JPH0369604B2 - - Google Patents
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- JPH0369604B2 JPH0369604B2 JP58238848A JP23884883A JPH0369604B2 JP H0369604 B2 JPH0369604 B2 JP H0369604B2 JP 58238848 A JP58238848 A JP 58238848A JP 23884883 A JP23884883 A JP 23884883A JP H0369604 B2 JPH0369604 B2 JP H0369604B2
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- Japan
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- projection
- abrasive material
- steel strip
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- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 29
- 239000003082 abrasive agent Substances 0.000 claims description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 13
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims description 12
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 3
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 12
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 9
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 3
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- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
- B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ブラスト時の消費エネルギを下げる
とともに、投射材どうしの干渉によるエネルギロ
スを少なくした帯鋼のデイスケーリング方法に関
するものである。
とともに、投射材どうしの干渉によるエネルギロ
スを少なくした帯鋼のデイスケーリング方法に関
するものである。
一般に、熱間圧延された帯鋼の表面にはスケー
ルが付着しているから、その後の冷間圧延に備え
てこのスケールを除去しなければならない。この
スケールの除去（以下、デイスケーリングとい
う。）は従来より酸洗に依存しているが、酸洗は
デイスケーリング能率が低く、デイスケーリング
工程と冷間圧延工程との連続化のニーズに対応し
にくい欠点を有している。
ルが付着しているから、その後の冷間圧延に備え
てこのスケールを除去しなければならない。この
スケールの除去（以下、デイスケーリングとい
う。）は従来より酸洗に依存しているが、酸洗は
デイスケーリング能率が低く、デイスケーリング
工程と冷間圧延工程との連続化のニーズに対応し
にくい欠点を有している。
かかる背景のもとに、機械的投射装置によるブ
ラストによつて帯鋼のデイスケーリングを行なう
方法が提案され（特願昭57−127553）、ブラスト
のみでデイスケーリングする方法およびブラスト
の後に軽酸洗を行なう方法をその内容とする。し
かしながら、この提案は、酸洗い程度の面粗さを
確保でき、しかも能率が向上してランニングコス
トの低減は図れる反面、エネルギロスの問題は解
決されていないのが実情である。
ラストによつて帯鋼のデイスケーリングを行なう
方法が提案され（特願昭57−127553）、ブラスト
のみでデイスケーリングする方法およびブラスト
の後に軽酸洗を行なう方法をその内容とする。し
かしながら、この提案は、酸洗い程度の面粗さを
確保でき、しかも能率が向上してランニングコス
トの低減は図れる反面、エネルギロスの問題は解
決されていないのが実情である。
本発明は、かかる実情に鑑み、ブラスト時の消
費エネルギを下げるとともに投射材どうしの干渉
によるエネルギーロスを少なくした帯鋼のデイス
ケーリング方法を提供せんとするものであつて、
引張り曲げにより帯鋼に伸び率0.4％以上を付与
してスケールブレーキングするとともに、投射装
置から投射される研掃材によりデイスケーリング
する一方、酸洗槽を通過せしめて酸洗するにあた
り、前記投射装置の投射角を90°未満に設定する
とともに粒径約0.06〜0.3mmの前記研掃材を投射
速度約30ｍ／ｓ以上、投射距離約1000mm以内で投
射することを特徴とする。
費エネルギを下げるとともに投射材どうしの干渉
によるエネルギーロスを少なくした帯鋼のデイス
ケーリング方法を提供せんとするものであつて、
引張り曲げにより帯鋼に伸び率0.4％以上を付与
してスケールブレーキングするとともに、投射装
置から投射される研掃材によりデイスケーリング
する一方、酸洗槽を通過せしめて酸洗するにあた
り、前記投射装置の投射角を90°未満に設定する
とともに粒径約0.06〜0.3mmの前記研掃材を投射
速度約30ｍ／ｓ以上、投射距離約1000mm以内で投
射することを特徴とする。
以下、図面に示した実施例にもとずき、本発明
に係る帯鋼のデイスケーリング方法について説明
する。
に係る帯鋼のデイスケーリング方法について説明
する。
第１図は、本発明に係る帯鋼のデイスケーリン
グ方法を示す概略説明図であるが、帯鋼１はロー
ル２を通り、スケールブレーカ３でスケールブレ
ーキングされた後、ロール４および１４を通つて
研掃室５ａ内に送られる。スケールブレーカ３
は、図示のように、帯鋼１に対し引張り曲げを付
与してスケールブレーキングを行なう形式となつ
ている。帯鋼１は研掃室５ａ内で投射装置、本実
施例では遠心力を利用した投射装置６ａ，６ｂか
ら投射される研掃材によりデイスケーリングが行
なわれる。
グ方法を示す概略説明図であるが、帯鋼１はロー
ル２を通り、スケールブレーカ３でスケールブレ
ーキングされた後、ロール４および１４を通つて
研掃室５ａ内に送られる。スケールブレーカ３
は、図示のように、帯鋼１に対し引張り曲げを付
与してスケールブレーキングを行なう形式となつ
ている。帯鋼１は研掃室５ａ内で投射装置、本実
施例では遠心力を利用した投射装置６ａ，６ｂか
ら投射される研掃材によりデイスケーリングが行
なわれる。
研掃室５ａで通過した帯鋼１は、ロール７，８
を通つて再び研掃室５ａに入り、投射装置６ｃ，
６ｄから投射される研掃材で再度デイスケーリン
グされる。研掃室５ｂを通過し、ロール９，１０
および１１を通つた帯鋼１は、酸洗槽１３に入
り、完全にデイスケーリングされた後、ロール１
２を通つて次工程へと移行する。
を通つて再び研掃室５ａに入り、投射装置６ｃ，
６ｄから投射される研掃材で再度デイスケーリン
グされる。研掃室５ｂを通過し、ロール９，１０
および１１を通つた帯鋼１は、酸洗槽１３に入
り、完全にデイスケーリングされた後、ロール１
２を通つて次工程へと移行する。
一方、第２図は、スケールブレーカの張力と総
デイスケーリングエネルギとの関係を示すグラフ
であり、横軸にはスケールブレーカにおける伸び
率、縦軸にはエネルギ比をとつている。エネルギ
比は、 エネルギ比＝総デイスケーリングエネ
ルギ／ブラストのみでデイスケーリングする場合のエネ
ルギ で表わされるから、第２図により、伸び率0.4％
以上でエネルギ比は１以下、すなわちスケールブ
レーカを組合わせた方が有利であることが示さ
れ、伸び率が８％までは伸び率に従つてエネルギ
比が低下することが示されている。要するに、ス
ケールブレーカをかけることによりブラスト時に
スケールが剥離しやすくなり、ブラスト時のデイ
スケーリングエネルギが低下する。したがつて、
ブラストのみでデイスケーリングする場合よりス
ケールブレーカとブラストとの組合せにより伸び
率0.4％以上の条件下でデイスケーリングする方
が総デイスケーリングエネルギ（スケールブレー
カの消費エネルギ＋ブラストの消費エネルギ）の
面で有利である。
デイスケーリングエネルギとの関係を示すグラフ
であり、横軸にはスケールブレーカにおける伸び
率、縦軸にはエネルギ比をとつている。エネルギ
比は、 エネルギ比＝総デイスケーリングエネ
ルギ／ブラストのみでデイスケーリングする場合のエネ
ルギ で表わされるから、第２図により、伸び率0.4％
以上でエネルギ比は１以下、すなわちスケールブ
レーカを組合わせた方が有利であることが示さ
れ、伸び率が８％までは伸び率に従つてエネルギ
比が低下することが示されている。要するに、ス
ケールブレーカをかけることによりブラスト時に
スケールが剥離しやすくなり、ブラスト時のデイ
スケーリングエネルギが低下する。したがつて、
ブラストのみでデイスケーリングする場合よりス
ケールブレーカとブラストとの組合せにより伸び
率0.4％以上の条件下でデイスケーリングする方
が総デイスケーリングエネルギ（スケールブレー
カの消費エネルギ＋ブラストの消費エネルギ）の
面で有利である。
第３図は、本発明に係る帯鋼のデイスケーリン
グ方法の他の実施例を示す概略説明図であるが、
第１図に示す実施例において投射装置６ａ〜６ｄ
の回転軸を帯鋼１に対し投射角θがθ＜90°とな
るように設定したものである。このように投射角
θをθ＜90°に設定すると、第４図に示すように、
研掃材１５どおしの衝突によるエネルギロスを防
止することができる。すなわち第４図ａに示すよ
うに帯鋼１と投射装置６とを相対向せしめると
（θ＝90°）、投射された研掃材１５は帯鋼１に衝
突した後に上方へ反射し、この反射が研掃材１５
の入射コースとほぼ同一コースとなるため、後か
ら投射された研掃材１５と衝突する確率が極めて
高くなる。しかしながら、第４図ｂに示すように
θ＜90°となるように投射角を設定すると、研掃
材１５の入射方向と反射方向が異なるようにな
り、研掃材１５どおしの衝突する確率が極めて低
くなつてエネルギロスを少なくすることが可能と
なる。
グ方法の他の実施例を示す概略説明図であるが、
第１図に示す実施例において投射装置６ａ〜６ｄ
の回転軸を帯鋼１に対し投射角θがθ＜90°とな
るように設定したものである。このように投射角
θをθ＜90°に設定すると、第４図に示すように、
研掃材１５どおしの衝突によるエネルギロスを防
止することができる。すなわち第４図ａに示すよ
うに帯鋼１と投射装置６とを相対向せしめると
（θ＝90°）、投射された研掃材１５は帯鋼１に衝
突した後に上方へ反射し、この反射が研掃材１５
の入射コースとほぼ同一コースとなるため、後か
ら投射された研掃材１５と衝突する確率が極めて
高くなる。しかしながら、第４図ｂに示すように
θ＜90°となるように投射角を設定すると、研掃
材１５の入射方向と反射方向が異なるようにな
り、研掃材１５どおしの衝突する確率が極めて低
くなつてエネルギロスを少なくすることが可能と
なる。
一方、第５図ａは、研掃材１５の粒径と帯鋼１
の単位面積を完全にデイスケーリングするために
必要な投射エネルギ及びブラスト後の帯鋼１表面
の面粗さとの関係を示すグラフであるが、ここ
で、研掃材１５の投射速度は70ｍ／ｓ，投射距離
は500mmである。酸洗いによりデイスケーリング
した場合の帯鋼１の面粗さはRmax15μであるの
で、これをしのぐためには、この図より研掃材１
５の粒径を0.3mm以下とする必要があることがわ
かる。また、ランニングコストを酸洗いと同等以
下にするためには、投射エネルギを36×104J／m2
以下にする必要があるが、これは研掃材１５の粒
径を0.32mm以下にすることで実現できる。ただ
し、研掃材１５の粒径が0.06mm以下になると、投
射エネルギが36×104J／m2を越え、ランニングコ
ストが酸洗いによる場合より高くなつてしまう。
以上より、研掃材１５の粒径を0.3mm以下とし、
且つ0.06mm以上にすれば面粗さ及びコストともに
酸洗いをしのぐことができる。好ましくは、研掃
材１５の粒径を0.1〜0.125mmにすれば、投射エネ
ルギが最も少ない範囲になり、コスト的に有利で
ある。
の単位面積を完全にデイスケーリングするために
必要な投射エネルギ及びブラスト後の帯鋼１表面
の面粗さとの関係を示すグラフであるが、ここ
で、研掃材１５の投射速度は70ｍ／ｓ，投射距離
は500mmである。酸洗いによりデイスケーリング
した場合の帯鋼１の面粗さはRmax15μであるの
で、これをしのぐためには、この図より研掃材１
５の粒径を0.3mm以下とする必要があることがわ
かる。また、ランニングコストを酸洗いと同等以
下にするためには、投射エネルギを36×104J／m2
以下にする必要があるが、これは研掃材１５の粒
径を0.32mm以下にすることで実現できる。ただ
し、研掃材１５の粒径が0.06mm以下になると、投
射エネルギが36×104J／m2を越え、ランニングコ
ストが酸洗いによる場合より高くなつてしまう。
以上より、研掃材１５の粒径を0.3mm以下とし、
且つ0.06mm以上にすれば面粗さ及びコストともに
酸洗いをしのぐことができる。好ましくは、研掃
材１５の粒径を0.1〜0.125mmにすれば、投射エネ
ルギが最も少ない範囲になり、コスト的に有利で
ある。
第５図ｂには、研掃材１５の粒径を0.2mm、投
射距離を500mmとし、投射エネルギを一定（24×
104J／m2）とした場合の投射速度とデイスケーリ
ング率（スケールが除去された体積割合）及び面
粗さとの関係が示されるが、デイスケーリング効
果は、投射速度が40ｍ／ｓ以下になると低下する
が、投射速度30ｍ／ｓまでは５％程度の低下しか
認められない。一方、面粗さが酸洗いによる場合
の帯鋼１の面粗さ（ここでは、前述の通り、
Rmax15μとする。）をしのぐことができるのは、
投射速度が100ｍ／ｓ以下の場合である。よつて、
研掃材１５の投射速度が30ｍ／ｓ〜100ｍ／ｓの
範囲であれば、能率良く且つ面粗さも酸洗いによ
る場合をしのぐことができる。ただし、投射速度
が80ｍ／ｓを越えると、研掃材１５の消耗が多く
なり、かつ、帯鋼１表面の加工硬化も増えてくる
ため、前述のデイスケーリング効果が十分発揮さ
れる投射速度40ｍ／ｓと併わせて、好ましくは投
射速度40〜80ｍ／ｓである。
射距離を500mmとし、投射エネルギを一定（24×
104J／m2）とした場合の投射速度とデイスケーリ
ング率（スケールが除去された体積割合）及び面
粗さとの関係が示されるが、デイスケーリング効
果は、投射速度が40ｍ／ｓ以下になると低下する
が、投射速度30ｍ／ｓまでは５％程度の低下しか
認められない。一方、面粗さが酸洗いによる場合
の帯鋼１の面粗さ（ここでは、前述の通り、
Rmax15μとする。）をしのぐことができるのは、
投射速度が100ｍ／ｓ以下の場合である。よつて、
研掃材１５の投射速度が30ｍ／ｓ〜100ｍ／ｓの
範囲であれば、能率良く且つ面粗さも酸洗いによ
る場合をしのぐことができる。ただし、投射速度
が80ｍ／ｓを越えると、研掃材１５の消耗が多く
なり、かつ、帯鋼１表面の加工硬化も増えてくる
ため、前述のデイスケーリング効果が十分発揮さ
れる投射速度40ｍ／ｓと併わせて、好ましくは投
射速度40〜80ｍ／ｓである。
第５図ｃには、研掃材１５の粒径0.2mm、投射
エネルギを一定（24×104J／m2）とし、投射距離
（機械的投射装置６のインペラ、即ち研掃材１５
を投射するための回転体の外周と帯鋼１との間の
最短距離）とデイスケーリング効果との関係を求
めた結果である。投射距離が800mmを越えると、
デイスケーリング効果が低下し始めるが、投射距
離1000mmまではデイスケーリング効果の低下は５
％程度である。よつて、投射距離は約1000mm以下
とすればよいのである。
エネルギを一定（24×104J／m2）とし、投射距離
（機械的投射装置６のインペラ、即ち研掃材１５
を投射するための回転体の外周と帯鋼１との間の
最短距離）とデイスケーリング効果との関係を求
めた結果である。投射距離が800mmを越えると、
デイスケーリング効果が低下し始めるが、投射距
離1000mmまではデイスケーリング効果の低下は５
％程度である。よつて、投射距離は約1000mm以下
とすればよいのである。
研掃材１５として粒径0.06〜0.3mmの微細粒と
した場合には干渉によるエネルギロスを特に問題
とする必要があり、第３図に示す実施例と組合わ
せるとその相乗効果を期待することができる。こ
の意味において投射装置６の投射角を90°未満に
設定するとともに粒径約0.06〜0.3mmの研掃材１
５を投射速度約30ｍ／ｓ以上、投射距離約1000mm
以内で投射することは有効である。
した場合には干渉によるエネルギロスを特に問題
とする必要があり、第３図に示す実施例と組合わ
せるとその相乗効果を期待することができる。こ
の意味において投射装置６の投射角を90°未満に
設定するとともに粒径約0.06〜0.3mmの研掃材１
５を投射速度約30ｍ／ｓ以上、投射距離約1000mm
以内で投射することは有効である。
以上、図面に示した実施例にもとずいて詳細に
説明したように、本発明に係る帯鋼のデイスケー
リング方法によれば、ブラスト時の消費エネルギ
を下げることができるとともに、投射材どおしの
干渉によるエネルギロスを少なくすることができ
る。
説明したように、本発明に係る帯鋼のデイスケー
リング方法によれば、ブラスト時の消費エネルギ
を下げることができるとともに、投射材どおしの
干渉によるエネルギロスを少なくすることができ
る。
第１図は本発明に係る帯鋼のデイスケーリング
方法を示す概略説明図、第２図はスケールブレー
カの張力と総デイスケーリングエネルギとの関係
を示すグラフ、第３図は本発明に係る帯鋼のデイ
スケーリング方法の他の実施例を示す概略説明
図、第４図ａ，ｂは研掃材の衝突の状態を示す説
明図、第５図ａは研掃材粒径と投射エネルギ及び
ブラスト後の帯鋼表面の面粗さとの関係を示すグ
ラフ、第５図ｂは投射エネルギを一定とした場合
の投射速度とデイスケーリング率及び面粗さとの
関係を示すグラフ、第５図ｃは投射距離とデイス
ケーリングとの関係を示すグラフである。 １……帯鋼、３……スケールブレーカ、６（６
ａ〜６ｄ）……投射装置、１３……酸洗槽、１５
……研掃材。
方法を示す概略説明図、第２図はスケールブレー
カの張力と総デイスケーリングエネルギとの関係
を示すグラフ、第３図は本発明に係る帯鋼のデイ
スケーリング方法の他の実施例を示す概略説明
図、第４図ａ，ｂは研掃材の衝突の状態を示す説
明図、第５図ａは研掃材粒径と投射エネルギ及び
ブラスト後の帯鋼表面の面粗さとの関係を示すグ
ラフ、第５図ｂは投射エネルギを一定とした場合
の投射速度とデイスケーリング率及び面粗さとの
関係を示すグラフ、第５図ｃは投射距離とデイス
ケーリングとの関係を示すグラフである。 １……帯鋼、３……スケールブレーカ、６（６
ａ〜６ｄ）……投射装置、１３……酸洗槽、１５
……研掃材。
Claims (1)
- １ 引張り曲げにより帯鋼に伸び率0.4％以上を
付与してスケールブレーキングするとともに、投
射装置から投射される研掃材によりデイスケーリ
ングする一方、酸洗槽を通過せしめて酸洗するに
あたり、前記投射装置の投射角を90°未満に設定
するとともに粒径約0.06〜0.3mmの前記研掃材を
投射速度約30ｍ／ｓ以上、投射距離約1000mm以内
で投射することを特徴とする帯鋼のデイスケーリ
ング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23884883A JPS60130414A (ja) | 1983-12-20 | 1983-12-20 | 帯鋼のデイスケ−リング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23884883A JPS60130414A (ja) | 1983-12-20 | 1983-12-20 | 帯鋼のデイスケ−リング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60130414A JPS60130414A (ja) | 1985-07-11 |
| JPH0369604B2 true JPH0369604B2 (ja) | 1991-11-01 |
Family
ID=17036162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23884883A Granted JPS60130414A (ja) | 1983-12-20 | 1983-12-20 | 帯鋼のデイスケ−リング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60130414A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5590703A (en) * | 1995-04-17 | 1997-01-07 | Eckert; C. Edward | Aluminum surface treatment |
| JP2978437B2 (ja) * | 1996-02-08 | 1999-11-15 | 住友重機械工業株式会社 | 金属板の酸洗装置および酸洗方法 |
| JP4862690B2 (ja) * | 2007-02-26 | 2012-01-25 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ステンレス鋼帯及びステンレス鋼帯の製造方法 |
| CN113857271B (zh) * | 2020-06-30 | 2024-04-05 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种带钢射流除鳞工艺控制方法、控制装置及设备 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5172928A (en) * | 1974-12-21 | 1976-06-24 | Nippon Steel Corp | Netsuenkohan oyobi kotaino hyomenshoriho |
| JPS5187133A (ja) * | 1975-01-29 | 1976-07-30 | Hitachi Ltd | Shodonsansensochi |
| JPS5775216A (en) * | 1980-10-28 | 1982-05-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Descaling method for steel sheet |
| JPS57200573A (en) * | 1981-06-04 | 1982-12-08 | Kawasaki Steel Corp | Continuous pickling method of ferrite and martensite stainless hot rolled steel band for preventing surface from being flawed |
-
1983
- 1983-12-20 JP JP23884883A patent/JPS60130414A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5172928A (en) * | 1974-12-21 | 1976-06-24 | Nippon Steel Corp | Netsuenkohan oyobi kotaino hyomenshoriho |
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| JPS57200573A (en) * | 1981-06-04 | 1982-12-08 | Kawasaki Steel Corp | Continuous pickling method of ferrite and martensite stainless hot rolled steel band for preventing surface from being flawed |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60130414A (ja) | 1985-07-11 |
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