JPH0337163A - 薄板セラミックスの製造方法 - Google Patents

薄板セラミックスの製造方法

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JPH0337163A
JPH0337163A JP1172231A JP17223189A JPH0337163A JP H0337163 A JPH0337163 A JP H0337163A JP 1172231 A JP1172231 A JP 1172231A JP 17223189 A JP17223189 A JP 17223189A JP H0337163 A JPH0337163 A JP H0337163A
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浩直 沼本
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敦 西野
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之良 小野
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野 本発明は新規性のある湾組 波形等の形状を有する薄液
セラミックスの製造方法に関するものであり、本発明に
よって得られるセラミックスは触媒担体用基体あるいは
一級用構造材として使用できも 従来の技術 従来 触媒担体用基体としては一般に押出成形したハニ
カム構造を有するセラミックスが使用されており、この
製造方法(戴 無機耐熱材料に適当量の成形助剤と水と
を加え 押出成形後、充分な乾燥を行1.X、その後所
定の温度まで焼成し 無機耐熱材料を焼結させて得るも
のであっ九発明が解決しようとする課題 しかし 従来の製造方法で(よ ハニカム構造体が平面
形状のものしか得られU このことにより、使用上の制
約あるいはそれを用いた装置の構造上の制約が生じてい
九 また 従来の製造方法では 湾龜 波形等の形状をした
自由度の大きな薄板セラミック入 応用範囲の広い薄板
セラミックスを簡便に製造することが困難であった 課題を解決するための手段 本発明ζi  (1)少なくとも無機耐熱材料と、ある
温度以上になるとゲル化する結合剤と、可塑剤とからな
る成形体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中
に浸漬し 前記成形体に柔軟性を発現させた樵 前記成
形体を湾龜 波形等の所定成形形状を備え吸水性を有す
る耐熱治具上に載せなか板 乾焦 焼成を行うことを特
徴とする薄板セラミックスの製造方法 (2)少なくと
も無機耐熱材料と、ある温度以上になるとゲル化する結
合剤と、可堕剤とからなる成形体を、前記結合剤がゲル
化する温度以上の熱水中に浸漬し 前記成形体に柔軟性
を発現させた徽 前記成形体を湾龜 波形等の所定成形
形状を備え吸水性を有する耐熱治具によって挟みながム
 乾燥、 焼成を行うことを特徴とする薄板セラミック
スの製造方法(3)少なくとも無機耐熱材料と、ある温
度以上になるとゲル化する結合剤と、可塑剤とからなる
成形体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に
浸漬し 前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形
体をシート上に載せなか収 湾肱波形等の所定成形形状
を備え吸収性を有する耐熱治具上に移載し その状態で
乾板 焼成を行うことを特徴とする薄板セラミックスの
製造方法 (4)結合剤がメチルセルロー入 ヒドロキ
シプロピルメチルセルロー入 ヒドロキシプロピルセル
ロースよりなる群から選ばれたものである薄板セラミッ
クスの製造方法 (5)可塑剤がソルビタン酸エステノ
k ポリオレフィングリコールエーテルよりなる群から
選ばれたものである薄板セラミックスの製造方法 (6
)無機耐熱材料がAlg。 35〜30wt%、5ift  70〜94wt%。 T i Op  O,8〜8wt%、Ka○ 0.2〜
2.0wt%の組成を有する薄板セラミックスの製造方
法であも 作   用 本発明は上記手段により、湾眼 波形等の所定形状をし
た薄板セラミックスを容易に得ることができも この結
果 前記薄板セラミックスを複合化させることにより様
々な形状の触媒担体用基体等を容易な方法で製造するこ
とができも そのことにより、用途展開あるい(よ 従
来ハニカムセラミックスが利用されていた分野での特性
改善が期待できも 具体的に(上 少なくとも無機耐熱材料とある温度以上
になるとゲル化する結合剤と可塑剤とからなる成形体を
ま去 結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬し 
成形体に柔軟性を発現させる。 ここ玄 ある温度以上になるとゲル化する結合剤(約3
0℃以下の水では水溶性物質である力交ある温度を越え
ると物質のゲル化が起こるものを指す)と番友  具体
的にはセルロースエーテル系のものが知られており、メ
チルセルロー入 ヒドロキシプロピルメチルセルロー入
 ヒドロキシプロビルセルロース等があも たとえばメ
トローズ60SH−4000(信越化歌 商品名)の場
合、低温では水和した状態となん しかL  60℃以
上ではゲル化現象が急激に起こってくる。これにより、
メトローズ60SH−4000を含有するハニカム成形
体は熱水中でも充分な保形性を維持できるだけの機械的
強度を発現するように□なる。 そして、その機械的強度は結合剤の添加量と熱水の温度
に依存すも また 本発明での可塑剤とは上述の成形体をゲル化する
温度以上の熱水中に浸漬した時に振 成形体に柔軟性を
与えることができる材料であり、具体的にはソルビタン
酸エステル、ポリオレフィングリコールエーテル等が挙
げられる。成形体中にこの可塑剤を添加していない条件
で、成形体をゲル化する温度以上の熱水中に浸漬した時
には成形体は本発明の目的には充分過ぎる程の機械的強
度を持つようになり、その後に成形体を湾龜波形等の形
状に加工することは困難となってくんまた 添加量を多
くし過ぎると熱水中での柔軟性が増大し過ぎて、製造工
程中でのハンドリングが困難となる。また ソルビタン
酸エステルとポリオレフィングリコールエーテルを比較
するとソルビタン酸エステルのほうが成形体の柔軟性に
対する寄与が太き(ち このように 本発明における結合剤と可塑剤とは非常に
重要な役割を持板 これらは密接な相互関係にある。し
たがって、成形体の形状等も鑑みなか板 適切な結合剤
と可塑剤の選択および添加量を決定しなければならない
。 次に 柔軟性を発現した成形体を湾肱 波形等の所定成
形形状を備え吸水性を有する耐熱治具上に載せも ここで、耐熱治具に吸水性の必要となる理由について述
べる。吸水性を持たない緻密なアルミナ製の治具上に成
形体を載せながら、乾燥を行うと、成形体からの水分が
成形体と治具との間に溜ってくるようになも そして、
その水分が乾燥時に蒸発する力交 その時戒形体はその
水蒸気で治具から離れ易くなも その結電 得られるセ
ラミックスは治具の形状とは異なるいびつなものとなり
、目的とする寸法形状は得られな賎 しかし 吸水性を
有する耐熱性治具上に載せなが転 乾燥を行うと、成形
体からの水分はほとんど耐熱治具に吸収され 上述のよ
うな問題は起こらなす〜まt、、成形体の厚みが厚くな
ると吸水性を有する耐熱治具上に載せただけでは湾曲加
工が不十分となり、吸水性を有する耐熱治具で成形体を
挟むことが必要となん また 湾龜 波形等の所定形状をした厚みの薄いセラミ
ックスを得ようとする場合にζよ 当然初期平板成形体
の厚みを薄くしければならない爪薄くすればそれだけ柔
軟性を発現させた時の成形体は非常に脆いものとなも 
したがって、成形体を耐熱治具上に移載するのにも非常
に慎重にしなければ その途中で成形体を壊してしまう
ことになも そこで、この問題を解決するため4Q  
まず柔軟性を発現させた成形体をシート上に載せ、その
後湾龜 波形等の所定成形形状を備え耐熱治具上に移載
すも ここでいうシートとは吸水性を有する紙等でも良
いし 柔軟性を有するメツシュ状のプラスチックでもよ
(t このようなシートを使用することにより、柔軟性
を発現させた 非常に脆い成形体をハンドリングよく耐
熱治具上に移載することができも しかし 吸水性を有
する紙を使用する場合に注意しなければいけない点とし
て、紙の目付けが大きいと、紙が乾燥する時の力で成形
体が治具から離れることかあも したがって、シートの
目付けは40g/m”以下にする必要かある。 本発明で使用する無機耐熱材料としてはシリカ、アルミ
ナ、チタニア、ジルコニア、ムライト1.コージライト
、チタン酸カリウへ 粘土等が挙げられも しかし こ
の中ではAl2035〜30wt%Si○p  70〜
94wt%、Ti○20.8〜8wt%、KeO0,2
〜2.0wt%の組成を有するセラミックス力文 熱膨
張係数が小さくかつ機械的強度が大きいので、過酷な条
件にも耐えうる優れたものといえも このセラミックス
は再水和性アルミナと溶融シリカと六チタン酸カリウム
を使用して調製したものが特性において優れている。そ
して、使用する再水和性アルミナの添加量が5wt%以
下になると得られるセラミックスの機械的強度が劣って
き、30wt%以上になると得られるセラミックスの収
縮率が犬きくなん また 使用する六チタン酸カリウム
の添加量が1wt%以下になると得られるセラミックス
の機械的強度が劣ってき、 l Ow t%以上になる
とこの六チタン酸カリウム材料がアスペクト比の大きな
ファイバーであるため押出成形が困難となってくる。 以上本発明は目的とする湾曲、 波形等の所定形状をし
た薄板セラミックスを得るための加工法生産性に優れた
製造方法である。 実施例 以下、本発明の一実施例における薄板セラミックスの製
造方法について説明すも (実施例1) 再水和性アルミナ 100重量部溶融シリカ 855重
量部六チタン酸カリウム 5重量部と結合剤としてメト
ローズ60SH−4000(信越化法 商品名)6.5
重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エス
テル 1.5重量部と水とを加え湿式混練し ハニカム
状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥L  150mm
x70mm、  長さ150mへ セル密度60セル/
in”(セルピッチ3.3mrr′K リブ厚0.40
mm)のハニカム成形体を得f、  その後、前記ハニ
カム成形体を厚み1.0.2.0.3 、0. 4 、
 O15,0,6,017,0、8,0、9,0、10
,Ommにそれぞれ切出し 薄板ハニカム成形体を得t
ラ  その後、以下のような製造方法A、  B、  
Cでそれぞれ湾曲ハニカムセラミックスを調製し丸 く製造方法A〉 第1図(a)に示す薄板ハニカム成形体1をアニオン系
界面活性剤が0,1wt%含まれる75℃の熱水2中に
10分間浸漬(第1図(b) ) L。 結合剤(メトローズ60SH−4000)をゲル化させ
るとともに ハニカム成形体lに可塑剤による柔軟性を
発現させ1.  その後、第1図(c)に示すように 
このハニカム成形体lを湾曲成形形状を備え吸水性を有
する耐熱性の受は治具3(アルミナ80 w t 9A
  シリカ20wtに 多孔度30%)上に載せ、曲率
半径60mmの曲面状となるようにした 次に そのま
まの状態で120℃で10分間乾燥した後、 1200
℃で1時間熱処理して湾曲ハニカムセラミックス4 (
第1図(d))を得た 〈製造方法B〉 第2図(a)に示す薄板ハニカム成形体1をアニオン系
界面活性剤がO,1wt%含まれる75℃の熱水2中に
10分間浸漬(第2図(b))L結合剤(メトローズ6
0SH−4000)をゲル化させるとともに ハニカム
成形体1に可塑剤による柔軟性を発現させた その眞 
第2図(c)(d)に示すように このハニカム成形体
lを湾曲成形形状を備え吸水性を有する耐熱性の受は治
具3および押え治具5(アルミナ80 w t %  
シリカ20 w t %  多孔度30%)によって挟
へ曲率半径60mrnの曲面状となるようにしt4  
次に そのままの状態で120℃で10分間乾燥したl
j  1200℃で1時間熱処理して湾曲ハニカムセラ
ミックス6 (第2図(e))を得tう〈型造方法C〉 第3図(a)に示す薄板ハニカム成形体1をアニオン系
界面活性剤がQ、1wt%含まれる75℃の熱水2中に
10分間浸漬(第3図(b) ’) L結合剤(メトロ
ーズ60SH−4000)をゲル化させるとともに ハ
ニカム成形体1に可塑剤による柔軟性を発現させfQ、
  その後、第3図(C)に示すように このハニカム
成形体lを紙7 (目付け30g/m”)上に載せ、そ
の紙を湾曲成形形状を備え吸水性を有する耐熱性の受は
治具3(アルミナ80wt% シリカ20 w t %
  多孔度30%)上に移載(第3図(d))l−曲率
半径60mmの曲面状となるようにした 次に そのま
まの状態で120℃で10分間乾燥した後、 1200
℃で1時間熱処理して湾曲ハニカムセラミックス8(第
3図(e))を得丸 製造方法A、  B、  Cでそれぞれ調整した湾曲ハ
ニカムセラミックスの結果を第1表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は第1表 目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが得られな
かったものを示す。 この粘気 製造方法Aでは厚み3.0〜6.0mmのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Bでは厚み3.0〜10.0mmの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Cでは厚み1.0〜6.0mmの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ九すなわ坂 製造方法A、  Bでは厚み2
 、 Omm以下のものを得ることは製造作業上困難で
あっ1.  具体的には熱水中から耐熱治具上に移載中
に成形体を壊してしまうことが多かった 製造方法A、
  Cでは厚み7.0以上のものを得ることは製造作業
上困難であっ九 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具
から浮上がってき、所望の曲率半径が得られなかった (実施例2) 再水和性アルミナ 100重量部溶融シリカ 855重
量部六チタン酸カリウム5重量部と結合剤としてメトロ
ーズ60SH−4000(信越化学工兎 商品名)6.
5重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル 2.5重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形眞誘電加熱方法で乾燥し 150mmX
 70mm。 長さ150mへ セル密度60セル/in”(セルピッ
チ3.3mれ 9140.40mm)のハニカム成形体
を得た その後、前記ハニカム戒形体を厚み1,0、2
.0、3,0、4.0、5.0、6.0.7.0、8.
0、9.0、10.Ommにそれぞれ切出し 薄板ハニ
カム成形体を得た その後、実施例1と同じように製造
方法A、  &  Cでそれぞれ湾曲ハニカムセラミッ
クスを調製1.九  その結果を第2表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示t この結電 製造方法Aでは厚み5.0〜9.0mmのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Bでは厚み5,0〜10.0mmの
ものについて目的とした形状の湾第2表 曲した薄板セラミックスが得られ 製造方法Cでは厚み
3.0〜9.0mmのものについて目的とした形状の湾
曲した薄板セラミックスが得られ九すなわ板 製造方法
A、  Bでは厚み4.Ornm以下のものを得ること
は製造作業上困難でありt4  具体的には熱水中から
耐熱治具上に移載中に成形体を壊してしまうことが多か
った 製造方法A、  Cでは厚み10.0mm以上の
ものを得ることは製造作業上困難であっ九 具体的には
成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がってき、所望の曲
率半径が得られなかった 本実施例では実施例1よりも可塑剤の添加量を1.0部
増量させたことにより、熱水中における成形体の柔軟性
が壜した その粘気 実施例1よりも厚い成形体まで目
的の形状に湾曲させることができ亀 しかし 薄い成形
体についてはさらにハンドリングしにくくなってしまっ
た このことより、厚みが厚い湾曲した薄板セラミック
スを得ようとする時には 添加する可塑剤の量を多めに
調節すべきであることが明らかとなった (実施例3) 再水和性アルミナ 100重量部溶融シリカ 855重
量部六チタン酸カリウム5重量部と結合剤としてメトロ
ーズ60SH−4000(信越化学工寛 商品名)9重
量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エステ
ル 2.5重量部と水とを加え湿式混練じ ハニカム状
に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥I、、  150m
mx70m皿 長さ150mm、  セル密度60セル
/1n2(セルピッチ3.3m瓜 リプ厚0.40mm
)のハニカム成形体を得九 その後、前記ハニカム成形
体を厚み1.0.2.0.3.0.4.0.5.0.6
.0.7.0、8.0、9.0、10.0mrnにそれ
ぞれ切出し 薄板ハニカム成形体を得池 その後、実施
例1と同じように製造方法A、、B、  Cでそれぞれ
湾曲ハニカムセラミックスを調製し九 その結果を第3
表に示す。 ここで、Oは目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 この結電 製造方法Aでは厚み3.0〜6.0mmのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Bでは厚み3.0〜10.0mmの
ものについて目的とした形状第3表 の湾曲した薄板セラミックスが得られ 製造方法Cでは
厚み1.0〜6.0mmのものについて目的とした形状
の湾曲した薄板セラミックスが得られ九 すなわ板 製
造方法A、  Bでは厚み2.0以下のものを得ること
は製造作業上困難であった 具体的には熱水中から耐熱
治具上に移載中に成形体を壊してしまうことが多かっ起
 製造方法A、  Cでは厚み7.0以上のものを得る
ことは製造作業上困難であった 具体的には成形体が乾
燥時に耐熱治具から浮上がってき、所望の曲率半径が得
られなかった 本実施例では実施例2よりも結合剤の添加量を2.5部
増量させたことにより、熱水中における成形体の機械的
強度が増した その結電 目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られた厚みの範囲は実施例1と同じ
になっ氾 実施例1〜3より、結合剤と可塑剤は本発明において密
接な相互関係にあることが明かとなっ?。 (実施例4) 再水和性アルミナ 100重量部溶融シリカ 855重
量部六チタン酸カリウム 5重量部と結合剤としてメト
ローズ60SH−4000(信越化学工菟 商品名)9
重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エス
テル 1.5重量部と水とを加え湿式混練し ハニカム
状に押出成形機誘電加熱方法で乾燥し i 50mmx
70mm。 長さ150mm、セル密度300セル/1n2(セルピ
ッチ1.47mm、  9140.20mm)のハニカ
ム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚み1
.0、2.0、3.0、4.0、5.0、6.0. 7
.0、8.0、9.0. 10.0mmにそれぞれ切出
し 薄板ハニカム成形体を得た その後、実施例1と同
じように製造方法A、  B、  Cてそれぞれ湾曲ハ
ニカムセラミックスを調製した その結果を第4表に示
す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 (以下余白) 第4表 この粘気 製造方法Aでは厚み4.0mmだけのものに
ついて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが得
られ 製造方法Bでは厚み4,0〜lO,Ommのもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られ 製造方法Cでは厚み2.0〜4.0mmのもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られtラ  すなわ板 製造方法A、  Bでは厚み
3.0mm以下のもQ 製造方法Cでも厚み1.0mm
以下のものを得ることは製造作業上困難であっ起 具体
的には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を壊して
しまうことが多かった 製造方法A、  Cでは厚み5
.0mm以上のものを得ることは製造作業上困難であり
九 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がっ
てき、所望の曲率半径が得られなかつtら 本実施例(300セル/1n2)は実施例1(60セル
/1n2)よりもセル密度が大きくなっており、そのこ
とにより成形体の湾曲加工は困難さを増していることが
わかっ1.  この理由は平板状態にある成形体を自重
あるいは荷重を加えて湾曲させようとした時、セル密度
が大きくなる程セル壁も多くなるので、それに起因する
曲げに対する抵抗も増大してくるからである。 (実施例5) 再水和性アルミナ 100重量部溶融シリカ 855重
量部六チタン酸カリウム5重量部と結合剤としてメトロ
ーズ60SH−4000(信越化学工稟 商品名)  
9重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル 2.5重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥し 150mm
X 70mm。 長さ150mm、  セル密度300セル/1n2(セ
ルピッチ1.47mm、  9140.20mm)のハ
ニカム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚
み1.0、2.0、3.0、4,0、5.0、6.0、
7.0、8.0、9.0、10.Ommにそれぞれ切出
し 薄板ハニカム成形体を得tラ  その後、実施例1
と同じように製造方法A、  B、  Cでそれぞれ湾
曲ハニカムセラミックスを調製しtも  その結果を第
5表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示も 第5表 この結果 製造方法Aでは厚み5.0と6.0mmのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Bでは厚み5.0〜10.Ommの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Cでは厚み4.0〜6.0mmの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られんすなわち、製造方法A、  Bでは厚み4
.0mm以下のもQ 製造方法Cでも厚み3.0mm以
下のものを得ることは製造作業上困難であった 具体的
には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を壊してし
まうことが多かった 製造方法A、  Cでは厚み7.
0mm以上のものを得ることは製造作業上困難であっ九
 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮上がって
き、所望の曲率半径が得られなかっ九 本実施例でL 実施例1と実施例4とを比較した場合と
同様に 実施例2と比較するとセル密度が大きくなって
いるた△ 成形体の湾曲加工は困難さを増していること
がわかっ九 また 本実施例では実施例4よりも可塑剤の添加量を増
量したことにより、熱水中における成形体の柔軟性が増
し その結果 実施例4よりも厚い成形体まで目的の形
状に湾曲させることができtも  しかし 薄い成形体
についてはさらにハンドリングしにくくなってしまっt
も (実施例6) 再水和性アルミナ 100重量部溶融シリカ 855重
量部六チタン酸カリウム5重量部と結合剤としてメトロ
ーズ603H−4000(信越化学工寛 商品名)  
9重量部を混合し その後可塑剤としてソルビタン酸エ
ステル 2.5重量部と水とを加え湿式混練し ハニカ
ム状に押出成形後、誘電加熱方法で乾燥L 150mm
x70mm。 長さ150m取 セル密度300セル/in”(セルピ
ッチ1.4’?mrrK 9140.20mm)のハニ
カム成形体を得た その後、前記ハニカム成形体を厚み
1.0、2.0、3.0、4.0、5.0、6.0、7
.0、8.0、9.0、10.0mmにそれぞれ切出し
 薄板ハニカム成形体を得f、  その後、製造方法A
、  B、  Cにおける熱水の温度を95℃に変更し
 それぞれ湾曲ハニカムセラミックスを調製し九 その
結果を第6表に示す。 ここで、○は目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られたものを示す。△は目的とした形状の湾曲し
た薄板セラミックスが得られる場合と得られない場合と
があったものを示す。×は目的とした形状の湾曲した薄
板セラミックスが得られなかったものを示す。 第6表 この結果 製造方法Aでは厚み3.0〜6.0mmのも
のについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られ 製造方法Bでは厚み3.0〜10.0mmの
ものについて目的とした形状の湾曲した薄板セラミック
スが得られ 製造方法Cでは厚み6.0mm以下のもの
について目的とした形状の湾曲した薄板セラミックスが
得られた すなわ板 製造方法A、  Bでは厚み2.
0mm以下のものを得ることは製造作業上困難であつ九
 具体的には熱水中から耐熱治具上に移載中に成形体を
壊してしまうことが多かっ起 製造方法A、  Cでは
厚み7.0mm以上のものを得ることは製造作業上困難
であった 具体的には成形体が乾燥時に耐熱治具から浮
上がってき、所望の曲率半径が得られなかっtら 本実施例では実施例5よりも熱水の温度を20℃高温に
した そのことにより、熱水中における成形体の機械的
強度が増し 薄い成形体についてもハンドリングし易く
なつ丸 また 成形体を耐熱治具上に移載した後には 
ある程度成形体の温度は低下し かなりの柔軟性を有し
てい九 その結果 本実施例では実施例4、5に比べ 
厚みの広い範囲において成形体を目的の形状に湾曲させ
ることができへ したがって、本実施例のように熱水の温度を調節するこ
とによってL 成形体の湾曲加工性は改善することがで
きた (比較例1) 実施例1において、厚み2.0〜6.Ommのハニカム
成形体を使用し この成形体をアニオン系界面活性剤が
0.1wt%含まれる75℃の熱水中に10分間浸漬し
 結合剤(メトローズ60SH−4000)をゲル化さ
せるとともに 成形体に可塑剤による柔軟性を発現させ
た その後、湾曲成形形状を備え吸水性を有しない耐熱
治具(アルミナ誌 多孔度0.5%以下)上に載せ、曲
率半径60mmの曲面状となるようにしへ 次に その
ままの状態で120℃で10分間乾燥した後、 120
0℃で1時間熱処理した その結果 目的とした形状の湾曲した薄板セラミックス
が得られたのは厚み3.0と4.0mmだけであり、厚
み2.0mmのものは熱水から耐熱治具上に移載するの
が困難であり、 5゜0mm以上になると湾曲した治具
からハニカム成形体が浮上がってき、得られた薄板セラ
ミックスは所望の曲率半径には沿っていなかった この
原因は乾燥中に蒸発してくる水蒸気とともに 湾曲した
治具からハニカム成形体が浮上がってくるためであった
発明の効果 本発明によれば 湾曲、 波形等の所定形状をした薄板
ハニカムセラミックスを容易に得ることができも この
結果 前記薄板セラミックスを複合化させることにより
様々な形状の触媒担体用基体等を加工化 生産性よく製
造することができも4、
【図面の簡単な説明】
第1図(a)〜(d)は本発明の一実施例における薄板
セラミックスの製造方法Aを示す工程は第2図(a)〜
(e)は本発明の一実施例における薄板セラミックスの
製造方法Bを示す工程は第3図(a)〜(e)は本発明
の一実施例における薄板セラミックスの製造方法Cを示
す工程図であも 1・・・薄板ハニカム成形4;*、2・・・熱水 3・
・・受は治具 4、6、8・・・薄板セラミックス 5
・・・押え治具 7・・・シート。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 (1)少なくとも無機耐熱材料と、ある温度以上になる
    とゲル化する結合剤と、可塑剤とからなるハニカム成形
    体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬
    し、前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形体を
    湾曲、波形等の所定成形形状を備え吸水性を有する耐熱
    治具上に載せながら、乾燥、焼成を行うことを特徴とす
    る薄板セラミックスの製造方法。 (2)少なくとも無機耐熱材料と、ある温度以上になる
    とゲル化する結合剤と、可塑剤とからなるハニカム成形
    体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬
    し、前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形体を
    湾曲、波形等の所定成形形状を備え吸水性を有する耐熱
    治具によって挟みながら、乾燥、焼成を行うことを特徴
    とする薄板セラミックスの製造方法。 (3)少なくとも無機耐熱材料と、ある温度以上になる
    とゲル化する結合剤と、可塑剤とからなるハニカム成形
    体を、前記結合剤がゲル化する温度以上の熱水中に浸漬
    し、前記成形体に柔軟性を発現させた後、前記成形体を
    シート上に載せながら、湾曲、波形等の所定成形形状を
    備え吸水性を有する耐熱治具上に移載し、その状態で乾
    燥、焼成を行うことを特徴とする薄板セラミックスの製
    造方法。 (4)結合剤がメチルセルロース、ヒドロキシプロピル
    メチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースより
    なる群から選ばれたものである請求項1、2または3記
    載の薄板セラミックスの製造方法。 (6)可塑剤がソルビタン酸エステル、ポリオレフィン
    グリコールエーテルよりなる群から選ばれたものである
    請求項1、2または3記載の薄板セラミックスの製造方
    法。 (7)無機耐熱材料がAl_2O_35〜30wt%、
    SiO_270〜94wt%、TiO_20.8〜8w
    t%、K_2O0.2〜2.0wt%の組成を有する請
    求項1、2または3記載の薄板セラミックスの製造方法
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE10202964A1 (de) * 2002-01-26 2003-08-07 Zschimmer & Schwarz Gmbh & Co Keramisches Bindemittel

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JPS56126106A (en) * 1980-03-07 1981-10-02 Matsushita Electric Ind Co Ltd Manufacture of spherical ceramic board
JPS6230654A (ja) * 1985-07-30 1987-02-09 日立金属株式会社 セラミツクスの製造法

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