JPH0359037B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

この発明は大粒径尿素主体粒体に関する。この
粒体はホルムアルデヒド、微量栄養素及び植物栄
養素のような普通の添加剤を含んでいてもよい。 この発明はまた上述のような尿素主体粒体の浅
皿造粒方法にも関する。低水含量の温尿素溶液ま
たは尿素溶融物及び冷固体粒子及び場合により添
加剤を傾斜した回転中の浅皿に供給して温液体
（すなわち温尿素溶液または尿素溶融物）を固体
粒子上で固化させて大粒径粒体を造る。 浅皿造粒操作中に、相対的に微細な固体粒子を
冷却材として供給された傾斜した回転中の円形浅
皿上の材料の回転層に液相物を噴霧または流延す
ることによつて粒体は徐々に大きくなる。浅皿を
使用する効果は生成物すなわち浅皿上の粒体が大
きさに従つて分級されることをも意味する。粒体
の寸法が大きくなるにつれてそれらは段々と回転
粒子層の上方に、且つ浅皿の周縁方向における外
側に移動し、その結果粒体が充分な大きさになる
と浅皿の回転によつて粒体が持上げられた浅皿の
縁の部分を越えて粒体は転がり出る。小さい方の
粒体は浅皿上に残つてそれらが浅皿の縁を越えて
転がり出すのに充分なほど大きくなるまで生長を
続ける。浅皿を正しく回転させることによつて浅
皿を去る粒体の大きさはかなり均一になる。粒体
の大きさは特に浅皿の回転速度、傾斜角度及び溶
融物が供給される位置により決定される。 約５mmより小さい平均直径の尿素粒体は現在で
もドラム造粒法、浅皿造粒法及び流動造粒法のよ
うな数種の異なる技法により製造されている。粒
体が生長する機構は選択した技法及び方法の種類
によつて異なる。 ところが５mmより大きい平均粒径をもつ尿素粒
体に対する需要が増大しつつある。大粒径の尿素
粒体は飛行機からの施肥について重要である。し
かし、超粒体と呼ばれる大粒径の尿素粒体を使う
ことが重要でありうるのはまず第１に稲の生育に
ついてである。稲の生育中には大量の肥料が失わ
れる。尿素を普通の手段により散布し且つ尿素を
普通のタイプすなわち粒状化した尿素である時に
は尿素中の窒素の25〜35％しか稲は吸収しないと
普通思われている。稲田はある期間水を滲れさせ
ておくから施肥された極めて多量の肥料はその時
期に流れ去ることがある。この問題を少なくする
一つの方法は肥料を含む泥のボール、泥の球状物
として稲株の間の土壌中に入れることであつた。
このようなボールは肥料を湿つた土と混ぜ合わせ
てボールを造り、これを乾燥することによつて造
ることができる。このボールを造ること、及びこ
れらを田の中に入れてやることは非常な労力を要
する作業である。更に、肥料を機械的に圧縮する
ことによつて大粒径の肥料粒子を造ることも既知
であるが、この方法で造つた肥料は高価である。 稲田の施肥に関して硫黄で被覆した尿素粒子ま
たは徐々に放出型の肥料も既知である。水を張つ
た稲田に肥料が沈着して非常に早く溶解しないよ
うに肥料粒子自体を重くする重い粒子を含む被覆
を使用することもできる。しかし、このタイプの
肥料の製造は高価につく。 稲株の間に大粒径の尿素粒体を施肥することも
研究された。インターナシヨナル・ライス・リサ
ーチ・インスチチユートはこの方法についての実
験を行い、その結果をIFDCレポート第３巻、第
４号（1978年12月）のISSN0149−3434に報告し
ている。この実験に関連して直径10〜15mmの尿素
粒子１ｇ、２ｇ及び３ｇの小実験ロツトが回分式
に造られた。 所望の品位の超粒体の連続的経済的方法を達成
するために幾つかの新しい問題を解決しなければ
ならなかつたことは明らかである。IFDCの実験
により得た経験は超粒子形の尿素は稲を生育する
のに経済的で効率のよい肥料であることを示し
た。 浅皿造粒法による窒素含有生成物の製造は米国
特許第4008064号に記載されている。この方法の
特殊な構成要件は冷微粉固体を、浅皿の表面を時
計の文字盤と見なして浅皿の回転が反時計方向で
あるとした時に６時の位置から10時の位置へセク
タ内の浅皿に装入する点にある。滑り落ちる粒子
が装入された冷物質を覆い、12時の位置から３時
の位置への四分円内の層の表面上に溶融物の主要
部分が装入される。浅皿を去る生成した粒体の温
度は物質の融点より４℃〜25℃低く保たれる。 超粒体を造るための実験の間に上述の米国特許
に記載された、いわゆる凝集体化による粒体形成
機構はこのような大粒径粒体には適していないよ
うに思われた。 従つて、この発明の目的は平均粒径が７mm以上
で狭い粒体寸法分布をもつ球状の尿素主体超粒体
という新規で改善された製品をうるにある。 この発明の他の目的は平均粒径が７mm以上で、
狭い粒体寸法分布をもち、且つ所望の寸法及び品
位の大粒径粒体が高割合を占める尿素粒体の連続
式製法を提供するにある。 この発明の更に他の目的は浅皿に供給される溶
融尿素または液体尿素の量がこの造粒方法からの
大粒径粒体の量に対応するクローズト操作を提供
するにある。このことは浅皿面積（m²）当りの大
粒径粒体の高生産性を意味する。 上述の米国特許による尿素の浅皿造粒から得ら
れたプラスの経験のために製品の性能及び品位の
両者について前記米国特許における装置と同じ装
置を使用して超粒体を製造するための研究を開始
した。間もなく前記方法では小粒子の凝集体が主
として生じて５mm以上の尿素粒体を製造するため
にその方法を使用することは不可能であることが
判明した。また、大粒径粒体を造ろうとすると装
置中に振動が生ずることも判明した。更に、主と
して球状形の製品を得ることも困難であつた。製
品の小粒子と製品粒度の粒体とが粘着し合う傾向
があつた。 普通の大きさの尿素粒体と超粒体を造るための
メカニズムに関する差異及び上述の困難にも拘ら
ず、既知の装置と高温造粒法を使用することによ
つて更に研究を続行することが決定された。それ
は材料の融点より４℃〜25℃低く浅皿を去る粒体
の温度を保つ浅皿造粒法である。 そこで問題は良好な製品を製造でき、方法の一
部である異なる流れ間の正しい比率が得られ、そ
してこれらが安定に行われる連続法を与えること
ができるパラメータに対する制限を決定するにあ
る。 研究の最初の前提として浅皿上で大粒径の粒体
を製造するには粒体の芯材のまわりに溶融物また
は溶液の層を形成させることが必要であると想定
された。我々はこれを達成するために芯材上に溶
融物の層を添加し、その後で粒子を数回装置中を
通して浅皿を通すたびごとに新しい層を付着させ
ることを試みた。その場合、芯材の数は方法から
得られる最終大粒径粒体の数に対応する。更に新
しい粒子は形成されないこと、及び浅皿上での粒
子の数は数個の粒子の凝集により減少することも
想定された。従つて浅皿から取出される生成物粒
子の数に対応して芯材粒子の流れを浅皿へ連続的
に装入すべきである。前述の前提条件を達成する
ために、上述のように安定な操作を達成するため
に芯材粒子と再循環粒子との両方の添加を制御す
ることが重要である。 この発明の特定の構成要件は特許請求の範囲に
記載の通りである。すなわち、この発明はホルム
アルデヒド、微量栄養素及び植物栄養素のような
普通の添加剤を場合により含む大粒径尿素主体粒
体において、前記粒体の平均直径は７mm以上で、
粒体の少くとも80％は粒体の平均重量の0.7〜1.3
倍の重量をもち、粒体は少くとも１個の芯材粒子
の周りに溶融体から形成された層から主としてな
り且つ粒体の圧潰強さが20〜40Kgであることを特
徴とする、大粒径尿素主体粒体に存する。更にま
た、この発明は場合により後記添加剤を含有する
尿素溶融物または低水含量の温尿素溶液及び冷固
体粒子を傾斜した回転中の浅皿に供給することに
よつて温溶液または溶融物を固体粒子上に固化さ
せてより大きい粒子となすことからなる。ホルム
アルデヒド、微量栄養素及び植物栄養素のような
普通の添加剤を場合により含む大粒径尿素主体粒
体であつて、前記粒体の平均直径は７mm以上で、
粒体の少くとも80％は粒体の平均重量の0.7〜1.3
倍の重量をもち、粒体は少くとも１個の芯材粒子
の周りに溶融体から形成された層から主としてな
り且つ粒体の圧潰強さが20〜40Kgであることを特
徴とする。大粒径尿素主体粒体の浅皿造粒方法に
おいて、少割合量の微細芯材粒子と多量割合量の
再循環粒体として供給される芯材固体粒子上に前
記温溶液または溶融物を供給し、こうして生成し
た粒子を浅皿から取出し、冷却し、オーバサイズ
粒子、生成物粒子、アンダーサイズ粒子とに篩分
けし、後者の区分全部を再循環粒体として使用す
ることによつてこれを再び尿素の溶融物または温
溶液で被覆し、浅皿を去る粒体と芯材粒子との平
均直径の比を３以下の値に保つことを特徴とす
る、大粒径尿素主体粒体の浅皿造粒方法にも存す
る。 以下に図を参照してこの発明を説明する。 第１図では傾斜した造粒浅皿１に尿素溶融物ま
たは低水含量尿素溶液３及び固体２を供給する。
固体２の供給はそれぞれ再循環粒子１１の流れ及
び芯材粒子１４の流れ２つの流れからなる。これ
らの流れは再循環粒子及び芯材粒子についての平
均粒径が例えばそれぞれ６mm及び３mmをもつ比較
的狭い粒子寸法分布をもつ。固体のこれらの流れ
の各々はそれらのそれぞれの貯蔵槽５及び６に接
続している。これらの流れ１１及び１４からの粒
子は尿素溶融物から形成された層で覆われて、若
干大きくなつた粒子として浅皿１を去る。これら
の温粒子は次いで導管４によりフアン９により空
気を供給される冷却床７に送られる。冷却床７か
らのダストを含んだ空気はサイクロン８を通つて
ダスト１６は除かれる。このダストは浅皿へ戻し
てもよく、または再び溶解してもよい。冷却後、
粒子を篩分け装置１０に送り、ここで粒子は３つ
の区分、すなわち生成物１２、生成物粒子寸法未
満の粒子（アンダサイズ粒子）、すなわち再循環
粒子１１及び生成物粒子寸法を越える粒子（オー
バサイズ粒子）１３に分けられ、この粒子１３は
ミル１５中で粉砕される。粒子１３を粉砕した後
で粒子は必要に応じ篩分け装置１８に送られる。
ミル１５からの粒子の主要部は導管１４により芯
材粒子として貯蔵槽６に輸送され、更に浅皿１に
送られる。尿素に通常添加される添加剤は、例え
ば微量栄養素及び植物栄養素などは、再循環粒子
１１の流れと共に供給することができ、ホルムア
ルデヒドを用いる場合は、通常は0.1〜0.5％の量
で、尿素溶融物または溶液３に供給することがで
きる。 第２図では２つの等しい段階を接続した２段階
からなる２段階法が示されている。方法の第２段
階における第１段階に対応する装置は第１段階と
同じ参照数字により、「ｂ」を付加して称呼され
る。この２段階法では第１段階からの生成物１２
は第２段階の芯材となる。篩分け装置１０ｂから
のオーバーサイズ粒子１３ｂは共通のミル１５に
輸送され、第１段階の芯材に粉砕される。２段階
法からの最終生成物１７は篩分け装置１０ｂから
取出される。 予備実験は１段階での大粒径粒子の製造は若干
の余分の問題を含み、２段階法で造粒を行う方が
容易であるように思われた。上述の特許明細書に
記載された装置と同じ装置で下記の実験を行つ
た。造粒実験を１段階法及び２段階法で行い、芯
材粒子上に溶融物を固化することによつて大粒径
粒子を得ようと試みた。これらの実験から１段階
法でも２段階法でも超粒体の製造が可能であるこ
とが判明した。この発明の主要な特徴及び利点は
下記の記載及び対応する図面から明らかであろ
う。 以下に実施例を掲げてこの発明を説明する。 実施例 １ この実施例は１段階で１ｇの粒子の製造を説明
するものである。 製造は直径１ｍの浅皿を使用して行つた。リム
の高さは25cmないし35cmに変え、浅皿の回転速度
は17〜45rpmとし、傾斜角は45゜〜65゜にした。浅
皿をフードで覆い、このフードを吸引フアンに接
続した。 浅皿に下記の尿素の流れを供給した： 溶融物 472Kg／時間 芯材粒子 28Kg／時間 平均粒径 3.6mm 再循環粒子 954Kg／時間 平均粒径 8.9mm 温 度 45℃ 浅皿を去る生成物流は1454Kg／時間で、粒子の
平均粒径は10.6mmであつた。これらの粒子を冷却
床に送つて55℃の空気で冷却した。粒子を冷却後
に篩により粒子を３つの区分に分けた：すなわち
芯材粒子（アンダーサイズ粒子）、生成物及びオ
ーバサイズ粒子（これは芯材粒子に粉砕した）の
３区分である。平均粒径が8.9mmの再循環粒子954
Kg／時間が得られた。生成物区分は粒径11.2mmで
453Kg／時間の割合で製造され、オーバサイズ粒
子47Kg／時間はミルに送つて粉砕し、それによつ
て平均粒径3.6mmの芯材粒子28Kg／時間が得られ
た。 浅皿を去る粒体の平均粒径と芯材粒子の平均粒
径との比F₁は下記の通りである： F₁＝10.6mm／3.6mm＝2.94 再循環粒子／芯材粒子の重量比F₂は下記の通
りである： F₂＝954/28＝34.00 この実験は溶融物／固体の重量比を0.48として
行つた。 生成物粒子の圧潰強さは28Kgで、１当りの重
量は700〜730ｇであつた。 生成物粒体の91.6ｇは粒体の平均重量の0.8〜
1.2倍の範囲のものであつた。 上記圧潰強さはインストロン引張り試験装置で
測定した。 粒体の形状は球体から僅かに外れていたが、そ
れらの外観及び形状は許容しうるものであつた。 この実験中、ダストの生成は極めて少なく、従
つてサイクロンによつて浅皿から取出されたダス
トは溶融物１トン当り１−２Kgであつた。 しかし、パラメータF₁及びF₂に関する上述の
値を適用すると安定な操作を得ることを困難とな
す。 実施例 ２ この実施例は１段階で１ｇの粒体の造粒を示
す。 浅皿に尿素の下記の流れを供給した： 溶融物 590Kg／時間 芯材粒子 35Kg／時間 平均粒径 3.8mm 再循環粒子 1400Kg／時間 平均粒径 8.9mm 温 度 49℃ 浅皿を去る粒子の平均粒径と芯材粒子の平均粒
径との比F₁＝10.5mm／3.8mm＝2.76、 再循環粒子重量／芯材粒子重量比F₂＝1400/35
＝40.00 実験は溶融物／固体の重量比0.41で行つた。こ
の実験の操作は実施例１よりも安定であつたが、
浅皿に供給する芯材の量もまたこの実験中正確に
すべきであつた。芯材の量が少し変化してさえ操
作の安定性に影響することが判つた。 粒体の形状は実施例１のものより僅かではある
がもつと球体から外れていた。しかし、それらは
この実施例の場合も許容しうるものであつた。 生成物粒体の89.9％は粒体の平均重量の0.8〜
1.2倍の範囲内にあつた。粒体の圧潰強さ及びそ
れらの１当りの重量はそれぞれ24Kg及び700〜
730ｇで、平均粒径は11.2mmであつた。 ダストの生成は実施例１の場合と同じであつ
た。 実施例 ３ この実施例は１段階で１ｇの粒体を造ることを
説明するものである。 浅皿に下記の尿素の流れを供給した。 溶融物 590Kg／時間 芯材粒子 95Kg／時間 平均粒径 5.0mm 再循環粒子 1094Kg／時間 平均粒径 9.5mm 温 度 42℃ 浅皿を去る粒体の平均粒径と芯材粒子の平均粒
径との比F₁＝10.5mm／５mm＝2.10 再循環粒子／芯材粒子重量比F₂＝1094/95＝
11.51 この実験は溶融物／固体重量比を0.50として行
つた。 生成物粒体の圧潰強さは22Kgで、１当りの重
量は740ｇ、平均粒径は11.2mmであつた。 生成物は前の実施例のものより、外観、丸さが
劣つていたが、これは主として芯材の形が球形か
ら非常に外れた形状のものであつたためである。 生成物粒体の81％は粒体の平均重量の0.8〜1.2
倍の範囲内のものであつた。 しかし、この実施例での操作は前の実施例の操
作より安定であつた。 ダストの生成は前の実施例の場合と同様であ
る。 実施例 ４ この実施例は２段階法により１ｇの粒体を造る
ことを説明するもので、第１段階からの生成物を
第２段階の生成物として使用した。 浅皿及びに尿素の下記の流れを供給した：

【表】

【表】 この実験は第１段階及び第２段階における溶融
物／固体の重量比をそれぞれ0.67及び0.48として
行つた。 この実施例における操作は極めて安定であり第
１段階及び第２段階共に安全な状態が極めてすみ
やかに得られた。第１段階と第２段階とからの生
成物粒子は均一で球状であつた。 第１段階を去る粒体の平均粒径は5.5mmで、こ
れを第２段階の芯材粒子として使用した。 第１段階では浅皿上の温度が恐らく128℃とい
う比較的高温のためにダストが若干生成した。ダ
スト除去装置からのダストの量は溶融物１トン当
り３〜４Kgであつた。 最終段階から取出されたダストの量は溶融物１
トン当り１〜２Kgであつた。 最終生成物粒体の圧潰強さは24Kg、１当りの
重量740ｇ、平均粒径は11.2mmであつた。 第２段階からの生成物粒体の94.1％は前記粒体
平均重量の0.8〜1.2倍の範囲内のものであつた。 実施例 ５ この実施例は２段階法で２ｇ粒体の製造を説明
するものである。 浅皿に尿素の下記の流れを供給した。

【表】 第１段階及び第２段階に対する溶融物／固体の
重量比はそれぞれ0.5及び0.34であつた。 第１段階を去る粒体の平均粒径は7.5mmでそれ
を第２段階の芯材粒子として使用した。 第１段階は安定であつたが、大きな粒子と小さ
な粒子とが互に粘着する傾向が若干見られたが、
これは粒径比の比が大きい、すなわちF₁＝2.88と
大きいためである。 第１段階でのダストの生成は実施例４の第１段
階と同様であり、第２段階でのダストの生成は最
少量であつた。 第２段階からの生成物粒体の92％は該粒体の平
均粒径の0.8〜1.2倍の範囲内のものであつた。 最終生成物の圧潰強さは33Kgで、１当りの重
量は700ｇで、平均粒径は14.3mmであつた。 実施例 ６ この実施例は２段階で３ｇの粒体を造つた。第
１段階は実施例５の第１段階と同様にして行つ
た。 浅皿に尿素の下記の流れを供給した：

【表】 第段階及び第段階に対する溶融物／固体の
重量比はそれぞれ0.57及び0.29であつた。 この実施例の操作は第１段階及び第２段階共に
安定で、最終生成物の形状は実質上球形であつ
た。 第段階からの生成物粒体の94％は該粒体の平
均重量の0.8〜1.2倍の範囲内のものであつた。 第段階生成物粒体の圧潰強さは35Kgで、１
当りの重量は700ｇであつた。第段階からの生
成物粒体の平均粒径は16.2mmであつた。 ダストの生成は実施例５と同様であつた。 これらの実験全部において、134℃〜142℃の温
度の尿素溶融物を使用した。 本明細書の実施例で述べた２段階法実験では１
種だけの浅皿を使用して操作を行い、第段階か
らの生成物を第段階の芯材粒子の貯蔵槽に集め
た。上述の諸実施例では第段階へ供給した尿素
の量は第段階へ装入する量に対応していない。
第段階は第段階用の芯材粒子を余りにも多く
生成させることがわかる。使用した装置では安定
な操作を得るために尿素のほぼ最少量、特に実験
中異なる流れに対して一定の値を得るために最少
量の芯材粒子を供給することが必要であつた。対
応する量の流れを得るために例えば第段に使用
する量は2.85の係数により減少しなければならな
い。しかし、操作を特許請求の範囲に記載に従つ
て行い、２段階に対する材料流間に対応関係を確
実にすれば第２図に示すように２個の浅皿を互に
接続するのに問題は生じない。これと同じ前提条
件を考慮すれば数個の浅皿、例えば第１段階で１
個の浅皿、第段階で２個の浅皿を接続すること
ができる。大粒径の粒体、例えば３ｇの粒体を造
るために２段階でこのような操作を行う方が普通
容易である。 上述の実施例から、発明者達は特別に大きく、
特に均一な粒径と高圧潰強さをもつ尿素主体超粒
体の連続式安定な製法を達成できたことが理解さ
れる。これは材料の流れ、粒径及び浅皿への固体
の粒径の相対分布を正確に制御することにより達
成される。この制御と調整は慣用の技法によつて
行う。浅皿を去る粒体／芯材粒子の平均粒径比で
あるパラメータF₁はこの点において極めて重要
である。 超粒体の製造方法の開発に関連して、これらの
パラメータの研究を完成するための実験を行つ
た。一般的り云つて、２つのパラメータについて
別々に下記のことが云いうる： F₁：上限の３を越えると操作は不安定となり、
大きな粒子と小さな粒子とがくつつき合い不
均一な造体を造る。F₁は約２であるのが好
ましい。 F₂：このパラメータは、浅皿中での粒子の正し
い回転と分級とを行い、結果としては生成物
に対する精密な重量分布をうるために特許請
求の範囲に記載した範囲内に保つべきであ
る。ここに述べた範囲内にこのパラメータを
保つことによつて再循環材料中に極当な粒径
分布が得られる。 一般的に云つて、実質上球形の芯材粒子を使用
する時に丸るい生成物粒体が最も容易に得られ
る。前の溶融物の層に新しい層を融着した時に最
強且つ最美麗な生成物の品位が得られる。溶融
物／固体重量比を0.3〜１程度に保つことが有利
であるように思われる。粒体は層状被覆を芯材粒
子にかけることによつて造られるが、各層は粒体
が機械的応力にさらされた時に容易に剥離できる
ようなはつきりした層から粒体ができているもの
ではないように各層が前の層に強固に結合してな
る。 この発明によれば、大粒径粒体の形の新規な製
品が得られ、この製品はその品位及び製造コスト
の点で同一目的に対する他の製品より一層適した
ものである。その圧潰強さとケーキ化傾向が低い
ことにより輸送及び貯蔵に適する。稲株への施肥
もこのような粒体を既知の稲作肥料の代りに施せ
ば一層効率的である。 農耕学上の理由から添加剤の配合が望ましいな
らそれを超粒体中に配合してもよい。現在重要な
微量栄養素は特にZn、Mg、Fe、Ｂ、Mc及びCu
である。例えば、Znを配合する場合はその酸化
物又は硫化物の形態で添加され、ZnOとして５％
までの量で加えられる。Ｐ及びＫのような植物栄
養素及びＳ及びCaのような補助植物栄養素も重
要で、このような尿素主体超粒体に配合できる。 場合により、徐々に肥料成分を放出する効果を
得るために、また徐々に溶解する肥料が必要な時
には粒体を硫黄または重合体で被覆される。 この発明による超粒体はこのような目的には適
切である。粒体の被覆は簡単で、低価格の仕方で
実施できる。このような粒体が低比表面積である
ことはこの点について非常に有利である。 この発明の方法は既知の製造装置を使つて実施
できるから、普通の粒径の慣用の尿素粒子の製造
からこの発明による粒体の製造に容易に切換える
ことができる。この発明の方法は所望の粒径及び
品位の粒体を造るために容易に調整でき、かつ高
生産能力を与える。この発明の方法はまた、狭い
分級範囲の製品を与える。

【図面の簡単な説明】

第１図は１段階法のフローシートを示す図、第
２図は２段階法のフローシートを示す図である。 図中：１……浅皿、２……固体、３……尿素溶
融物または低水含量尿素溶液、４……導管、５…
…（再循環粒子）貯蔵槽、６……（芯材粒子）貯
蔵槽、７……冷却床、８……サイクロン、９……
フアン、１０……篩分け装置、１１……再循環粒
子、１２……生成物、１３……生成物粒子寸法を
越える粒子（オーパサイズ粒子）、１４……導管、
１５……ミル、１６……ダスト、１７……最終生
成物、１８……篩分け装置。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 粒体の平均直径は７mm以上で、粒体の少くと
   も80％は粒体の平均重量の0.7〜1.3倍の重量をも
   ち、粒体は少くとも１個の芯材粒子の周りに溶融
   体から形成された層から主としてなり且つ粒体の
   圧潰強さが20〜40Kgであることを特徴とする、大
   粒径尿素粒体。 ２ 粒体の90〜95％が粒体の平均重量の0.8〜1.2
   倍の重量をもつ特許請求の範囲第１項記載の大粒
   径尿素粒体。 ３ 尿素溶融物または低水含量の温尿素溶液及び
   冷固体粒子を傾斜した回転中の浅皿に供給するこ
   とによつて温溶液または溶融物を固体粒子上に固
   化させてより大きい粒子となすことからなる、粒
   体の平均直径は７mm以上で粒体の少くとも80％は
   粒体の平均重量の0.7〜1.3倍の重量をもち、粒体
   は少くとも１個の芯材粒子の周りに溶融体から形
   成された層から主としてなり且つ粒体の圧潰強さ
   が20〜40Kgである大粒径尿素粒体の浅皿造粒方法
   において、少割合量の微細芯材粒子と多量割合量
   の再循環粒体として供給される芯材固体粒子上に
   前記温溶液または溶融物を供給し、こうして生成
   した粒子を浅皿から取出し、冷却し、オーバサイ
   ズ粒子、生成物粒子、アンダーサイズ粒子とに篩
   分けし、後者の区分全部を再循環粒体として使用
   することによつてこれを再び尿素の溶融物または
   温溶液で被覆し、浅皿を去る粒体と芯材粒子との
   平均直径の比を３以下の値に保つことを特徴とす
   る、大粒径尿素粒体の浅皿造粒方法。 ４ 芯材粒子を別の貯蔵槽を経て浅皿に供給し、
   再循環粒体を他の貯蔵槽を経て浅皿に供給し、浅
   皿からの粒体と芯材粒子との平均直径の比を２以
   下とする特許請求の範囲第３項記載の造粒方法。 ５ 再循環粒体と芯材粒子との重量比を50：１〜
   ５：１に保つ特許請求の範囲第３項または第４項
   記載の造粒方法。 ６ 造粒を、各段階が浅皿、再循環粒体用の貯蔵
   槽、芯材粒子用の貯蔵槽及び冷却床及び篩分け装
   置を備えた２段階で行い、第１段階からの生成物
   を第２段階の芯材粒子として使用し、第１段階用
   の芯材粒子を大きすぎた粒径の粒体を破砕し篩分
   けすることによつて造る特許請求の範囲第３項な
   いし第５項のいずれかに記載の造粒方法。 ７ ホルムアルデヒド、微量栄養素及び植物栄養
   素のような普通の添加剤を含む大粒径尿素主体粒
   体において、前記粒体の平均直径は７mm以上で、
   粒体の少くとも80％は粒体の平均重量の0.7〜1.3
   倍の重量をもち、粒体は少くとも１個の芯材粒子
   の周りに溶融体から形成された層から主としてな
   り且つ粒体の圧潰強さが20〜40Kgであることを特
   徴とする、大粒径尿素主体粒体。 ８ 粒体の90〜95％が粒体の平均重量の0.8〜1.2
   倍の重量をもつ特許請求の範囲第７項記載の大粒
   径尿素主体粒体。 ９ 後記添加剤を含有する尿素溶融物または低水
   含量の温尿素溶液及び冷固体粒子を傾斜した回転
   中の浅皿に供給することによつて温溶液または溶
   融物を固体粒子上に固化させてより大きい粒子と
   なすことからなる、ホルムアルデヒド、微量栄養
   素及び植物栄養素のような普通の添加剤を含む大
   粒径尿素主体粒体であつて、前記粒体の平均直径
   は７mm以上で粒体の少くとも80％は粒体の平均重
   量の0.7〜1.3倍の重量をもち、粒体は少くとも１
   個の芯材粒子の周りに溶融体から形成された層か
   ら主としてなり且つ粒体の圧潰強さが20〜40Kgで
   ある大粒径尿素主体粒体の浅皿造粒方法におい
   て、少割合量の微細芯材粒子と多量割合量の再循
   環粒体として供給される芯材固体粒子上に前記温
   溶液または溶融物を供給し、こうして生成した粒
   子を浅皿から取出し、冷却し、オーバサイズ粒
   子、生成物粒子、アンダーサイズ粒子とに篩分け
   し、後者の区分全部を再循環粒体として使用する
   ことによつてこれを再び尿素の溶融物または温溶
   液で被覆し、浅皿を去る粒体と芯材粒子との平均
   直径の比を３以下の値に保つことを特徴とする、
   大粒径尿素主体粒体の浅皿造粒方法。 １０ 芯材粒子を別の貯蔵槽を経て浅皿に供給
   し、再循環粒体を他の貯蔵槽を経て浅皿に供給
   し、浅皿からの粒体と芯材粒子との平均直径の比
   を２以下とする特許請求の範囲第９項記載の造粒
   方法。 １１ 再循環粒体と芯材粒子との重量比を50：１
   〜５：１に保つ特許請求の範囲第９項または第１
   ０項記載の造粒方法。 １２ 造粒を、各段階が浅皿、再循環粒体用の貯
   蔵槽、芯材粒子用の貯蔵槽及び冷却床及び篩分け
   装置を備えた２段階で行い、第１段階からの生成
   物を第２段階の芯材粒子として使用し、第１段階
   用の芯材粒子を大きすぎた粒径の粒体を破砕し篩
   分けすることによつて造る特許請求の範囲第９項
   ないし第１１項のいずれかに記載の造粒方法。