JPH03288018A

JPH03288018A - 多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成形方法

Info

Publication number: JPH03288018A
Application number: JP2087017A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Agata; 縣　昭弘
Original assignee: FCC Co Ltd
Current assignee: FCC Co Ltd
Priority date: 1990-03-30
Filing date: 1990-03-30
Publication date: 1991-12-18
Anticipated expiration: 2014-03-10
Also published as: JP2869872B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】Ａ０発明の目的（１）　　産業上の利用分野本発明は多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成
形方法に関する。

（２）従来の技術本出願人は、先に、この種ハウジングとして、特開昭６
４−３５１２３号公報に記載したように、絞り加工およ
びしごき加工を経て成形されたものを開発した。

第１０．第１１図に示すように、前記ハウジング１°は
、筒体３と、その筒体３の一端に連なる端壁５とを備え
、筒体３の内周面に、複数の駆動クラッチ板を摺動自在
に嵌合するスプラインｓｐと、そのスプラインＳＰの歯
先面を横断して環状に並ぶサークリップ用装着溝１４を
有し、前記筒体３の外周面には、各スプライン溝１２に
対応する領域に凸条４１を、また各スプライン歯１３に
対応する領域に凹条４２をそれぞれ有する。

このように筒体３を半径方向内方および外方へ交互に突
出させて各スプライン溝１２および各スプライン歯１３
を成形する理由は、ブランクとして板厚の薄い鋼板を使
用することによりハウジング１°の軽量化を図るためで
ある。

前記ハウジング１°によれば、駆動クラッチ板と各スプ
ラインＳｐとの接触面積を増加させて高トルク伝達を可
能にし、また駆動クラッチ板の摺動を円滑に行わせるこ
とができるものである。

（３）発明が解決しようとする課題しかしながら、前記ハウジング１°について種々検討を
加えたところ、各スプライン歯１３に対応して各凹条４
２が存するため、各スプライン歯１３の肉厚が薄くなっ
て、各装着溝１４回りの強度が低下する傾向にあること
が判明した。

この場合、各装着溝１４回りの強度を向上させるために
は、板厚の厚い鋼板よりブランクを形成して、筒体３の
外周面を円筒面に形成すればよいが、板厚の厚い鋼板を
用いたのではハウジング１°の重量が増加するため軽量
化の要請に応することができなくなる（前記公報、第１
０図参照）。

本発明は前記に鑑み、軽量化を損うことなく、各装着溝
間りの強度を向上させることができるようにした前記ハ
ウジングおよびその成形方法を提供することを目的とす
る。

Ｂ０発明の構成（１）課題を解決するための手段本発明は、筒体の内周面に、複数の駆動クラッチ板を摺
動自在に嵌合するスプラインと、そのスプラインの歯先
面を横断して環状に並ぶサークリップ用装着溝を有する
多板式クラッチ用筒状ハウジングにおいて、前記筒体外
周面の各スプライン歯対応領域に、前記スプライン溝と
平行な一対の凹条と、両凹条間に存する凸条とを設けた
ことを特徴とする。

本発明に係る多板式クラッチ用筒状ハウジングの成形方
法は、内周面に、複数の駆動クラッチ板を摺動自在に嵌
合するスプラインのスプライン溝と、歯先面を横断して
環状に並ぶサークリップ用装着溝を形成されるスプライ
ン歯とを粗く成形され、また外周面の各スプライン歯対
応領域に、前記スプライン溝と平行な一対の凹条と両凹
条間に存する凸条とを粗く成形された筒状中間体をブラ
ンクに絞り加工を施すことにより成形し、次いで前記筒
状中間体にしごき加工を施すことにより、前記スプライ
ン溝、スプライン歯、凹条および凸条を完成精度に成形
することを特徴とする。

（２）作　用前記ハウジングにおいて、その外周面に前記のように凸
条を形成すると、装着溝による各スプライン歯の肉厚減
少を最小限に抑えることができ、これにより各装着溝間
りの強度を向上させることができる。

またハウジング外周面には、各スプライン歯に対応して
一対の凹条が存するので、これら凹条によりハウジング
の軽量化が図られる。

前記成形方法において、絞り加工およびしごき加工を行
うと、ポンチおよびダイスの協働によって、ファイバフ
ローの切断を発生することなく、各スプライン溝、各ス
プライン歯、各凹条および各凸条を高精度に成形された
強度の高いハウジングを能率良く得ることができる。

特に、両凹条をしごき加工により成形するので、それら
凹条に隣接するスプライン溝の寸法精度を向上させるこ
とができ、これにより駆動クラッチ板の摺動を円滑に行
わせることができる。また各スプライン歯対応領域全体
に幅広の凹条を成形する場合に比べて絞りおよびしごき
荷重を低減することができる。この両荷重の低減は、ポ
ンチおよびダイスの延命を図る上に有効である。

（３）実施例第１図は、本発明により得られた筒状ハウジングｌを備
えた多板式クラッチＣを示す。

駆動軸２により回転するハウジングｌは、一端に開口部
を有する大径筒３１およびその大径筒３の他端に連設さ
れた小径筒３□を有する筒体３と、小径筒３□の一端に
連なる環状端壁５とを備え、その端壁５のボス取付孔５
ａに、駆動軸２とスプライン嵌合するボス６が内方へ突
出するように溶着される。

ポス６外周面と小径筒３□内周面との間に円盤状ピスト
ン７が摺動自在に嵌合され、そのピストン７と端壁５と
の間に油圧室８が画成される。ポス６に油圧室８に連通
する通油孔９が形成され、またピストン７に戻しばね１
０が連結される。

大径筒３Ｉの内周面に、駆動クラッチ板１１を摺動自在
に嵌合するスプラインＳｐが形成される。

大径筒３．の開口部内面において、相隣るスプライン溝
１２間のスプライン歯１３に、その歯先面を横断して環
状に並ぶサークリップ用装着溝１４が形成され、その装
着溝１４にサークリップ１５が装着される。サークリッ
プ１５の内側面にはスプラインＳｐに装着された端板１
６が当接し、その端板１６および駆動クラッチ板１１間
ならびに相隣る駆動クラッチ板１１間にそれぞれ被動ク
ラッチ板１７が介装されており、各被動クラッチ板１７
は被動部材１８のスプライン１９に摺動自在に嵌合され
る。Ｇは被動部材１８に嵌着された歯車である。

上記構成において、油圧室８に油圧を供給すると、その
油圧によりピストン７が前進し、駆動クラッチ板１１が
被動クラッチ板１７に圧接されてクラッチＣが接続され
、これにより駆動軸２より被動部材１８に動力が伝達さ
れる。一方、油圧室８への油圧の供給を解除すると、ピ
ストン７が戻しばね１０の弾発力により後退してクラッ
チＣが切断され、これにより前記動力伝達が解除される
。

第２〜第４図は、ボス取付孔５ａを形成する前のハウジ
ングｌを示し、そのハウジングｌは、板厚の薄い円形ブ
ランクを用いてポンチとダイスの協働によりラフ絞り加
工、絞り加工およびしごき加工を連続的に行うことによ
って成形されたものである。

大径筒３１の外周面において、各スプライン歯対応領域
ａに、スプライン溝１２と平行な一対の凹条２０と、両
凹条２０間に存する凸条２１とが設けられる。

前記手法を採用すると、ファイバフローの切断を発生す
ることなく、各スプライン溝１２、各スプライン歯１３
、各凹条２０および各凸条２１を高精度に成形された強
度の高いハウジング１を能率良く得ることができる。

特に、両凹条２０をしごき加工により成形するので、そ
れら凹条２０に隣接するスプライン溝１２の寸法精度を
向上させることができる。また各スプライン歯対応領域
ａ全体に幅広の凹条を成形する場合に比べて絞りおよび
しごき荷重を低減することができる。この両荷重の低減
はポンチおよびダイスの延命を図る上に有効である。

また前記ハウジングｌにおいて、その外周面に前記のよ
うに凸条２１を形成すると、装着溝１４による各スプラ
イン歯１３の肉厚減少を最小限に抑えることができ、こ
れにより各装着溝１４回りの強度を向上させることがで
きる。

さらに、ハウジング１外周面には、各スプライン歯１３
に対応して一対の凹条２０が存するので、これら凹条２
０によりハウジングｌの軽量化が図られる。

また第４図に明示するように小径筒３□側における各ス
プライン溝１２の端面すは小径筒３□内周面に対して略
直角をなす。各スプライン溝１２および各スプライン歯
１３を転造加工により成形すると、第４Ａ図に示すよう
に各スプライン溝１２の端面すが円弧面をなし、その端
面すと小径部３□内周面とが円弧面の延長部Ｃを介して
連設されるので、ピストン７の作動ストロークｄを確保
するためには前記延長部Ｃに応じてハウジング１１の軸
線方向長さをｅだけ長くしなければならず、その結果ハ
ウジング１．が大型化するが、本発明に係るハウジング
ｌでは前記大型化の問題は解決されている。

第５．第６図は前記ハウジング１を得るための成形装置
を示し、第５図は成形加工開始前の上型２２、および下
型２２□の関係を、また第６図は成形加工終了時の両型
２２．．２２□の関係をそれぞれ示す。また成形装置は
、第４図のハウジング１の断面に対応するように描かれ
ており、下型２２□は固定の上型２２．に対して昇降自
在に構成される。

上型２２．は上部ホルダ２３と、その上部ホルダ２３に
保持されたポンチ２４と、ポンチ２４の中心を貫通する
ように上部ホルダ２３に取付けられたノックアウトピン
トを兼ねるブランク用位置決めロッド２５とを備え、そ
の位置決めロッド２５下端の嵌合突部２５ａはポンチ２
４の下端面より突出する。ポンチ２４は、大径筒３．に
対応する大径部２４ａと、小径筒３□に対応する小径部
２４ｂとを有し、その大径部２４ａの外周面に各スプラ
イン溝１２を成形する凸条２６と、相隣る凸条２６間に
在って各スプライン歯１．３を成形する凹条２７とが設
けられる。各凸条２６および各凹条２７の小径部２４ｂ
側における端面２６ａ。

２７ａはポンチ２４の軸線に対して直交する。

下型２２□は下部ホルダ２８と、その下部ホルダ２８に
保持されてポンチ２４と随動するダイス２つと、ダイス
２９のダイス孔３０下部に摺動自在に嵌合されたノック
アウトブロック３１と、ダイス２９の底部中心および下
部ホルダ２８を貫通して先端部をノックアウトブロック
３１の下面に臨ませたノックアウトビン３２とを備えて
いる。

ノックアウトブロック３１はその上面に前記嵌合突部２
５ａと嵌合する位置決め孔３１ａを有する。

ダイス孔３０は、上部より順次以下に述べるような各領
域を有する。即ち、開口部に存するブランク載置領域ｍ
１、ラフ絞り加工領域ｍ２、絞り加工領域ｍ、およびし
ごき加工領域ｍ４である。

しごき加工ｗ４域ｍ４は、ハウジング１の大径筒３１に
対応する上部地帯ｎ、と、小径筒３２に対応する下部地
帯ｎ２とよりなる。

絞り加工領域ｍ、およびしごき加工領域ｍ４の上部地帯
ｎ１には、ポンチ２４の各凸条２６に対応して凹条３３
，３４が形成され、また各凹条２７に対応して凸条２６
と平行で、且つ幅の狭い各一対の凸条３５，３６と、各
一対の凸条３５，３６間に存する幅の狭い凹条３７，３
Ｂとが形成される。

前記ブランク載置領域ｍ１は、ダイス孔３０において最
大直径を有し、またラフ絞り加工領域ｍ２は下方に向け
て漸減する直径を有する。

絞り加工領域ｍ３では、凹条３３，３７および凸条３５
における直径が、それぞれ下型２２．の昇降方向全長に
亘って等しく設定され、またしごき加工領域ｍ４の上部
地帯ｎ、では、凹条３４゜３８および凸条３６における
直径が、それぞれ下型２２ｚの昇降方向全長に亘って等
しく、且つ絞り加工領域ｍ、の直径よりも小さく設定さ
れる。

ハウジング１の成形に当っては、第５図に示すように中
心に位置決め孔３９ａを形成された円形ブランク３９を
ダイス２９のブランク載置領域ｍ、に嵌合して位置決め
する。

第７図に示すように下型２２ｔを上昇させてブランク３
９の位置決め孔３９ａに嵌合突部２５ａを貫通させ、さ
らに下型２２□を上昇させてラフ絞り加工領域ｍ２にお
いてポンチ２４およびダイス２９の協働でブランク３９
にラフ絞り加工を施す。

第８図に示すように、引続き下型２２．を上昇させ、絞
り加工領域ｍ３においてポンチ２４およびダイス２９の
協働でブランク３９に絞り加工を施す。この絞り加工に
て、筒状部４０ａおよびその筒状部４０ａの一端に存す
る端壁４０ｂを備え、その筒状部４Ｑａ内周面にスプラ
インＳｐの各スプライン溝１２および各スプライン歯１
３を粗く成形され、また筒状部４０ａ外周面の各スプラ
イン歯対応領域ｆにスプライン溝１２と平行な一対の凹
条２０と、両凹条２０間に存する凸条２１とを粗く成形
された筒状中間体４０を得る。

第９図に示すように、さらに下型２２□を上昇させ、し
ごき加工領域ｍ４においてポンチ２４およびダイス２９
の協働で中間体４０の筒状部４０ａにしごき加工を施し
、嵌合突部２５ａを位置決め孔３１ａに嵌合する。この
しごき加工では中間体４０の筒状部４０ａにおいて材料
が上方に向って流れ、これによりファイバフローを切断
することなくハウジングｌの成形が完成精度で行われる
。

即ち、ポンチ２４の小径部２４ｂとダイス孔３０の下部
地帯ｎｔとの協働で小径筒３２が成形される。またポン
チ２４の大径部２４ａとダイス孔３０の上部地ｖｒｎ、
との協働で大径筒３１が成形される。その際、ポンチ２
４の各凸条２６および各凹条２７により各スプライン溝
１２および各スプライン歯１３が、また上部地帯ｎ１の
各凸条３６および各凹条３８により各凹条２０と各凸条
２１とがそれぞれ完成精度で成形される。

前記作業後は下型２２□を下降し、次いでノックアウト
ピン３２によりノンクアウトフ゛ロック３１を上昇させ
てハウジング１の離型を行う。

前記のようにラフ絞り、絞りおよびしごきの各加工を１
対のポンチ２４およびダイス２９により連続的に行うと
、ハウジングｌの成形作業を能率良く行うことができる
。

このようにして成形されたハウジング１の各スプライン
歯１３に、サークリップ用装着溝１４が機械加工によっ
て形成される。

Ｃ１発明の効果第（１）請求項記載の発明によれば、軽量で、且つサー
クリップ用装着溝回りの強度を向上させた多板式クラッ
チ用筒状ハウジングを提供することができる。

第（２）＃求項記載の発明によれば、絞り加工およびし
ごき加工を併用することにより、寸法精度が良好で、且
つ高強度な筒状ハウジングを能率良く生産することがで
きる。

特に、各スプライン歯対応領域に存する両凹条をしごき
加工により成形するので、それら凹条に隣接するスプラ
イン溝の寸法精度を向上させることができ、これにより
駆動クラッチ板の摺動を円滑に行わせることができる。

このように凹条を成形すると、従来法に比べて絞りおよ
びしごき荷重を低減してポンチおよびダイスの延命を図
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は多板式フランチの縦断面図、第２〜第４図はハ
ウジングを示し、第２図は斜視図、第３図は一部破断要
部平面図、第４図は第２図ＩＶ−ｒＶ線断面図、第４Ａ
図は第４図に対応する比較例ハウジングの要部断面図、
第５．第６図はハウジング成形装置を示し、第５図は縦
断面図、第６図はポンチとダイスとの関係を示す横断面
図で第９図Ｖｌ−Ｖｌ線断面図に相当し、第７〜第９図
はハウジングの成形工程を説明する縦断面図、第１０図
は従来例ハウジングの斜視図、第１１図は第１０図ＸＩ
−ＸＩ線断面図である。ａ、ｆ・・・スプライン歯対応領域、ｍ、・・・絞り加
工領域、ｍ４・・・しごき加工領域、１・・・ハウジング、３・・・筒体、１１・・・駆動ク
ラッチ板、１２・・・スプライン溝、１３・・・スプラ
イン歯、２０・・・凹条、２１・・・凸条、２４・・・
ポンチ、２９・・・ダイス、３９・・・ブランク、４０・・・筒状中間体第１図特許

Claims

【特許請求の範囲】

（１）筒体（３）の内周面に、複数の駆動クラッチ板（
１１）を摺動自在に嵌合するスプライン（Ｓｐ）と、そ
のスプライン（Ｓｐ）の歯先面を横断して環状に並ぶサ
ークリップ用装着溝（１４）を有する多板式クラッチ用
筒状ハウジングにおいて、前記筒体（３）外周面の各ス
プライン歯対応領域（ａ）に、前記スプライン溝（１２
）と平行な一対の凹条（２０）と、両凹条（２０）間に
存する凸条（２１）とを設けたことを特徴とする多板式
クラッチ用筒状ハウジング。
（２）内周面に、複数の駆動クラッチ板（１１）を摺動
自在に嵌合するスプライン（Ｓｐ）のスプライン溝（１
２）と、歯先面を横断して環状に並ぶサークリップ用装
着溝（１４）を形成されるスプライン歯（１３）とを粗
く成形され、また外周面の各スプライン歯対応領域（ｆ
）に、前記スプライン溝（１２）と平行な一対の凹条（
２０）と両凹条（２０）間に存する凸条（２１）とを粗
く成形された筒状中間体（４０）をブランク（３９）に
絞り加工を施すことにより成形し、次いで前記筒状中間
体（４０）にしごき加工を施すことにより、前記スプラ
イン溝（１２）、スプライン歯（１３）、凹条（２０）
および凸条（２１）を完成精度に成形することを特徴と
する多板式クラッチ用筒状ハウジングの成形方法。