JPH0339929A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
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- JPH0339929A JPH0339929A JP17580089A JP17580089A JPH0339929A JP H0339929 A JPH0339929 A JP H0339929A JP 17580089 A JP17580089 A JP 17580089A JP 17580089 A JP17580089 A JP 17580089A JP H0339929 A JPH0339929 A JP H0339929A
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は液晶パネルの製造方法に関するものである。
従来の技術
一般に液晶表示装置は薄くて軽量で、消費電力が小さい
などの点から、電卓から家庭電化製品、あるいはオフィ
スオートメーション（ＯＡ）機器等の広範な分野に、表
示装置として用いられるようになってきた。
などの点から、電卓から家庭電化製品、あるいはオフィ
スオートメーション（ＯＡ）機器等の広範な分野に、表
示装置として用いられるようになってきた。
従来この液晶表示装置に用いられる液晶パネルを製造す
る際、パネル内に液晶を充填する方法としては、一般に
真空注入法がとられてきた。第２図は真空注入法を説明
する図である。真空槽γ内にて液晶パネル６内を減圧し
た後注入口６に液晶４を接し、その後真空槽７を大気圧
に戻し圧力差によって液晶パネル６のシール材８内に液
晶４を充填していた。しかしこの方法では大型パネルの
場合、充填に要する時間が非常に長くなってし咬うとい
う問題点があった。
る際、パネル内に液晶を充填する方法としては、一般に
真空注入法がとられてきた。第２図は真空注入法を説明
する図である。真空槽γ内にて液晶パネル６内を減圧し
た後注入口６に液晶４を接し、その後真空槽７を大気圧
に戻し圧力差によって液晶パネル６のシール材８内に液
晶４を充填していた。しかしこの方法では大型パネルの
場合、充填に要する時間が非常に長くなってし咬うとい
う問題点があった。
この真空注入法に対し、特開昭６２−８９０２５号のよ
うに、液晶滴下組立方法では液晶を充填するのに要する
時間が短縮される。
うに、液晶滴下組立方法では液晶を充填するのに要する
時間が短縮される。
発明が解決しようとする課題
第３図は液晶滴下組立方法金説明する図である。
一方の基板２ａの周縁部に封止材８を形成し、他方の基
板２ｂに液晶４を滴下し６真、空槽内にて２枚の基板２
ａ、２ｂ’ｉ貼り合わせ、その後封止材を硬化する。こ
の方法では一滴の滴下量が多いとパネル組立後にギャッ
プむらが生じるため、−滴当たやのＭをできるだけ少な
くかつ多点に滴下する必要がある。液晶の滴下はマイク
ロシリンジ６用い行ってしるか、−滴当たりの滴下量を
少なくし、配向膜に傷をつけず、かつ基板２ｂ上に液晶
４を的確に付着させるためには、マイクロシリンジ１の
針先端と基板２ｂとの間隔を第４図に示すように０．５
ｆｌ程度に保持１．て液晶４ｔイ’ｆ着させ、かつ−４
＝下動しながらマイクロシリンジ１を移動する必要があ
る。このような動作でマイクロシリンジ１を移動させる
のには大変時間がかかる。このようにマイクロシリンジ
１を基板２ｂに密接して液晶４を滴下するのは、液晶４
は重力だけの作用では基板２ｂ上にのらないためである
。また基板２ｂに密接した１゛まマイクロシリンジ１を
移動しでは、基板２ｂに傷をつけてしまうので上”’Ｆ
−させつつ移動させている。このため、必然的に滴下数
が増加する大型液晶バネＡ・では特に滴下に要する時間
が長くなるといった問題点があった。
板２ｂに液晶４を滴下し６真、空槽内にて２枚の基板２
ａ、２ｂ’ｉ貼り合わせ、その後封止材を硬化する。こ
の方法では一滴の滴下量が多いとパネル組立後にギャッ
プむらが生じるため、−滴当たやのＭをできるだけ少な
くかつ多点に滴下する必要がある。液晶の滴下はマイク
ロシリンジ６用い行ってしるか、−滴当たりの滴下量を
少なくし、配向膜に傷をつけず、かつ基板２ｂ上に液晶
４を的確に付着させるためには、マイクロシリンジ１の
針先端と基板２ｂとの間隔を第４図に示すように０．５
ｆｌ程度に保持１．て液晶４ｔイ’ｆ着させ、かつ−４
＝下動しながらマイクロシリンジ１を移動する必要があ
る。このような動作でマイクロシリンジ１を移動させる
のには大変時間がかかる。このようにマイクロシリンジ
１を基板２ｂに密接して液晶４を滴下するのは、液晶４
は重力だけの作用では基板２ｂ上にのらないためである
。また基板２ｂに密接した１゛まマイクロシリンジ１を
移動しでは、基板２ｂに傷をつけてしまうので上”’Ｆ
−させつつ移動させている。このため、必然的に滴下数
が増加する大型液晶バネＡ・では特に滴下に要する時間
が長くなるといった問題点があった。
上記問題点を解決するために５本発明は液晶の滴下時間
金短縮することを目的とする。
金短縮することを目的とする。
課題を解決するための手段
上記目的を達成するために５本発明は、配向処理を施し
た一対の透明電極付き基板のうち一方の基板上にヌベ・
−サー金設け、少なくとも一方の基板の周囲に封止材を
形成し、少なくとも一方の基板上に液晶を帯電させて滴
下部材から滴下した後、真空中で前記２枚の基板を貼り
合わせ、その後封止材を硬化するものである。
た一対の透明電極付き基板のうち一方の基板上にヌベ・
−サー金設け、少なくとも一方の基板の周囲に封止材を
形成し、少なくとも一方の基板上に液晶を帯電させて滴
下部材から滴下した後、真空中で前記２枚の基板を貼り
合わせ、その後封止材を硬化するものである。
作用
本発明によれば、液晶を帯電させて滴下するため、液晶
は静電気力によシ基板に引き寄せられて付着する。これ
によシ液晶を滴下する位置は基板に密接している必要は
なく、滴下部材と基板の間隔を一定に保った″！０．″
！、平行移動すれば、基板に傷をつけることなくかつ滴
下に要する時間もかからずに液晶パネルを得ることがで
きる。
は静電気力によシ基板に引き寄せられて付着する。これ
によシ液晶を滴下する位置は基板に密接している必要は
なく、滴下部材と基板の間隔を一定に保った″！０．″
！、平行移動すれば、基板に傷をつけることなくかつ滴
下に要する時間もかからずに液晶パネルを得ることがで
きる。
実施例
以下本発明の一実施例について説明する。
実施例１
第１図は本発明の一実施例による液晶の滴下の様子を説
明する図である。１ｍｃｃのマイクロシリンジ１の金属
針に高電圧発生器より電圧を印加しである。２１ｒｉ配
向膜を形成し、ラビング処理しである透明電極付きのガ
ラ、ス基板で、アークにつながれたステージ３上にセソ
トされている。マイクロシリジン１の金属針に印加した
電圧は（→１０ＫＶであり５針先端とガラス基板２０間
隔は３朋である。図では省略しであるが、マイクロシリ
ンジ１ばＸＹロボットに取り付けてあシ、ガラヌ基板２
上を平行に移動する。滴下位置にマイクロシリンジ１を
移動し、ガラス基板２との距離３門を保ったｉｔ、ｉ晶
４を滴下する。液晶４は静電気力により基板２に引き寄
せられ基板２上に滴下される。
明する図である。１ｍｃｃのマイクロシリンジ１の金属
針に高電圧発生器より電圧を印加しである。２１ｒｉ配
向膜を形成し、ラビング処理しである透明電極付きのガ
ラ、ス基板で、アークにつながれたステージ３上にセソ
トされている。マイクロシリジン１の金属針に印加した
電圧は（→１０ＫＶであり５針先端とガラス基板２０間
隔は３朋である。図では省略しであるが、マイクロシリ
ンジ１ばＸＹロボットに取り付けてあシ、ガラヌ基板２
上を平行に移動する。滴下位置にマイクロシリンジ１を
移動し、ガラス基板２との距離３門を保ったｉｔ、ｉ晶
４を滴下する。液晶４は静電気力により基板２に引き寄
せられ基板２上に滴下される。
このような滴下装置にふ・いて１２インチサイズの液晶
パネルに１８００点滴下したところ、約６０秒で滴下す
ることができた。従来の滴下方法では同様の液晶パネル
では約９００秒かかり、大幅な時間短縮がなされている
。ごのようにして液晶を滴下したガラス基板２と、封止
材とスペーサーを形成Ｅまたガラス基板２を真空槽内に
て貼シ合わせ、その後封止材を硬化する。
パネルに１８００点滴下したところ、約６０秒で滴下す
ることができた。従来の滴下方法では同様の液晶パネル
では約９００秒かかり、大幅な時間短縮がなされている
。ごのようにして液晶を滴下したガラス基板２と、封止
材とスペーサーを形成Ｅまたガラス基板２を真空槽内に
て貼シ合わせ、その後封止材を硬化する。
実施例２
マイクロシリンジ１内に充填する液晶４中にスペーサー
材の樹脂ボウ、ルミ０．３ｗｔ％混入し、ガラス基板２
には封止材のみを形成してふ−き、他は実施例１と同様
にして液晶パネルを組み立てる。このように液晶中にス
ペーサー材を混入しておいても、実施例１と同様の効果
が得られる。
材の樹脂ボウ、ルミ０．３ｗｔ％混入し、ガラス基板２
には封止材のみを形成してふ−き、他は実施例１と同様
にして液晶パネルを組み立てる。このように液晶中にス
ペーサー材を混入しておいても、実施例１と同様の効果
が得られる。
上記の実施例では液晶４を帯電させるための電圧として
（へ）１ｏＫＶとしたか、マ・ｆクロシリンジ１の針径
や、針先どガラス基板２の間隔に応じて変えることが好
ましい。また極性も（−＋１であってもよい。
（へ）１ｏＫＶとしたか、マ・ｆクロシリンジ１の針径
や、針先どガラス基板２の間隔に応じて変えることが好
ましい。また極性も（−＋１であってもよい。
発明の効果
以上のように本発明によれば、滴下に際し液晶を帯電さ
せることによシ、液晶が静電気力によシ基板上に引き寄
せられて付着するため、マイクロシリンジと基板との間
隔を一定に保った１１上下動することなく液晶を滴下で
きる。従って液晶滴下に要する時間を大幅に短縮できる
ものである
せることによシ、液晶が静電気力によシ基板上に引き寄
せられて付着するため、マイクロシリンジと基板との間
隔を一定に保った１１上下動することなく液晶を滴下で
きる。従って液晶滴下に要する時間を大幅に短縮できる
ものである
第１図は本発明の一実施例による製造方法を示す説明図
、第２図は従来の真空注入法の説明図、第３図は従来の
液晶滴下組み立て方法の説明図。 第４図は従来の液晶滴下方法の説明図である。 １・・・・・・マイクロシリンジ、２・・・・・・基板
、３・・・・・・ステージ、４・・・・・・液晶。
、第２図は従来の真空注入法の説明図、第３図は従来の
液晶滴下組み立て方法の説明図。 第４図は従来の液晶滴下方法の説明図である。 １・・・・・・マイクロシリンジ、２・・・・・・基板
、３・・・・・・ステージ、４・・・・・・液晶。
Claims (2)
- （１）配向処理を施しかつ透明電極を有する一対の基板
のうち一方の基板上にスペーサーを設け、少なくとも一
方の基板の周囲に封止材を形成し、少なくとも一方の基
板上に液晶を帯電させて滴下部材から滴下した後、真空
中で前記２枚の基板を貼り合わせ、その後封止材を硬化
する液晶パネルの製造方法。 - （２）配向処理を施しかつ透明電極を有する一対の基板
のうち少なくとも一方の基板の周囲に封止材を形成し、
少なくとも一方の基板上にスペーサーを混入した液晶を
帯電させて滴下した後、真空中で前記２枚の基板を貼り
合わせ、その後封止材を硬化する液晶パネルの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17580089A JPH0339929A (ja) | 1989-07-07 | 1989-07-07 | 液晶パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17580089A JPH0339929A (ja) | 1989-07-07 | 1989-07-07 | 液晶パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0339929A true JPH0339929A (ja) | 1991-02-20 |
Family
ID=16002469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17580089A Pending JPH0339929A (ja) | 1989-07-07 | 1989-07-07 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0339929A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5537235A (en) * | 1992-02-28 | 1996-07-16 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Liquid crystal display with curved substrate and several spacer sizes |
| JP2006003896A (ja) * | 2004-06-16 | 2006-01-05 | Lg Phillips Lcd Co Ltd | 液晶表示装置の製造方法 |
| JP2017004822A (ja) * | 2015-06-12 | 2017-01-05 | 矢崎総業株式会社 | 電線付き端子及びワイヤハーネス |
| JP2017004878A (ja) * | 2015-06-12 | 2017-01-05 | 矢崎総業株式会社 | 被覆装置 |
| JP2017117556A (ja) * | 2015-12-22 | 2017-06-29 | 矢崎総業株式会社 | 電線付き端子の製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59172628A (ja) * | 1983-03-22 | 1984-09-29 | Asahi Glass Co Ltd | 液晶表示素子用セルの製造方法 |
| JPS62247335A (ja) * | 1986-04-21 | 1987-10-28 | Seiko Epson Corp | 液晶表示装置の製造方法 |
| JPS63133122A (ja) * | 1986-11-25 | 1988-06-04 | Fujitsu Ltd | 液晶光制御素子の製造方法 |
| JPS63231317A (ja) * | 1987-03-19 | 1988-09-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶表示パネルの製造方法 |
-
1989
- 1989-07-07 JP JP17580089A patent/JPH0339929A/ja active Pending
Patent Citations (4)
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Cited By (6)
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| US10454233B2 (en) | 2015-12-22 | 2019-10-22 | Yazaki Corporation | Method for manufacturing terminal with electric wire |
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