JPH0360591B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 (1) 技術分野 超硬合金からなる複雑形状を有する部品材料の
製造法に関する。 超硬合金は耐摩耗性に優れ、しかも刃立性等の
シヤープなエツヂを作ることから、機械部品、ミ
シン部品、時計枠等に多く使用されている。 これらの部品は形状が複雑で且つ寸法精度が厳
しい。 (2) 従来の技術 一般に超硬合金の複雑形状部品は型押後、中間
焼結を行なうことで、成形体に機械加工が出来る
までの強度を与えた後、ダイヤモンド工具等で機
械加工し、焼結後収縮によつて所定の寸法形状が
得られるようにする。この成形加工後、1400℃近
辺の温度で焼結し、完全焼結体とする。成形体は
密度が焼結体の約50％であり、焼結時の寸法変化
は18〜22％収縮する。 超硬合金は、字に示された通り、大変硬い材料
であり、通常の金属加工に用いる方法はなかなか
利用できない。通常はダイイヤモンド砥石等によ
る研削加工が中心であり、かつこのような加工に
要する費用は高くなる。そこで、従来から行われ
た方法は超硬合金焼結前に、最終の焼結体の寸法
を焼結時の収縮率より割り出して、成型加工を行
うのが通常である。 しかしながら、基軸に対して、それとほぼ同等
程度の長さの、基軸に対する突起部分を単数また
は複数有するような形状の超硬合金焼結体では、
焼結時の超硬合金の収縮によつて、どうしても変
形してしまい所定の角度を得ることができないこ
とがわかつた。 第１図ａ，ｂに機械部品の収縮変形前後の状況
を示す。 超硬合金が焼結時に収縮する時は雰囲気、敷板
との反応、更に拘束度等により均一な収縮が行な
われない。 第２図は第１図の製造形状を焼結すると変形収
縮を起こし、所定の寸法が得られないことを示
す。 よつてこのような複雑形状物は寸法精度が出な
いため、あらかじめ板材を焼結し、焼結後放電加
工、ワイヤーカツトによつて切り出す場合が多
い。 しかしながら、放電加工、ワイヤーカツトは加
工速度が遅く、また放電による亀裂が発生する等
の問題点がある。 (3) 発明が解決しようとする課題 従つて、本願の目的とするところは、焼結され
た超硬合金を高速切断でき、得られた製品の寸法
精度が高くかつ亀裂の発生しない加工方法を提供
することにある。 (4) 課題を解決するための手段 本発明は複雑形状の超硬部品を安価に且つ欠陥
を有することなく製造する方法を開発したもので
ある。 超硬合金は、前記した通り、大変硬度の高い材
料であると共に、大変脆い材料である。また、熱
衝撃等によつても亀裂が発生しやすく、その加工
方法は制限される。従つて通常超硬合金を加工す
るには、熱衝撃や温度勾配の少ない加工方法を選
択するのが通常である。従つて、焼結後の超硬合
金は液中で、焼結体を冷却しながら切断する放電
加工やワイヤカツトが主流であつた。 このような加工方法は前述した通り加工速度が
大変遅いので、大量生産の方法には適していない
ことがわかつた。 本願は、超硬合金でもその使用量の多い超硬合
金部品、特に複雑な形状を有する超硬合金部品の
製造方法に関するものである。本願で、複雑形状
部品というのは、基軸に対して、それと同等程度
の長さ、大きさを有する凸起部を複数個有するよ
うな構造に関するものである。このような構造の
部品を従来法で作製する場合には、焼結時に起こ
る高い収縮率のために、所定の寸法精度内に入ら
なかつたり、また、製造個数に対する良品の割合
でどうしても少なく超硬合金での製造は困難とさ
れていたである。 諸機械類の精度向上に伴い、耐摩耗性の高い複
雑形状を有する超硬合金の必要性が近時特に高ま
つてきた。このような、要望に対して種々検討し
た結果本発明が得られたものである。 電子ビーム、レーザービームなどの高エネルギ
ービームを用いて、超硬合金を切断する場合、ま
ず材料の超硬合金は熱伝導率の良い材料である点
に注目する必要がある。このことは、まず高エネ
ルギービームを充分に絞らなければ、単に被切断
材の加熱がなされるだけになつてしまう。 また超硬合金は、工具等として過酷な条件下で
使用されるので、表面に酸化膜などが形成される
と、その酸化膜を除去しないと実用的には使用で
きない。 このような材料を切断するには、まず真空下で
の切断が容易なこと、次にビームのエネルギー密
度をどの程度高めることができるかにかかつてい
る。レーザービームの場合、高出力にするとコヒ
ーレントな線が得られにくく、かつ波長が長いの
で、絞りにくいエネルギービームであり、かつ真
空中へレーザービームを導入するには、レーザー
ビームの波長に適した窓材を経由しなければなら
ないなどの問題がある。 これに対して、電子ビームの場合ビームの強さ
は電流量で調整し、ビームの絞りは電磁ビームで
可能な点等が有利な点であり、かつ真空中での電
子ビームの操作が容易なことは言うまでもない。
従つて、超硬合金を切断するためには電子ビーム
の方が適しているということができる。 特に本願のような電子ームによつて切断できる
限界は概略30mm以下であつて、10mm程度の厚みの
ものに特に適しているということができる。当然
のことながら厚さが厚くなると加工速度は低下す
るが30mmを越えると電子ビームが貫通しなくなり
ほとんど加工できなくなる。これに対して10mm以
下の厚さになると加工速度は250mm／min程度以
上の速度で加工が可能である。 一方、本願の特徴である。加工前に200℃以上
に加熱する理由としては、200℃未満の加熱では、
電子ビーム照射時に亀裂が発生したり加工面に亀
裂が発生して歩留も70％以下に低下してしまうこ
とがわかつた。しかしながら、800℃を越えて加
熱すると、当該技術者周知の通り超硬合金中の
WC等の硬質相の粒度が大きくなつたりするので
好ましくない。 従つて、200℃以上、800℃以下の加熱が適して
いることがわかる。このような温度範囲に加熱す
れば、亀裂のない、超硬合金部品を歩留よく製造
することが可能である。 本願で得られた方法は、くし状の部品であると
か、魚の骨状のものにも応用することができる。 なお、本願でいうような、複雑形状部品は、特
に焼結時に歪が発生しやすい。即ち、焼結時の収
縮の中心が定まりにくいために、全体が均一に収
縮することができず、焼結時の焼結体とその下に
敷く板等との摩擦係数等とも関係して歪が発生す
るのである。本願発明は、このような複雑形状を
有する部品にとくに効果を発揮するものである。 本発明は200℃以上に加熱された超硬合金を真
空中で電子ビームを当て、所定形状の超硬部品を
切り出すことにある。 超硬合金等の脆性材料は常温でかつ大気圧中で
高エネルギービームを当てると、熱衝撃により割
れが発生する。従つて放電加工やワイヤーカツト
では、放電エネルギーにより亀裂が発生し、その
ため割れの原因となつている。しかも、これらの
加工は水、油中で行なわれるため、亀裂が発生し
易いという問題があつた。依つて加工速度を遅く
して、長時間をかけせて加工している。 超硬合金を速やかに加工する方法を種々検討し
た結果、200℃以上の温度で加熱した時は電子ビ
ームを照射しても亀裂が発生しないことが明らか
となつた。 電子ビームを用いるとエネルギー密度が高いた
め500mm／minの加工速度により短時間加工が可
能となる。 ５ 実施例 実施例 １ 第１図ｂに示すミシン部品を製造するに当り、
板厚５mmのWC−12重量％Co組成と25重量％WC
−55重量％TiC−10重量％Co−10重量％Ni組成
の２種類の組成の超硬合金を、400℃に加熱し、
電子ビームを照射して所定形状に切断した。電子
ビームの照射条件は150KV、20mA、加工速度
500mm／minとした。形状は数値制御機構を有す
る電子ビーム加工機を用い、400℃の熱膨張率を
考慮し、加工を行なつたところ、最終製品が精度
良く得られた。加工時間は約２秒／個であり、短
時間で数多くの製品が得られることがわかつた。 比較例 上記形状の寸法の部品を得るため、超硬合金の
板材を加熱することなく電子ビームを当てて切断
したところ、超硬合金に亀裂が多数発生し、最終
製品が得られなかつた。 実施例 ２ WC−12重量％Co超硬合金で厚さ10mm基軸長さ
30mm巾５mmその両端に突起長さ８mm巾10mmの突起
を有する第３図に示すような部品を各20個電子ビ
ームを用いて加熱温度を代えて切断した。 その結果を表１に示す。 【表】

【図面の簡単な説明】

第１図ａは超硬合金を型押後中間焼結した状態
の最終製品を得るための、成形加工した形状を示
し、同ｂは同ａの成形体を焼結して得ようとする
最終製品寸法を示した図、第２図は第１図ａを焼
結した時に生ずる変形を示した図である。第３図
に実施例２で用いた複雑形状の１例を示す。 １…基軸、２，３…突起。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 200℃以上の温度の加熱した板状の超硬合金
   焼結体に真空下で電子ビームを所定形状にそつて
   照射し、超硬合金を切断することを特徴とする複
   雑形状の超硬部品の製造法。