JPH0337163A - 薄板セラミックスの製造方法 - Google Patents
薄板セラミックスの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
産業上の利用分野
本発明は新規性のある湾組 波形等の形状を有する薄液
セラミックスの製造方法に関するものであり、本発明に
よって得られるセラミックスは触媒担体用基体あるいは
一級用構造材として使用できも 従来の技術 従来 触媒担体用基体としては一般に押出成形したハニ
カム構造を有するセラミックスが使用されており、この
製造方法（戴 無機耐熱材料に適当量の成形助剤と水と
を加え 押出成形後、充分な乾燥を行１．Ｘ、その後所
定の温度まで焼成し 無機耐熱材料を焼結させて得るも
のであっ九発明が解決しようとする課題 しかし 従来の製造方法で（よ ハニカム構造体が平面
形状のものしか得られＵ このことにより、使用上の制
約あるいはそれを用いた装置の構造上の制約が生じてい
九 また 従来の製造方法では 湾龜 波形等の形状をした
自由度の大きな薄板セラミック入 応用範囲の広い薄板
セラミックスを簡便に製造することが困難であった 課題を解決するための手段 本発明ζｉ （１）少なくとも無機耐熱材料と、ある
温度以上になるとゲル化する結合剤と、可塑剤とからな
る成形体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中
に浸漬し 前記成形体に柔軟性を発現させた樵 前記成
形体を湾龜 波形等の所定成形形状を備え吸水性を有す
る耐熱治具上に載せなか板 乾焦 焼成を行うことを特
徴とする薄板セラミックスの製造方法 （２）少なくと
も無機耐熱材料と、ある温度以上になるとゲル化する結
合剤と、可堕剤とからなる成形体を、前記結合剤がゲル
化する温度以上の熱水中に浸漬し 前記成形体に柔軟性
を発現させた徽 前記成形体を湾龜 波形等の所定成形
形状を備え吸水性を有する耐熱治具によって挟みながム
乾燥、 焼成を行うことを特徴とする薄板セラミック
スの製造方法（３）少なくとも無機耐熱材料と、ある温
度以上になるとゲル化する結合剤と、可塑剤とからなる
成形体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に
浸漬し 前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形
体をシート上に載せなか収 湾肱波形等の所定成形形状
を備え吸収性を有する耐熱治具上に移載し その状態で
乾板 焼成を行うことを特徴とする薄板セラミックスの
製造方法 （４）結合剤がメチルセルロー入 ヒドロキ
シプロピルメチルセルロー入 ヒドロキシプロピルセル
ロースよりなる群から選ばれたものである薄板セラミッ
クスの製造方法 （５）可塑剤がソルビタン酸エステノ
ｋ ポリオレフィングリコールエーテルよりなる群から
選ばれたものである薄板セラミックスの製造方法 （６
）無機耐熱材料がＡｌｇ。 ３５〜３０ｗｔ％、５ｉｆｔ ７０〜９４ｗｔ％。 Ｔ ｉ Ｏｐ Ｏ，８〜８ｗｔ％、Ｋａ○ ０．２〜
２．０ｗｔ％の組成を有する薄板セラミックスの製造方
法であも 作 用 本発明は上記手段により、湾眼 波形等の所定形状をし
た薄板セラミックスを容易に得ることができも この結
果 前記薄板セラミックスを複合化させることにより様
々な形状の触媒担体用基体等を容易な方法で製造するこ
とができも そのことにより、用途展開あるい（よ 従
来ハニカムセラミックスが利用されていた分野での特性
改善が期待できも 具体的に（上 少なくとも無機耐熱材料とある温度以上
になるとゲル化する結合剤と可塑剤とからなる成形体を
ま去 結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬し
成形体に柔軟性を発現させる。 ここ玄 ある温度以上になるとゲル化する結合剤（約３
０℃以下の水では水溶性物質である力交ある温度を越え
ると物質のゲル化が起こるものを指す）と番友 具体
的にはセルロースエーテル系のものが知られており、メ
チルセルロー入 ヒドロキシプロピルメチルセルロー入
ヒドロキシプロビルセルロース等があも たとえばメ
トローズ６０ＳＨ−４０００（信越化歌 商品名）の場
合、低温では水和した状態となん しかＬ ６０℃以
上ではゲル化現象が急激に起こってくる。これにより、
メトローズ６０ＳＨ−４０００を含有するハニカム成形
体は熱水中でも充分な保形性を維持できるだけの機械的
強度を発現するように□なる。 そして、その機械的強度は結合剤の添加量と熱水の温度
に依存すも また 本発明での可塑剤とは上述の成形体をゲル化する
温度以上の熱水中に浸漬した時に振 成形体に柔軟性を
与えることができる材料であり、具体的にはソルビタン
酸エステル、ポリオレフィングリコールエーテル等が挙
げられる。成形体中にこの可塑剤を添加していない条件
で、成形体をゲル化する温度以上の熱水中に浸漬した時
には成形体は本発明の目的には充分過ぎる程の機械的強
度を持つようになり、その後に成形体を湾龜波形等の形
状に加工することは困難となってくんまた 添加量を多
くし過ぎると熱水中での柔軟性が増大し過ぎて、製造工
程中でのハンドリングが困難となる。また ソルビタン
酸エステルとポリオレフィングリコールエーテルを比較
するとソルビタン酸エステルのほうが成形体の柔軟性に
対する寄与が太き（ち このように 本発明における結合剤と可塑剤とは非常に
重要な役割を持板 これらは密接な相互関係にある。し
たがって、成形体の形状等も鑑みなか板 適切な結合剤
と可塑剤の選択および添加量を決定しなければならない
。 次に 柔軟性を発現した成形体を湾肱 波形等の所定成
形形状を備え吸水性を有する耐熱治具上に載せも ここで、耐熱治具に吸水性の必要となる理由について述
べる。吸水性を持たない緻密なアルミナ製の治具上に成
形体を載せながら、乾燥を行うと、成形体からの水分が
成形体と治具との間に溜ってくるようになも そして、
その水分が乾燥時に蒸発する力交 その時戒形体はその
水蒸気で治具から離れ易くなも その結電 得られるセ
ラミックスは治具の形状とは異なるいびつなものとなり
、目的とする寸法形状は得られな賎 しかし 吸水性を
有する耐熱性治具上に載せなが転 乾燥を行うと、成形
体からの水分はほとんど耐熱治具に吸収され 上述のよ
うな問題は起こらなす〜まｔ、、成形体の厚みが厚くな
ると吸水性を有する耐熱治具上に載せただけでは湾曲加
工が不十分となり、吸水性を有する耐熱治具で成形体を
挟むことが必要となん また 湾龜 波形等の所定形状をした厚みの薄いセラミ
ックスを得ようとする場合にζよ 当然初期平板成形体
の厚みを薄くしければならない爪薄くすればそれだけ柔
軟性を発現させた時の成形体は非常に脆いものとなも
したがって、成形体を耐熱治具上に移載するのにも非常
に慎重にしなければ その途中で成形体を壊してしまう
ことになも そこで、この問題を解決するため４Ｑ
まず柔軟性を発現させた成形体をシート上に載せ、その
後湾龜 波形等の所定成形形状を備え耐熱治具上に移載
すも ここでいうシートとは吸水性を有する紙等でも良
いし 柔軟性を有するメツシュ状のプラスチックでもよ
（ｔ このようなシートを使用することにより、柔軟性
を発現させた 非常に脆い成形体をハンドリングよく耐
熱治具上に移載することができも しかし 吸水性を有
する紙を使用する場合に注意しなければいけない点とし
て、紙の目付けが大きいと、紙が乾燥する時の力で成形
体が治具から離れることかあも したがって、シートの
目付けは４０ｇ／ｍ”以下にする必要かある。 本発明で使用する無機耐熱材料としてはシリカ、アルミ
ナ、チタニア、ジルコニア、ムライト１．コージライト
、チタン酸カリウへ 粘土等が挙げられも しかし こ
の中ではＡｌ２０３５〜３０ｗｔ％Ｓｉ○ｐ ７０〜
９４ｗｔ％、Ｔｉ○２０．８〜８ｗｔ％、ＫｅＯ０，２
〜２．０ｗｔ％の組成を有するセラミックス力文 熱膨
張係数が小さくかつ機械的強度が大きいので、過酷な条
件にも耐えうる優れたものといえも このセラミックス
は再水和性アルミナと溶融シリカと六チタン酸カリウム
を使用して調製したものが特性において優れている。そ
して、使用する再水和性アルミナの添加量が５ｗｔ％以
下になると得られるセラミックスの機械的強度が劣って
き、３０ｗｔ％以上になると得られるセラミックスの収
縮率が犬きくなん また 使用する六チタン酸カリウム
の添加量が１ｗｔ％以下になると得られるセラミックス
の機械的強度が劣ってき、 ｌ Ｏｗ ｔ％以上になる
とこの六チタン酸カリウム材料がアスペクト比の大きな
ファイバーであるため押出成形が困難となってくる。 以上本発明は目的とする湾曲、 波形等の所定形状をし
た薄板セラミックスを得るための加工法生産性に優れた
製造方法である。 実施例 以下、本発明の一実施例における薄板セラミックスの製
造方法について説明すも （実施例１） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム ５重量部と結合剤としてメト
ローズ６０ＳＨ−４０００（信越化法 商品名）６．５
重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エス
テル １．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカム
状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥Ｌ １５０ｍｍ
ｘ７０ｍｍ、 長さ１５０ｍへ セル密度６０セル／
ｉｎ”（セルピッチ３．３ｍｒｒ′Ｋ リブ厚０．４０
ｍｍ）のハニカム成形体を得ｆ、 その後、前記ハニ
カム成形体を厚み１．０．２．０．３ 、０． ４ 、
Ｏ１５，０，６，０１７，０、８，０、９，０、１０
，Ｏｍｍにそれぞれ切出し 薄板ハニカム成形体を得ｔ
ラ その後、以下のような製造方法Ａ、 Ｂ、
Ｃでそれぞれ湾曲ハニカムセラミックスを調製し丸 く製造方法Ａ〉 第１図（ａ）に示す薄板ハニカム成形体１をアニオン系
界面活性剤が０，１ｗｔ％含まれる７５℃の熱水２中に
１０分間浸漬（第１図（ｂ） ） Ｌ。 結合剤（メトローズ６０ＳＨ−４０００）をゲル化させ
るとともに ハニカム成形体ｌに可塑剤による柔軟性を
発現させ１． その後、第１図（ｃ）に示すように
このハニカム成形体ｌを湾曲成形形状を備え吸水性を有
する耐熱性の受は治具３（アルミナ８０ ｗ ｔ ９Ａ
シリカ２０ｗｔに 多孔度３０％）上に載せ、曲率
半径６０ｍｍの曲面状となるようにした 次に そのま
まの状態で１２０℃で１０分間乾燥した後、 １２００
℃で１時間熱処理して湾曲ハニカムセラミックス４ （
第１図（ｄ））を得た 〈製造方法Ｂ〉 第２図（ａ）に示す薄板ハニカム成形体１をアニオン系
界面活性剤がＯ，１ｗｔ％含まれる７５℃の熱水２中に
１０分間浸漬（第２図（ｂ））Ｌ結合剤（メトローズ６
０ＳＨ−４０００）をゲル化させるとともに ハニカム
成形体１に可塑剤による柔軟性を発現させた その眞
第２図（ｃ）（ｄ）に示すように このハニカム成形体
ｌを湾曲成形形状を備え吸水性を有する耐熱性の受は治
具３および押え治具５（アルミナ８０ ｗ ｔ ％
シリカ２０ ｗ ｔ ％ 多孔度３０％）によって挟
へ曲率半径６０ｍｒｎの曲面状となるようにしｔ４
次に そのままの状態で１２０℃で１０分間乾燥したｌ
ｊ １２００℃で１時間熱処理して湾曲ハニカムセラ
ミックス６ （第２図（ｅ））を得ｔう〈型造方法Ｃ〉 第３図（ａ）に示す薄板ハニカム成形体１をアニオン系
界面活性剤がＱ、１ｗｔ％含まれる７５℃の熱水２中に
１０分間浸漬（第３図（ｂ） ’） Ｌ結合剤（メトロ
ーズ６０ＳＨ−４０００）をゲル化させるとともに ハ
ニカム成形体１に可塑剤による柔軟性を発現させｆＱ、
その後、第３図（Ｃ）に示すように このハニカム
成形体ｌを紙７ （目付け３０ｇ／ｍ”）上に載せ、そ
の紙を湾曲成形形状を備え吸水性を有する耐熱性の受は
治具３（アルミナ８０ｗｔ％ シリカ２０ ｗ ｔ ％
多孔度３０％）上に移載（第３図（ｄ））ｌ−曲率
半径６０ｍｍの曲面状となるようにした 次に そのま
まの状態で１２０℃で１０分間乾燥した後、 １２００
℃で１時間熱処理して湾曲ハニカムセラミックス８（第
３図（ｅ））を得丸 製造方法Ａ、 Ｂ、 Ｃでそれぞれ調整した湾曲ハ
ニカムセラミックスの結果を第１表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は第１表 目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが得られな
かったものを示す。 この粘気 製造方法Ａでは厚み３．０〜６．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み３．０〜１０．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Ｃでは厚み１．０〜６．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ九すなわ坂 製造方法Ａ、 Ｂでは厚み２
、 Ｏｍｍ以下のものを得ることは製造作業上困難で
あっ１． 具体的には熱水中から耐熱治具上に移載中
に成形体を壊してしまうことが多かった 製造方法Ａ、
Ｃでは厚み７．０以上のものを得ることは製造作業
上困難であっ九 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具
から浮上がってき、所望の曲率半径が得られなかった （実施例２） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム５重量部と結合剤としてメトロ
ーズ６０ＳＨ−４０００（信越化学工兎 商品名）６．
５重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル ２．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形眞誘電加熱方法で乾燥し １５０ｍｍＸ
７０ｍｍ。 長さ１５０ｍへ セル密度６０セル／ｉｎ”（セルピッ
チ３．３ｍれ ９１４０．４０ｍｍ）のハニカム成形体
を得た その後、前記ハニカム戒形体を厚み１，０、２
．０、３，０、４．０、５．０、６．０．７．０、８．
０、９．０、１０．Ｏｍｍにそれぞれ切出し 薄板ハニ
カム成形体を得た その後、実施例１と同じように製造
方法Ａ、 ＆ Ｃでそれぞれ湾曲ハニカムセラミッ
クスを調製１．九 その結果を第２表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示ｔ この結電 製造方法Ａでは厚み５．０〜９．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み５，０〜１０．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾第２表 曲した薄板セラミックスが得られ 製造方法Ｃでは厚み
３．０〜９．０ｍｍのものについて目的とした形状の湾
曲した薄板セラミックスが得られ九すなわ板 製造方法
Ａ、 Ｂでは厚み４．Ｏｒｎｍ以下のものを得ること
は製造作業上困難でありｔ４ 具体的には熱水中から
耐熱治具上に移載中に成形体を壊してしまうことが多か
った 製造方法Ａ、 Ｃでは厚み１０．０ｍｍ以上の
ものを得ることは製造作業上困難であっ九 具体的には
成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がってき、所望の曲
率半径が得られなかった 本実施例では実施例１よりも可塑剤の添加量を１．０部
増量させたことにより、熱水中における成形体の柔軟性
が壜した その粘気 実施例１よりも厚い成形体まで目
的の形状に湾曲させることができ亀 しかし 薄い成形
体についてはさらにハンドリングしにくくなってしまっ
た このことより、厚みが厚い湾曲した薄板セラミック
スを得ようとする時には 添加する可塑剤の量を多めに
調節すべきであることが明らかとなった （実施例３） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム５重量部と結合剤としてメトロ
ーズ６０ＳＨ−４０００（信越化学工寛 商品名）９重
量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エステ
ル ２．５重量部と水とを加え湿式混練じ ハニカム状
に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥Ｉ、、 １５０ｍ
ｍｘ７０ｍ皿 長さ１５０ｍｍ、 セル密度６０セル
／１ｎ２（セルピッチ３．３ｍ瓜 リプ厚０．４０ｍｍ
）のハニカム成形体を得九 その後、前記ハニカム成形
体を厚み１．０．２．０．３．０．４．０．５．０．６
．０．７．０、８．０、９．０、１０．０ｍｒｎにそれ
ぞれ切出し 薄板ハニカム成形体を得池 その後、実施
例１と同じように製造方法Ａ、、Ｂ、 Ｃでそれぞれ
湾曲ハニカムセラミックスを調製し九 その結果を第３
表に示す。 ここで、Ｏは目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 この結電 製造方法Ａでは厚み３．０〜６．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み３．０〜１０．０ｍｍの
ものについて目的とした形状第３表 の湾曲した薄板セラミックスが得られ 製造方法Ｃでは
厚み１．０〜６．０ｍｍのものについて目的とした形状
の湾曲した薄板セラミックスが得られ九 すなわ板 製
造方法Ａ、 Ｂでは厚み２．０以下のものを得ること
は製造作業上困難であった 具体的には熱水中から耐熱
治具上に移載中に成形体を壊してしまうことが多かっ起
製造方法Ａ、 Ｃでは厚み７．０以上のものを得る
ことは製造作業上困難であった 具体的には成形体が乾
燥時に耐熱治具から浮上がってき、所望の曲率半径が得
られなかった 本実施例では実施例２よりも結合剤の添加量を２．５部
増量させたことにより、熱水中における成形体の機械的
強度が増した その結電 目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られた厚みの範囲は実施例１と同じ
になっ氾 実施例１〜３より、結合剤と可塑剤は本発明において密
接な相互関係にあることが明かとなっ？。 （実施例４） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム ５重量部と結合剤としてメト
ローズ６０ＳＨ−４０００（信越化学工菟 商品名）９
重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エス
テル １．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカム
状に押出成形機誘電加熱方法で乾燥し ｉ ５０ｍｍｘ
７０ｍｍ。 長さ１５０ｍｍ、セル密度３００セル／１ｎ２（セルピ
ッチ１．４７ｍｍ、 ９１４０．２０ｍｍ）のハニカ
ム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚み１
．０、２．０、３．０、４．０、５．０、６．０． ７
．０、８．０、９．０． １０．０ｍｍにそれぞれ切出
し 薄板ハニカム成形体を得た その後、実施例１と同
じように製造方法Ａ、 Ｂ、 Ｃてそれぞれ湾曲ハ
ニカムセラミックスを調製した その結果を第４表に示
す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 （以下余白） 第４表 この粘気 製造方法Ａでは厚み４．０ｍｍだけのものに
ついて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが得
られ 製造方法Ｂでは厚み４，０〜ｌＯ，Ｏｍｍのもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られ 製造方法Ｃでは厚み２．０〜４．０ｍｍのもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られｔラ すなわ板 製造方法Ａ、 Ｂでは厚み
３．０ｍｍ以下のもＱ 製造方法Ｃでも厚み１．０ｍｍ
以下のものを得ることは製造作業上困難であっ起 具体
的には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を壊して
しまうことが多かった 製造方法Ａ、 Ｃでは厚み５
．０ｍｍ以上のものを得ることは製造作業上困難であり
九 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がっ
てき、所望の曲率半径が得られなかつｔら 本実施例（３００セル／１ｎ２）は実施例１（６０セル
／１ｎ２）よりもセル密度が大きくなっており、そのこ
とにより成形体の湾曲加工は困難さを増していることが
わかっ１． この理由は平板状態にある成形体を自重
あるいは荷重を加えて湾曲させようとした時、セル密度
が大きくなる程セル壁も多くなるので、それに起因する
曲げに対する抵抗も増大してくるからである。 （実施例５） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム５重量部と結合剤としてメトロ
ーズ６０ＳＨ−４０００（信越化学工稟 商品名）
９重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル ２．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥し １５０ｍｍ
Ｘ ７０ｍｍ。 長さ１５０ｍｍ、 セル密度３００セル／１ｎ２（セ
ルピッチ１．４７ｍｍ、 ９１４０．２０ｍｍ）のハ
ニカム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚
み１．０、２．０、３．０、４，０、５．０、６．０、
７．０、８．０、９．０、１０．Ｏｍｍにそれぞれ切出
し 薄板ハニカム成形体を得ｔラ その後、実施例１
と同じように製造方法Ａ、 Ｂ、 Ｃでそれぞれ湾
曲ハニカムセラミックスを調製しｔも その結果を第
５表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示も 第５表 この結果 製造方法Ａでは厚み５．０と６．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み５．０〜１０．Ｏｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Ｃでは厚み４．０〜６．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られんすなわち、製造方法Ａ、 Ｂでは厚み４
．０ｍｍ以下のもＱ 製造方法Ｃでも厚み３．０ｍｍ以
下のものを得ることは製造作業上困難であった 具体的
には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を壊してし
まうことが多かった 製造方法Ａ、 Ｃでは厚み７．
０ｍｍ以上のものを得ることは製造作業上困難であっ九
具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がって
き、所望の曲率半径が得られなかっ九 本実施例でＬ 実施例１と実施例４とを比較した場合と
同様に 実施例２と比較するとセル密度が大きくなって
いるた△ 成形体の湾曲加工は困難さを増していること
がわかっ九 また 本実施例では実施例４よりも可塑剤の添加量を増
量したことにより、熱水中における成形体の柔軟性が増
し その結果 実施例４よりも厚い成形体まで目的の形
状に湾曲させることができｔも しかし 薄い成形体
についてはさらにハンドリングしにくくなってしまっｔ
も （実施例６） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム５重量部と結合剤としてメトロ
ーズ６０３Ｈ−４０００（信越化学工寛 商品名）
９重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル ２．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥Ｌ １５０ｍｍ
ｘ７０ｍｍ。 長さ１５０ｍ取 セル密度３００セル／ｉｎ”（セルピ
ッチ１．４’？ｍｒｒＫ ９１４０．２０ｍｍ）のハニ
カム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚み
１．０、２．０、３．０、４．０、５．０、６．０、７
．０、８．０、９．０、１０．０ｍｍにそれぞれ切出し
薄板ハニカム成形体を得ｆ、 その後、製造方法Ａ
、 Ｂ、 Ｃにおける熱水の温度を９５℃に変更し
それぞれ湾曲ハニカムセラミックスを調製し九 その
結果を第６表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 第６表 この結果 製造方法Ａでは厚み３．０〜６．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み３．０〜１０．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Ｃでは厚み６．０ｍｍ以下のもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られた すなわ板 製造方法Ａ、 Ｂでは厚み２．
０ｍｍ以下のものを得ることは製造作業上困難であつ九
具体的には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を
壊してしまうことが多かっ起 製造方法Ａ、 Ｃでは
厚み７．０ｍｍ以上のものを得ることは製造作業上困難
であった 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮
上がってき、所望の曲率半径が得られなかっｔら 本実施例では実施例５よりも熱水の温度を２０℃高温に
した そのことにより、熱水中における成形体の機械的
強度が増し 薄い成形体についてもハンドリングし易く
なつ丸 また 成形体を耐熱治具上に移載した後には
ある程度成形体の温度は低下し かなりの柔軟性を有し
てい九 その結果 本実施例では実施例４、５に比べ
厚みの広い範囲において成形体を目的の形状に湾曲させ
ることができへ したがって、本実施例のように熱水の温度を調節するこ
とによってＬ 成形体の湾曲加工性は改善することがで
きた （比較例１） 実施例１において、厚み２．０〜６．Ｏｍｍのハニカム
成形体を使用し この成形体をアニオン系界面活性剤が
０．１ｗｔ％含まれる７５℃の熱水中に１０分間浸漬し
結合剤（メトローズ６０ＳＨ−４０００）をゲル化さ
せるとともに 成形体に可塑剤による柔軟性を発現させ
た その後、湾曲成形形状を備え吸水性を有しない耐熱
治具（アルミナ誌 多孔度０．５％以下）上に載せ、曲
率半径６０ｍｍの曲面状となるようにしへ 次に その
ままの状態で１２０℃で１０分間乾燥した後、 １２０
０℃で１時間熱処理した その結果 目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られたのは厚み３．０と４．０ｍｍだけであり、厚
み２．０ｍｍのものは熱水から耐熱治具上に移載するの
が困難であり、 ５゜０ｍｍ以上になると湾曲した治具
からハニカム成形体が浮上がってき、得られた薄板セラ
ミックスは所望の曲率半径には沿っていなかった この
原因は乾燥中に蒸発してくる水蒸気とともに 湾曲した
治具からハニカム成形体が浮上がってくるためであった
発明の効果 本発明によれば 湾曲、 波形等の所定形状をした薄板
ハニカムセラミックスを容易に得ることができも この
結果 前記薄板セラミックスを複合化させることにより
様々な形状の触媒担体用基体等を加工化 生産性よく製
造することができも４、
セラミックスの製造方法に関するものであり、本発明に
よって得られるセラミックスは触媒担体用基体あるいは
一級用構造材として使用できも 従来の技術 従来 触媒担体用基体としては一般に押出成形したハニ
カム構造を有するセラミックスが使用されており、この
製造方法（戴 無機耐熱材料に適当量の成形助剤と水と
を加え 押出成形後、充分な乾燥を行１．Ｘ、その後所
定の温度まで焼成し 無機耐熱材料を焼結させて得るも
のであっ九発明が解決しようとする課題 しかし 従来の製造方法で（よ ハニカム構造体が平面
形状のものしか得られＵ このことにより、使用上の制
約あるいはそれを用いた装置の構造上の制約が生じてい
九 また 従来の製造方法では 湾龜 波形等の形状をした
自由度の大きな薄板セラミック入 応用範囲の広い薄板
セラミックスを簡便に製造することが困難であった 課題を解決するための手段 本発明ζｉ （１）少なくとも無機耐熱材料と、ある
温度以上になるとゲル化する結合剤と、可塑剤とからな
る成形体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中
に浸漬し 前記成形体に柔軟性を発現させた樵 前記成
形体を湾龜 波形等の所定成形形状を備え吸水性を有す
る耐熱治具上に載せなか板 乾焦 焼成を行うことを特
徴とする薄板セラミックスの製造方法 （２）少なくと
も無機耐熱材料と、ある温度以上になるとゲル化する結
合剤と、可堕剤とからなる成形体を、前記結合剤がゲル
化する温度以上の熱水中に浸漬し 前記成形体に柔軟性
を発現させた徽 前記成形体を湾龜 波形等の所定成形
形状を備え吸水性を有する耐熱治具によって挟みながム
乾燥、 焼成を行うことを特徴とする薄板セラミック
スの製造方法（３）少なくとも無機耐熱材料と、ある温
度以上になるとゲル化する結合剤と、可塑剤とからなる
成形体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に
浸漬し 前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形
体をシート上に載せなか収 湾肱波形等の所定成形形状
を備え吸収性を有する耐熱治具上に移載し その状態で
乾板 焼成を行うことを特徴とする薄板セラミックスの
製造方法 （４）結合剤がメチルセルロー入 ヒドロキ
シプロピルメチルセルロー入 ヒドロキシプロピルセル
ロースよりなる群から選ばれたものである薄板セラミッ
クスの製造方法 （５）可塑剤がソルビタン酸エステノ
ｋ ポリオレフィングリコールエーテルよりなる群から
選ばれたものである薄板セラミックスの製造方法 （６
）無機耐熱材料がＡｌｇ。 ３５〜３０ｗｔ％、５ｉｆｔ ７０〜９４ｗｔ％。 Ｔ ｉ Ｏｐ Ｏ，８〜８ｗｔ％、Ｋａ○ ０．２〜
２．０ｗｔ％の組成を有する薄板セラミックスの製造方
法であも 作 用 本発明は上記手段により、湾眼 波形等の所定形状をし
た薄板セラミックスを容易に得ることができも この結
果 前記薄板セラミックスを複合化させることにより様
々な形状の触媒担体用基体等を容易な方法で製造するこ
とができも そのことにより、用途展開あるい（よ 従
来ハニカムセラミックスが利用されていた分野での特性
改善が期待できも 具体的に（上 少なくとも無機耐熱材料とある温度以上
になるとゲル化する結合剤と可塑剤とからなる成形体を
ま去 結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬し
成形体に柔軟性を発現させる。 ここ玄 ある温度以上になるとゲル化する結合剤（約３
０℃以下の水では水溶性物質である力交ある温度を越え
ると物質のゲル化が起こるものを指す）と番友 具体
的にはセルロースエーテル系のものが知られており、メ
チルセルロー入 ヒドロキシプロピルメチルセルロー入
ヒドロキシプロビルセルロース等があも たとえばメ
トローズ６０ＳＨ−４０００（信越化歌 商品名）の場
合、低温では水和した状態となん しかＬ ６０℃以
上ではゲル化現象が急激に起こってくる。これにより、
メトローズ６０ＳＨ−４０００を含有するハニカム成形
体は熱水中でも充分な保形性を維持できるだけの機械的
強度を発現するように□なる。 そして、その機械的強度は結合剤の添加量と熱水の温度
に依存すも また 本発明での可塑剤とは上述の成形体をゲル化する
温度以上の熱水中に浸漬した時に振 成形体に柔軟性を
与えることができる材料であり、具体的にはソルビタン
酸エステル、ポリオレフィングリコールエーテル等が挙
げられる。成形体中にこの可塑剤を添加していない条件
で、成形体をゲル化する温度以上の熱水中に浸漬した時
には成形体は本発明の目的には充分過ぎる程の機械的強
度を持つようになり、その後に成形体を湾龜波形等の形
状に加工することは困難となってくんまた 添加量を多
くし過ぎると熱水中での柔軟性が増大し過ぎて、製造工
程中でのハンドリングが困難となる。また ソルビタン
酸エステルとポリオレフィングリコールエーテルを比較
するとソルビタン酸エステルのほうが成形体の柔軟性に
対する寄与が太き（ち このように 本発明における結合剤と可塑剤とは非常に
重要な役割を持板 これらは密接な相互関係にある。し
たがって、成形体の形状等も鑑みなか板 適切な結合剤
と可塑剤の選択および添加量を決定しなければならない
。 次に 柔軟性を発現した成形体を湾肱 波形等の所定成
形形状を備え吸水性を有する耐熱治具上に載せも ここで、耐熱治具に吸水性の必要となる理由について述
べる。吸水性を持たない緻密なアルミナ製の治具上に成
形体を載せながら、乾燥を行うと、成形体からの水分が
成形体と治具との間に溜ってくるようになも そして、
その水分が乾燥時に蒸発する力交 その時戒形体はその
水蒸気で治具から離れ易くなも その結電 得られるセ
ラミックスは治具の形状とは異なるいびつなものとなり
、目的とする寸法形状は得られな賎 しかし 吸水性を
有する耐熱性治具上に載せなが転 乾燥を行うと、成形
体からの水分はほとんど耐熱治具に吸収され 上述のよ
うな問題は起こらなす〜まｔ、、成形体の厚みが厚くな
ると吸水性を有する耐熱治具上に載せただけでは湾曲加
工が不十分となり、吸水性を有する耐熱治具で成形体を
挟むことが必要となん また 湾龜 波形等の所定形状をした厚みの薄いセラミ
ックスを得ようとする場合にζよ 当然初期平板成形体
の厚みを薄くしければならない爪薄くすればそれだけ柔
軟性を発現させた時の成形体は非常に脆いものとなも
したがって、成形体を耐熱治具上に移載するのにも非常
に慎重にしなければ その途中で成形体を壊してしまう
ことになも そこで、この問題を解決するため４Ｑ
まず柔軟性を発現させた成形体をシート上に載せ、その
後湾龜 波形等の所定成形形状を備え耐熱治具上に移載
すも ここでいうシートとは吸水性を有する紙等でも良
いし 柔軟性を有するメツシュ状のプラスチックでもよ
（ｔ このようなシートを使用することにより、柔軟性
を発現させた 非常に脆い成形体をハンドリングよく耐
熱治具上に移載することができも しかし 吸水性を有
する紙を使用する場合に注意しなければいけない点とし
て、紙の目付けが大きいと、紙が乾燥する時の力で成形
体が治具から離れることかあも したがって、シートの
目付けは４０ｇ／ｍ”以下にする必要かある。 本発明で使用する無機耐熱材料としてはシリカ、アルミ
ナ、チタニア、ジルコニア、ムライト１．コージライト
、チタン酸カリウへ 粘土等が挙げられも しかし こ
の中ではＡｌ２０３５〜３０ｗｔ％Ｓｉ○ｐ ７０〜
９４ｗｔ％、Ｔｉ○２０．８〜８ｗｔ％、ＫｅＯ０，２
〜２．０ｗｔ％の組成を有するセラミックス力文 熱膨
張係数が小さくかつ機械的強度が大きいので、過酷な条
件にも耐えうる優れたものといえも このセラミックス
は再水和性アルミナと溶融シリカと六チタン酸カリウム
を使用して調製したものが特性において優れている。そ
して、使用する再水和性アルミナの添加量が５ｗｔ％以
下になると得られるセラミックスの機械的強度が劣って
き、３０ｗｔ％以上になると得られるセラミックスの収
縮率が犬きくなん また 使用する六チタン酸カリウム
の添加量が１ｗｔ％以下になると得られるセラミックス
の機械的強度が劣ってき、 ｌ Ｏｗ ｔ％以上になる
とこの六チタン酸カリウム材料がアスペクト比の大きな
ファイバーであるため押出成形が困難となってくる。 以上本発明は目的とする湾曲、 波形等の所定形状をし
た薄板セラミックスを得るための加工法生産性に優れた
製造方法である。 実施例 以下、本発明の一実施例における薄板セラミックスの製
造方法について説明すも （実施例１） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム ５重量部と結合剤としてメト
ローズ６０ＳＨ−４０００（信越化法 商品名）６．５
重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エス
テル １．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカム
状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥Ｌ １５０ｍｍ
ｘ７０ｍｍ、 長さ１５０ｍへ セル密度６０セル／
ｉｎ”（セルピッチ３．３ｍｒｒ′Ｋ リブ厚０．４０
ｍｍ）のハニカム成形体を得ｆ、 その後、前記ハニ
カム成形体を厚み１．０．２．０．３ 、０． ４ 、
Ｏ１５，０，６，０１７，０、８，０、９，０、１０
，Ｏｍｍにそれぞれ切出し 薄板ハニカム成形体を得ｔ
ラ その後、以下のような製造方法Ａ、 Ｂ、
Ｃでそれぞれ湾曲ハニカムセラミックスを調製し丸 く製造方法Ａ〉 第１図（ａ）に示す薄板ハニカム成形体１をアニオン系
界面活性剤が０，１ｗｔ％含まれる７５℃の熱水２中に
１０分間浸漬（第１図（ｂ） ） Ｌ。 結合剤（メトローズ６０ＳＨ−４０００）をゲル化させ
るとともに ハニカム成形体ｌに可塑剤による柔軟性を
発現させ１． その後、第１図（ｃ）に示すように
このハニカム成形体ｌを湾曲成形形状を備え吸水性を有
する耐熱性の受は治具３（アルミナ８０ ｗ ｔ ９Ａ
シリカ２０ｗｔに 多孔度３０％）上に載せ、曲率
半径６０ｍｍの曲面状となるようにした 次に そのま
まの状態で１２０℃で１０分間乾燥した後、 １２００
℃で１時間熱処理して湾曲ハニカムセラミックス４ （
第１図（ｄ））を得た 〈製造方法Ｂ〉 第２図（ａ）に示す薄板ハニカム成形体１をアニオン系
界面活性剤がＯ，１ｗｔ％含まれる７５℃の熱水２中に
１０分間浸漬（第２図（ｂ））Ｌ結合剤（メトローズ６
０ＳＨ−４０００）をゲル化させるとともに ハニカム
成形体１に可塑剤による柔軟性を発現させた その眞
第２図（ｃ）（ｄ）に示すように このハニカム成形体
ｌを湾曲成形形状を備え吸水性を有する耐熱性の受は治
具３および押え治具５（アルミナ８０ ｗ ｔ ％
シリカ２０ ｗ ｔ ％ 多孔度３０％）によって挟
へ曲率半径６０ｍｒｎの曲面状となるようにしｔ４
次に そのままの状態で１２０℃で１０分間乾燥したｌ
ｊ １２００℃で１時間熱処理して湾曲ハニカムセラ
ミックス６ （第２図（ｅ））を得ｔう〈型造方法Ｃ〉 第３図（ａ）に示す薄板ハニカム成形体１をアニオン系
界面活性剤がＱ、１ｗｔ％含まれる７５℃の熱水２中に
１０分間浸漬（第３図（ｂ） ’） Ｌ結合剤（メトロ
ーズ６０ＳＨ−４０００）をゲル化させるとともに ハ
ニカム成形体１に可塑剤による柔軟性を発現させｆＱ、
その後、第３図（Ｃ）に示すように このハニカム
成形体ｌを紙７ （目付け３０ｇ／ｍ”）上に載せ、そ
の紙を湾曲成形形状を備え吸水性を有する耐熱性の受は
治具３（アルミナ８０ｗｔ％ シリカ２０ ｗ ｔ ％
多孔度３０％）上に移載（第３図（ｄ））ｌ−曲率
半径６０ｍｍの曲面状となるようにした 次に そのま
まの状態で１２０℃で１０分間乾燥した後、 １２００
℃で１時間熱処理して湾曲ハニカムセラミックス８（第
３図（ｅ））を得丸 製造方法Ａ、 Ｂ、 Ｃでそれぞれ調整した湾曲ハ
ニカムセラミックスの結果を第１表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は第１表 目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが得られな
かったものを示す。 この粘気 製造方法Ａでは厚み３．０〜６．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み３．０〜１０．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Ｃでは厚み１．０〜６．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ九すなわ坂 製造方法Ａ、 Ｂでは厚み２
、 Ｏｍｍ以下のものを得ることは製造作業上困難で
あっ１． 具体的には熱水中から耐熱治具上に移載中
に成形体を壊してしまうことが多かった 製造方法Ａ、
Ｃでは厚み７．０以上のものを得ることは製造作業
上困難であっ九 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具
から浮上がってき、所望の曲率半径が得られなかった （実施例２） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム５重量部と結合剤としてメトロ
ーズ６０ＳＨ−４０００（信越化学工兎 商品名）６．
５重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル ２．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形眞誘電加熱方法で乾燥し １５０ｍｍＸ
７０ｍｍ。 長さ１５０ｍへ セル密度６０セル／ｉｎ”（セルピッ
チ３．３ｍれ ９１４０．４０ｍｍ）のハニカム成形体
を得た その後、前記ハニカム戒形体を厚み１，０、２
．０、３，０、４．０、５．０、６．０．７．０、８．
０、９．０、１０．Ｏｍｍにそれぞれ切出し 薄板ハニ
カム成形体を得た その後、実施例１と同じように製造
方法Ａ、 ＆ Ｃでそれぞれ湾曲ハニカムセラミッ
クスを調製１．九 その結果を第２表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示ｔ この結電 製造方法Ａでは厚み５．０〜９．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み５，０〜１０．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾第２表 曲した薄板セラミックスが得られ 製造方法Ｃでは厚み
３．０〜９．０ｍｍのものについて目的とした形状の湾
曲した薄板セラミックスが得られ九すなわ板 製造方法
Ａ、 Ｂでは厚み４．Ｏｒｎｍ以下のものを得ること
は製造作業上困難でありｔ４ 具体的には熱水中から
耐熱治具上に移載中に成形体を壊してしまうことが多か
った 製造方法Ａ、 Ｃでは厚み１０．０ｍｍ以上の
ものを得ることは製造作業上困難であっ九 具体的には
成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がってき、所望の曲
率半径が得られなかった 本実施例では実施例１よりも可塑剤の添加量を１．０部
増量させたことにより、熱水中における成形体の柔軟性
が壜した その粘気 実施例１よりも厚い成形体まで目
的の形状に湾曲させることができ亀 しかし 薄い成形
体についてはさらにハンドリングしにくくなってしまっ
た このことより、厚みが厚い湾曲した薄板セラミック
スを得ようとする時には 添加する可塑剤の量を多めに
調節すべきであることが明らかとなった （実施例３） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム５重量部と結合剤としてメトロ
ーズ６０ＳＨ−４０００（信越化学工寛 商品名）９重
量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エステ
ル ２．５重量部と水とを加え湿式混練じ ハニカム状
に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥Ｉ、、 １５０ｍ
ｍｘ７０ｍ皿 長さ１５０ｍｍ、 セル密度６０セル
／１ｎ２（セルピッチ３．３ｍ瓜 リプ厚０．４０ｍｍ
）のハニカム成形体を得九 その後、前記ハニカム成形
体を厚み１．０．２．０．３．０．４．０．５．０．６
．０．７．０、８．０、９．０、１０．０ｍｒｎにそれ
ぞれ切出し 薄板ハニカム成形体を得池 その後、実施
例１と同じように製造方法Ａ、、Ｂ、 Ｃでそれぞれ
湾曲ハニカムセラミックスを調製し九 その結果を第３
表に示す。 ここで、Ｏは目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 この結電 製造方法Ａでは厚み３．０〜６．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み３．０〜１０．０ｍｍの
ものについて目的とした形状第３表 の湾曲した薄板セラミックスが得られ 製造方法Ｃでは
厚み１．０〜６．０ｍｍのものについて目的とした形状
の湾曲した薄板セラミックスが得られ九 すなわ板 製
造方法Ａ、 Ｂでは厚み２．０以下のものを得ること
は製造作業上困難であった 具体的には熱水中から耐熱
治具上に移載中に成形体を壊してしまうことが多かっ起
製造方法Ａ、 Ｃでは厚み７．０以上のものを得る
ことは製造作業上困難であった 具体的には成形体が乾
燥時に耐熱治具から浮上がってき、所望の曲率半径が得
られなかった 本実施例では実施例２よりも結合剤の添加量を２．５部
増量させたことにより、熱水中における成形体の機械的
強度が増した その結電 目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られた厚みの範囲は実施例１と同じ
になっ氾 実施例１〜３より、結合剤と可塑剤は本発明において密
接な相互関係にあることが明かとなっ？。 （実施例４） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム ５重量部と結合剤としてメト
ローズ６０ＳＨ−４０００（信越化学工菟 商品名）９
重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エス
テル １．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカム
状に押出成形機誘電加熱方法で乾燥し ｉ ５０ｍｍｘ
７０ｍｍ。 長さ１５０ｍｍ、セル密度３００セル／１ｎ２（セルピ
ッチ１．４７ｍｍ、 ９１４０．２０ｍｍ）のハニカ
ム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚み１
．０、２．０、３．０、４．０、５．０、６．０． ７
．０、８．０、９．０． １０．０ｍｍにそれぞれ切出
し 薄板ハニカム成形体を得た その後、実施例１と同
じように製造方法Ａ、 Ｂ、 Ｃてそれぞれ湾曲ハ
ニカムセラミックスを調製した その結果を第４表に示
す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 （以下余白） 第４表 この粘気 製造方法Ａでは厚み４．０ｍｍだけのものに
ついて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが得
られ 製造方法Ｂでは厚み４，０〜ｌＯ，Ｏｍｍのもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られ 製造方法Ｃでは厚み２．０〜４．０ｍｍのもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られｔラ すなわ板 製造方法Ａ、 Ｂでは厚み
３．０ｍｍ以下のもＱ 製造方法Ｃでも厚み１．０ｍｍ
以下のものを得ることは製造作業上困難であっ起 具体
的には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を壊して
しまうことが多かった 製造方法Ａ、 Ｃでは厚み５
．０ｍｍ以上のものを得ることは製造作業上困難であり
九 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がっ
てき、所望の曲率半径が得られなかつｔら 本実施例（３００セル／１ｎ２）は実施例１（６０セル
／１ｎ２）よりもセル密度が大きくなっており、そのこ
とにより成形体の湾曲加工は困難さを増していることが
わかっ１． この理由は平板状態にある成形体を自重
あるいは荷重を加えて湾曲させようとした時、セル密度
が大きくなる程セル壁も多くなるので、それに起因する
曲げに対する抵抗も増大してくるからである。 （実施例５） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム５重量部と結合剤としてメトロ
ーズ６０ＳＨ−４０００（信越化学工稟 商品名）
９重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル ２．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥し １５０ｍｍ
Ｘ ７０ｍｍ。 長さ１５０ｍｍ、 セル密度３００セル／１ｎ２（セ
ルピッチ１．４７ｍｍ、 ９１４０．２０ｍｍ）のハ
ニカム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚
み１．０、２．０、３．０、４，０、５．０、６．０、
７．０、８．０、９．０、１０．Ｏｍｍにそれぞれ切出
し 薄板ハニカム成形体を得ｔラ その後、実施例１
と同じように製造方法Ａ、 Ｂ、 Ｃでそれぞれ湾
曲ハニカムセラミックスを調製しｔも その結果を第
５表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示も 第５表 この結果 製造方法Ａでは厚み５．０と６．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み５．０〜１０．Ｏｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Ｃでは厚み４．０〜６．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られんすなわち、製造方法Ａ、 Ｂでは厚み４
．０ｍｍ以下のもＱ 製造方法Ｃでも厚み３．０ｍｍ以
下のものを得ることは製造作業上困難であった 具体的
には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を壊してし
まうことが多かった 製造方法Ａ、 Ｃでは厚み７．
０ｍｍ以上のものを得ることは製造作業上困難であっ九
具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がって
き、所望の曲率半径が得られなかっ九 本実施例でＬ 実施例１と実施例４とを比較した場合と
同様に 実施例２と比較するとセル密度が大きくなって
いるた△ 成形体の湾曲加工は困難さを増していること
がわかっ九 また 本実施例では実施例４よりも可塑剤の添加量を増
量したことにより、熱水中における成形体の柔軟性が増
し その結果 実施例４よりも厚い成形体まで目的の形
状に湾曲させることができｔも しかし 薄い成形体
についてはさらにハンドリングしにくくなってしまっｔ
も （実施例６） 再水和性アルミナ １００重量部溶融シリカ ８５５重
量部六チタン酸カリウム５重量部と結合剤としてメトロ
ーズ６０３Ｈ−４０００（信越化学工寛 商品名）
９重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル ２．５重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥Ｌ １５０ｍｍ
ｘ７０ｍｍ。 長さ１５０ｍ取 セル密度３００セル／ｉｎ”（セルピ
ッチ１．４’？ｍｒｒＫ ９１４０．２０ｍｍ）のハニ
カム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚み
１．０、２．０、３．０、４．０、５．０、６．０、７
．０、８．０、９．０、１０．０ｍｍにそれぞれ切出し
薄板ハニカム成形体を得ｆ、 その後、製造方法Ａ
、 Ｂ、 Ｃにおける熱水の温度を９５℃に変更し
それぞれ湾曲ハニカムセラミックスを調製し九 その
結果を第６表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 第６表 この結果 製造方法Ａでは厚み３．０〜６．０ｍｍのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Ｂでは厚み３．０〜１０．０ｍｍの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Ｃでは厚み６．０ｍｍ以下のもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られた すなわ板 製造方法Ａ、 Ｂでは厚み２．
０ｍｍ以下のものを得ることは製造作業上困難であつ九
具体的には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を
壊してしまうことが多かっ起 製造方法Ａ、 Ｃでは
厚み７．０ｍｍ以上のものを得ることは製造作業上困難
であった 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮
上がってき、所望の曲率半径が得られなかっｔら 本実施例では実施例５よりも熱水の温度を２０℃高温に
した そのことにより、熱水中における成形体の機械的
強度が増し 薄い成形体についてもハンドリングし易く
なつ丸 また 成形体を耐熱治具上に移載した後には
ある程度成形体の温度は低下し かなりの柔軟性を有し
てい九 その結果 本実施例では実施例４、５に比べ
厚みの広い範囲において成形体を目的の形状に湾曲させ
ることができへ したがって、本実施例のように熱水の温度を調節するこ
とによってＬ 成形体の湾曲加工性は改善することがで
きた （比較例１） 実施例１において、厚み２．０〜６．Ｏｍｍのハニカム
成形体を使用し この成形体をアニオン系界面活性剤が
０．１ｗｔ％含まれる７５℃の熱水中に１０分間浸漬し
結合剤（メトローズ６０ＳＨ−４０００）をゲル化さ
せるとともに 成形体に可塑剤による柔軟性を発現させ
た その後、湾曲成形形状を備え吸水性を有しない耐熱
治具（アルミナ誌 多孔度０．５％以下）上に載せ、曲
率半径６０ｍｍの曲面状となるようにしへ 次に その
ままの状態で１２０℃で１０分間乾燥した後、 １２０
０℃で１時間熱処理した その結果 目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られたのは厚み３．０と４．０ｍｍだけであり、厚
み２．０ｍｍのものは熱水から耐熱治具上に移載するの
が困難であり、 ５゜０ｍｍ以上になると湾曲した治具
からハニカム成形体が浮上がってき、得られた薄板セラ
ミックスは所望の曲率半径には沿っていなかった この
原因は乾燥中に蒸発してくる水蒸気とともに 湾曲した
治具からハニカム成形体が浮上がってくるためであった
発明の効果 本発明によれば 湾曲、 波形等の所定形状をした薄板
ハニカムセラミックスを容易に得ることができも この
結果 前記薄板セラミックスを複合化させることにより
様々な形状の触媒担体用基体等を加工化 生産性よく製
造することができも４、
第１図（ａ）〜（ｄ）は本発明の一実施例における薄板
セラミックスの製造方法Ａを示す工程は第２図（ａ）〜
（ｅ）は本発明の一実施例における薄板セラミックスの
製造方法Ｂを示す工程は第３図（ａ）〜（ｅ）は本発明
の一実施例における薄板セラミックスの製造方法Ｃを示
す工程図であも １・・・薄板ハニカム成形４；＊、２・・・熱水 ３・
・・受は治具 ４、６、８・・・薄板セラミックス ５
・・・押え治具 ７・・・シート。
セラミックスの製造方法Ａを示す工程は第２図（ａ）〜
（ｅ）は本発明の一実施例における薄板セラミックスの
製造方法Ｂを示す工程は第３図（ａ）〜（ｅ）は本発明
の一実施例における薄板セラミックスの製造方法Ｃを示
す工程図であも １・・・薄板ハニカム成形４；＊、２・・・熱水 ３・
・・受は治具 ４、６、８・・・薄板セラミックス ５
・・・押え治具 ７・・・シート。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）少なくとも無機耐熱材料と、ある温度以上になる
とゲル化する結合剤と、可塑剤とからなるハニカム成形
体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬
し、前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形体を
湾曲、波形等の所定成形形状を備え吸水性を有する耐熱
治具上に載せながら、乾燥、焼成を行うことを特徴とす
る薄板セラミックスの製造方法。 （２）少なくとも無機耐熱材料と、ある温度以上になる
とゲル化する結合剤と、可塑剤とからなるハニカム成形
体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬
し、前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形体を
湾曲、波形等の所定成形形状を備え吸水性を有する耐熱
治具によって挟みながら、乾燥、焼成を行うことを特徴
とする薄板セラミックスの製造方法。 （３）少なくとも無機耐熱材料と、ある温度以上になる
とゲル化する結合剤と、可塑剤とからなるハニカム成形
体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬
し、前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形体を
シート上に載せながら、湾曲、波形等の所定成形形状を
備え吸水性を有する耐熱治具上に移載し、その状態で乾
燥、焼成を行うことを特徴とする薄板セラミックスの製
造方法。 （４）結合剤がメチルセルロース、ヒドロキシプロピル
メチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースより
なる群から選ばれたものである請求項１、２または３記
載の薄板セラミックスの製造方法。 （６）可塑剤がソルビタン酸エステル、ポリオレフィン
グリコールエーテルよりなる群から選ばれたものである
請求項１、２または３記載の薄板セラミックスの製造方
法。 （７）無機耐熱材料がＡｌ＿２Ｏ＿３５〜３０ｗｔ％、
ＳｉＯ＿２７０〜９４ｗｔ％、ＴｉＯ＿２０．８〜８ｗ
ｔ％、Ｋ＿２Ｏ０．２〜２．０ｗｔ％の組成を有する請
求項１、２または３記載の薄板セラミックスの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1172231A JPH075391B2 (ja) | 1989-07-03 | 1989-07-03 | 薄板セラミックスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1172231A JPH075391B2 (ja) | 1989-07-03 | 1989-07-03 | 薄板セラミックスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0337163A true JPH0337163A (ja) | 1991-02-18 |
| JPH075391B2 JPH075391B2 (ja) | 1995-01-25 |
Family
ID=15938035
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1172231A Expired - Fee Related JPH075391B2 (ja) | 1989-07-03 | 1989-07-03 | 薄板セラミックスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH075391B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10202964A1 (de) * | 2002-01-26 | 2003-08-07 | Zschimmer & Schwarz Gmbh & Co | Keramisches Bindemittel |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56126106A (en) * | 1980-03-07 | 1981-10-02 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Manufacture of spherical ceramic board |
| JPS6230654A (ja) * | 1985-07-30 | 1987-02-09 | 日立金属株式会社 | セラミツクスの製造法 |
-
1989
- 1989-07-03 JP JP1172231A patent/JPH075391B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56126106A (en) * | 1980-03-07 | 1981-10-02 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Manufacture of spherical ceramic board |
| JPS6230654A (ja) * | 1985-07-30 | 1987-02-09 | 日立金属株式会社 | セラミツクスの製造法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE10202964A1 (de) * | 2002-01-26 | 2003-08-07 | Zschimmer & Schwarz Gmbh & Co | Keramisches Bindemittel |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH075391B2 (ja) | 1995-01-25 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |