JPH0343083B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、例えば自動車のサスペンシヨンメン
バーのマウント部に用いられる防振ゴム組立体に
関する。

従来の技術 この種の防振ゴム組立体としては、例えば第１
２図および第１３図に示すように軸穴５２を有す
る角柱状のコアブロツク５３の両側に、金具５
４，５５を含んでなる防振ゴム５６を一体に加硫
接着した構造のものが知られている。そして、こ
の防振ゴム組立体５１を例えばサスペンシヨンメ
ンバーのマウントブツシユとして用いることによ
り、軸穴５２に挿入される軸体と金具５４に嵌合
される相手側部材との間において、コアブロツク
５３の軸心方向の振動減衰機能と軸直角方向の振
動減衰機能とを発揮するもので、防振ゴム５６が
加硫接着されないコアブロツク５３の側面部には
ストツパーラバー５７が同様に加硫接着されてい
る。

発明が解決しようとする課題 しかしながら従来の防振ゴム組立体５１の構造
においては、コアブロツク５３の形状が内径形状
と外形形状とが異なるいわゆる異形断面形状であ
つて、しかも特に軸穴５２の周囲の中心部は比較
的大きな耐圧強度が必要とされることから、コア
ブロツク５３自体は一般に鍛造によつて形成され
る、そのため、特に防振ゴム組立体５１がマウン
トブツシユとして自動車に組み込まれるような場
合にはコアブロツク５３自体ひいては防振ゴム組
立体５１の軽量化に限界がある。

また、コアブロツク５３を鍛造によつて所定形
状に形成した場合、コアブロツク５３の表面に錆
やスケールが発生しやすいことから、コアブロツ
ク５３に防振ゴム５６を加硫接着した場合に防振
ゴム５６の接着強度が低下し、長期使用によつて
防振ゴム５６が接着剥離を起こすおそれがあり、
耐久性および信頼性の面で必ずしも十分でない。

本発明は以上のような問題点に鑑みてなされた
もので、その目的とするところは、防振ゴム組立
体のコアブロツクに要求される軸心方向の耐圧強
度を維持しつつその軽量化を図るとともに、防振
ゴムの接着剥離を防止して信頼性の向上を図つた
構造を提供することにある。

課題を解決するための手段 本発明の防振ゴム組立体は、外周面に抜け止め
用の凹部または凸部を形成してなる金属製でかつ
円筒状のインナースリーブの外周にこれを囲繞す
るように軽量材料からなる別のアウターブロツク
を一体に成形して角柱状のコアブロツクを形成
し、コアブロツクの外周に防振ゴムを一体に加硫
接着するとともに、防振ゴムの外周には筒状の相
手側金具をはめ合わせたことを特徴としている。

コアブロツクの材質としては、アルミニウムの
ほか合成樹脂やセラミツクスを用いるものとす
る。

作 用 この構造によると、コアブロツク自体はインナ
ースリーブとアウターブロツクとの複合筒構造と
なつているものの、両者はその凹部または凸部と
の嵌合により抜け止めが施されて実質的に一体の
ものとして機能する。そして、最も耐圧強度が要
求されるコアブロツクの内筒部については従来と
同様に金属材料で形成されていることから、コア
ブロツク全体としては従来と同等の耐圧強度を維
持しながら、内筒部以外を軽量部材で形成したこ
とによつて従来よりも軽量化を図ることができる
ようになる。

また、防振ゴムはアルミニウムや樹脂等の軽量
材料にて形成されたアウターブロツクと加硫接着
されることから、軽量材料自体が錆やスケールの
発生がないが故にその接着強度がより強固なもの
となる。

実施例 第１図〜第３図は本発明の一実施例を示す構成
説明図で、特に第１図および第２図は実際の組み
付け使用状態を示している。

第１図および第２図に示すように防振ゴム組立
体１は、従来と同様に軸穴２を有してなる角柱状
のコアブロツク３とこのコアブロツク３の両側に
加硫接着されて金具４，５を含んでなる防振ゴム
６とから構成されており、防振ゴム６の外周には
相手側金具７がはめ合わされる。一方、コアブロ
ツク３の軸穴２には軸８が挿入されるとともに、
コアブロツク３の上下両端面にはストツパーラバ
ー９，１０を有してなる支持金具１１，１２が一
体に固定される。

そして、相手側金具７から軸８の軸心方向（矢
印Ｘ方向）の振動が入力された場合、相手側金具
７の変位を双方のストツパーラバー９，１０で規
制しつつ防振ゴム６の撓みによりその振動を減衰
させ、また軸８の軸心方向と直交方向（矢印Ｙ方
向）の振動が入力された場合にも同様に防振ゴム
６の撓みにより振動を減衰させる。なお、上記の
防振ゴム組立体１は軸８と相手側金具７との間の
矢印Ｚ方向の相対変位をも許容するようになつて
おり、この矢印Ｚ方向の相対変位は、防振ゴム６
が加硫接着されないコアブロツク３の側面に固定
されたストツパーラバー１３と相手側金具７との
当接により規制される。

コアブロツク３は、第３図に示すように多数の
凹陥部１４を有してなる鋼板を用いて形成した中
空円筒状のインナースリーブ１５に、これを囲繞
するように軽量材料にて形成した断面矩形状のア
ウターブロツク例えばアルミニウム製のアウター
ブロツク１６を一体的に固着して複合筒構造化し
たもので、凹陥部１４にそれぞれアウターブロツ
ク１６の内周面が合致していることから、それに
よつてインナースリーブ１５とアウターブロツク
１６との相対回転が阻止されるとともに軸方向の
抜け止めが施されている。

コアブロツク３のより具体的な成形法として
は、例えば第４図および第５図に示すように平板
状の母材からスリーブ素材１７をプレスにより打
ち抜き成形する際にその表面または裏面に多数の
凹陥部１４を同時に印圧成形し、そのスリーブ素
材１７を、凹陥部１４を形成した面が外周面とな
るようにロール成形してインナースリーブ１５を
形成する。

ここで、インナースリーブ１５の凹陥部１４
は、インナースリーブ１５とアウターブロツク１
６との間の相対回転を阻止するとともに抜け止め
のために形成されるものであるから、スリーブ素
材１７としては上記の凹陥部１４を形成したもの
のみならず、例えば第６図および第７図に示すよ
うに凹部として連続した横溝１８や斜めの溝１９
を形成したもののほか、第８図および第９図に示
すように十字状の溝２０やエンボス２１や形成し
たものを用いてもよい。さらにインナースリーブ
１５に抜け止め機能のみを持たせる場合には、第
１０図および第１１図に示すようにインナースリ
ーブ１５に凸部としてフランジ部２２やバルジ加
工による突条２３を形成してもよい。

こうして得られたインナースリーブ１５を図示
しないアウターブロツク成形用のダイキヤスト金
型にインサート物として装入した上、ダイキヤス
ト金型にアルミニウム溶湯を充填してインナース
リーブ１５を鋳ぐるむようにしてアウターブロツ
ク１６を成形する。そして、アウターブロツク１
６の成形後に防振ゴム６およびストツパーラバー
１３を加硫接着することで第１図および第２図に
示す防振ゴム組立体１が得られる。

ここで、アウターブロツク１６の材質として
は、上記のアルミニウムに代えて樹脂やセラミツ
クスを用いてもよい。

発明の効果 以上のように本発明によれば、コアブロツクが
金属製のインナースリーブと軽量材料製のアウタ
ーブロツクとで実質的に複合筒構造となつている
ことから、従来のもの同等の耐圧強度を維持しつ
つコアブロツク自体ひいては防振ゴム組立体の軽
量化を図ることができる。また、防振ゴムは錆や
スケールの発生のない軽量材料製のアウターブロ
ツクに加硫接着されることになるので、防振ゴム
とコアブロツクとの接着強度が向上し、防振ゴム
組立体としての耐久性および信頼性が高くなる。

さらに、コアブロツクとして複合筒構造の角柱
状のものを採用したことにより、Ｘ，Ｙ，Ｚ方向
からの振動入力方向に対して適切な位置にコアブ
ロツクが位置することになり、特にコアブロツク
の軸心と軸直角方向（Ｙ，Ｚ方向）の振動入力方
向に対してはコアブロツクの外周面が面直角とな
るように合わせることができることから、各振動
入力方向ごとに最適な振動減衰特性を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す図で第２図の
Ａ−Ａ線の沿う断面図、第２図は同じく第１図の
Ｂ−Ｂ線に沿う断面図、第３図は同じくコアブロ
ツクの拡大斜視図、第４図はインナースリーブと
なるスリーブ素材の斜視図、第５図は第４図のＤ
−Ｄ線に沿う断面図、第６図、第７図、第８図お
よび第９図はスリーブ素材の他の形態を示す斜視
図、第１０図および第１１図はインナースリーブ
の他の形態を示す斜視図、第１２図は従来の防振
ゴム組立体の一例を示す図で第１３図のＣ−Ｃ線
に沿う断面図、第１３図は第１２図の平面図であ
る。 １……防振ゴム組立体、２……軸穴、３……コ
アブロツク、６……防振ゴム、７……相手側金
具、１４……凹陥部（凹部）、１５……インナー
スリーブ、１６……アウターブロツク。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 外周面に抜け止め用の凹部または凸部を形成
   してなる金属製でかつ円筒状のインナースリーブ
   の外周にこれを囲繞するように軽量材料からなる
   別のアウターブロツクを一体に成形して角柱状の
   コアブロツクを形成し、コアブロツクの外周に防
   振ゴムを一体に加硫接着するとともに、防振ゴム
   の外周には筒状の相手側金具をはめ合わせたこと
   を特徴とする防振ゴム組立体。