの（８メツシユ篩下）各100g（水分14
％）に、市販の種麹菌各175mlを加え良く混合攪
拌した。それぞれ水に26，37，48mlを添加し良く
攪拌した後、絶対水分32，37，42％に調整した。
相対湿度95％、品温35℃で20時間培養した後、切
返した。切返し後38〜39℃で22時間培養して出麹
した。麹中の酵素力価の測定結果が第１表の通り
である。

〔実施例２〕

常法による蒸米を80℃で16時間乾燥した後、粒
度が８メツシユ篩下になるように粉砕したもの
300gに種もやし0.6ｇを加えて、よく混合し次に
水150mlを添加して均一に攪拌した。この時の水分含量は37％であつた。このものを
相対湿度95％、室温35℃の恒温器に入れて培養を
行い、培養20時間後に手入れをし、更に、温度を
38℃に上げて培養を続け、10時間後に再手入れを
行い、培養42時間後に出麹した（No.１）。同様に、乾燥した蒸米に水分を加えて絶対水分
37％に調整して製麹したものをNo.２（対照）、ま
た、未処理の蒸米を同様に製麹したもの（水分含
量37％）をNo.３（対照）とし、酵素力価を比較し
たものが第２表である。 No.２，No.３と比較てNo.１は全ての酵素力価が高
く、粉体を原料とするものは有利である。また、
香りについても三者とも変わりはなく優良な麹と
なつた。続いてNo.１の麹を水分15％以下になるよ
うに乾燥したのち、20℃の恒温器中で３ヶ月保存
した。その力価の変化を調べたのが第３表であ
る。

【表】

〔実施例３〕

常法による蒸米を80℃で16時間乾燥した後、粒
度が８メツシユ篩下になるように粉砕した。これ
を実施例２と同様な方法によつて製麹て粉体麹を
得た。（No.１）常法による蒸米を80℃で16時間乾燥したものを
実施例２と同様な方法によつて製麹て粒体麹を得
た。（No.２）対照として従来法による麹を使用した。（No.３）それぞれの麹120gに55℃に加湿した水360mlを
加えて、55℃で６時間糖化して糖化液を得た。麹の酵素力価、および、糖化液の分析結果を第
４表、および、第５表に示す。

【表】

〔実施例４〕

実施例２の方法でつくつた粉体の麹と、従来の
蒸米でつくつた麹（対照）のグルクアミラーゼの
力価レベルが同じ（44U／ｇ−白米）になるよう
に、麹歩合を変え、掛米は両方とも従来の蒸米を
使用して添時に乳酸（75％）0.9ml、初発時の酵
母数ず２×10⁸／mlになるように協会７号酵母を
添加して、15℃で発酵させた。麹の酵素力価を第６表、仕込配合を第７表、仕
込んでの酵素レベルを第８表、および、上槽酒の
分析結果を第９表に示す。

【表】

〔実施例５〕

精白米（日本種晴、精米歩合：73％）を10℃で
12時間浸漬後水切りしたもの（生の粒体）、同じ
精白米を粉砕したもの（生の粉体）、および、従
来の蒸米（対照）の夫々40gに市販の種麹菌80mg
を加え、良く混合攪拌した後、相対湿度95％品温
35℃で20時間培養後切返した。切返後は39〜40℃
で22時間培養して出麹した。出麹の分析結果を第
10表に示す。

【表】生の粉体からつくられた麹は対照に比べα−ア
ミラーゼデ43％、グルクアミラーゼで66％高く、
酸性プロテアーゼは逆に低く、酸性カルボキシペ
プチダーゼはほぼ同じである。生の粒体からつく
られた麹は対照に比べα−アミラーゼ、酸性プロ
テアーゼは低いがグルクアミラーゼは強い。状貌的には生の粒体からつくられた麹がやや遅
れ気味であつたが、出麹ではキノコ香が感じられ
た。

Claims

【特許請求の範囲】１麹の製造において、米を４〜150メツシユに
粉砕したものを、成形せずにそのまま製麹原料と
して用いることを特徴とする製麹法。２製麹原料として、α化された米を脱水乾燥し
た後、４〜150メツシユに粉砕して得た糊化米粉
を、成形せずにそのまま用いることを特徴とする
特許請求の範囲第１項の製麹法。３製麹原料として、米、および／または、浸漬
米を４〜150メツシユに粉砕したもの、および／
または、それをα化して４〜150メツシユに粉砕
したものを、成形せずにそのまま用いることを特
徴とする特許請求の範囲第１項の製麹法。