JPH03288017A - 多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ８発明の目的 （１）　　産業上の利用分野 本発明は多板式クラッチ用筒状ハウジングおよびその成
形方法に関する。

（２）従来の技術 本出願人は、先に、この種ハウジングとして、特開昭６
４−３５１２３号公報に記載したように、絞り加工およ
びしごき加工を経て成形されたものを開発した。

第１０．第１１図に示すように、前記ハウジング１°は
、筒体３と、その筒体３の一端に連なる端壁５とを備え
、筒体３の内周面に、複数の駆動クラッチ板を摺動自在
に嵌合するスプラインＳｐと、そのスプラインＳｐの歯
先面を横断して環状に並ぶサークリップ用装着溝１４を
有し、前記筒体３の外周面には、各スプライン溝１２に
対応する領域に凸条３９を、また各スプライン歯１３に
対応する領域に凹条４０をそれぞれ有する。

このように筒体３を半径方向内方および外方へ交互に突
出させて各スプライン溝１２および各スプライン歯１３
を成形する理由は、ブランクとして板厚の薄い鋼板を使
用することによりハウジング１ｏの軽量化を図るためで
ある。

前記ハウジング１°によれば、駆動クラッチ板と各スプ
ラインＳｐとの接触面積を増加させて高トルク伝達を可
能にし、また駆動クラッチ板の摺動を円滑に行わせるこ
とができるものである。

（３）発明が解決しようとする課題 しかしながら、前記ハウジング１°について種々検討を
加えたところ、各スプライン歯１３に対応して各凹条４
０が存するため、各スプライン歯１３の肉厚が薄くなり
、また第１０図参照で示すようにハウジング１０の開口
部外周縁にレース加工等によって面取りを施すと、各凸
条３９と各凹条４０の外径差に起因して各凸条３９、の
切削量が多くなり、その結果、各装着溝１４回りの強度
が低下するｆ噴量にあることが判明した。

この場合、各装着溝１４回りの強度を向上させるために
は、板厚の厚い鋼板よりブランクを形成して、筒体３外
周面を円筒面に形成すればよいが、板厚の厚い鋼板を用
いたのではハウジング１°の重量が増加するため軽量化
の要請に応することができなくなる（前記公報、第１０
図参照）。

本発明は前記に鑑み、軽量化を損うことなく、各装着溝
向りの強度を向上させることができるようにした前記ハ
ウジングおよびその成形方法を提供することを目的とす
る。

Ｂ０発明の構成 （１）　　課題を解決するための手段 本発明は、筒体と、その筒体の一端に連なる端壁とを備
え、前記筒体の内周面に、複数の駆動クラッチ板を摺動
自在に嵌合するスプラインと、そのスプラインの歯先面
を横断して環状に並ぶサークリップ用装着溝を有する多
板式クラッチ用筒状ハウジングにおいて、前記筒体外周
面に在って、その筒体の開口部端面より前記装着溝に対
応する部分を含む領域を円筒面に形成し、また前記筒体
外周面に在って、前記円筒面から前記端壁に至る領域に
各スプライン歯に対応する凹部を設け、各凹部の底面と
前記円筒面とをなだらかに連続させたことを特徴とする
。

本発明に係る多板式クラッチ用筒状ハウジングの成形方
法は、筒状部およびその筒状部の一端に連なる端壁を備
え、且つ前記筒状部内周面に、複数の駆動クラッチ板を
摺動自在に嵌合するスプラインのスプライン溝と、歯先
面を横断して環状に並ぶサークリップ用装着溝を形成さ
れるスプライン歯とを粗く成形された中間体を、ブラン
クに絞り加工を施すことにより成形し、次いで前記端壁
を加工方向前側に位置させて前記筒状部にしごき加工を
施すことにより、内周面に完成精度の前記スプライン溝
およびスプライン歯を有する筒体と、その筒体の一端に
存する端壁とを成形し、同時に前記筒体外周面において
、その筒体の開口部端面より前記装着溝に対応する部分
を含む領域を円筒面に成形すると共にその円筒面から前
記端壁に至る領域に各スプライン歯に対応し、且つ底面
を前記円筒面になだらかに連続させた凹部を成形するこ
とを特徴とする。

（２）作　用 前記ハウジングにおいて、その外周面に前記のように円
筒面を形成すると、装着溝による各スプライン歯の肉厚
減少を最小限に抑えることができ、またハウジングの開
口部外周縁に対する面取りを、その全周に亘り均一に行
うことができる。これにより各装着溝回りの強度を向上
させることが可能である。

またハウジング外周面には、各スプライン歯に対応して
凹部が形成されているので、これら凹部によりハウジン
グの軽量化が図られる。その上、各凹部の底面は円筒面
になだらかに連続しているので、円筒面および各凹部間
に応力集中箇所が無く、これによりハウジングの耐久性
を向上させることができる。

前記成形方法において、絞り加工およびしごき加工を行
うと、ポンチおよびダイスの協働によって、ファイバフ
ローの切断を発生することなく、各スプライン溝、各ス
プライン歯、円筒面および各凹部を高精度に成形された
強度の高いハウジングを能率良く得ることができる。

（３）実施例 第１図は、本発明により得られた筒状ハウジング１を備
えた多板式クラッチＣを示す。

駆動軸２により回転するハウジングｌは、一端に開口部
を有する大径筒３１およびその大径筒３１の他端に連設
された小径筒３．を有する筒体３と、小径筒３□の一端
に連なる環状端壁５とを備え、その端壁５のボス取付孔
５ａに、駆動軸２とスプライン嵌合するポス６が内方へ
突出するように溶着される。

ボス６外周面と小径筒３．内周面との間に円盤状ピスト
ン７が摺動自在に嵌合され、そのピストン７と端壁５と
の間に油圧室８が画成される。ボス６に油圧室８に連通
する通油孔９が形成され、またピストン７に戻しばね１
０が連結される。

大径筒３１の内周面に、駆動クラッチ板１１を摺動自在
に嵌合するスプラインｓｐが形成される。

大径筒３１の開口部内面において、相隣るスプライン溝
１２間のスプライン歯１３に、その歯先面を横断して環
状に並ぶサークリップ用装着溝１４が形成され、その装
着溝１４にサークリップ１５が装着される。サークリッ
プ１５の内側面にはスプラインＳｐに装着された端板１
６が当接し、その端板１６および駆動クラッチ板１１間
ならびに相隣る駆動クラッチ板１１間にそれぞれ被動ク
ラッチ板１７が介装されており、各被動クラッチ板１７
は被動部材１８のスプライン１９に摺動自在に嵌合され
る。Ｇは被動部材１８に嵌着された歯車である。

上記槽底において、油圧室８に油圧を供給すると、その
油圧によりピストン７が前進し、駆動クラッチ板１１が
被動クラッチ板１７に圧接されてクラッチＣが接続され
、これにより駆動軸２より被動部材１８に動力が伝達さ
れる。一方、油圧室８への油圧の供給を解除すると、ピ
ストン７が戻しばね１０の弾発力により後退してクラッ
チＣが切断され、これにより前記動力伝達が解除される
。

第２〜第４図は、ボス取付孔５ａを形成する前のハウジ
ング１を示し、そのハウジングｌは、板厚の薄い円形ブ
ランクを用いてポンチとダイスの協働によりラフ絞り加
工、絞り加工およびしごき加工を連続的に行うことによ
って成形されたものである。

大径筒３Ｉの外周面において、開口部端面３ａより各装
着溝１４に対応する部分を含む領域ａ。

は外径が等しい円筒面すに形成される。

また円筒面すから環状端壁５に至る領域ａ２に、各ラン
ド部１３に対応する凹部２０が形成される。

各凹部２０の底面Ｃと円筒面すとは斜面ｄを介しなだら
かに連続している。

前記手法を採用すると、ファイバフローの切断を発生す
ることなく、各スプライン溝１２、各スプライン歯１３
、円筒面すおよび各凹部２０を高精度に成形された強度
の高いハウジング１を能率良く得ることができる。

また前記ハウジング１において、その大径筒３１外周面
に前記のように円筒面すを形成すると、装着溝１４によ
る各スプライン歯１３の肉厚減少を最小限に抑えること
ができ、また大径筒３．の開口部外周縁に対する面取り
を、第４図線ｅで示すようにその全周に亘り等径の外周
縁に均一に行うことができる。これにより各装着溝１４
回りの強度を向上させることが可能である。

さらに大径筒３．外周面には、各スプライン歯１３に対
応して凹部２０が形成されているので、これら凹部２０
によりハウジング１の軽量化が図られる。その上、各凹
部２０の底面Ｃは円筒面すに斜面ｄを介しなだらかに連
続しているので、円筒面すおよび各凹部２０間に応力集
中箇所が無く、これによりハウジングｌの耐久性を向上
させることができる。

また第４図に明示するように小径筒３を側における各ス
プライン溝１２の端面ｆは小径筒３□内周面に対して略
直角をなす、各スプライン溝１２および各スプライン歯
１３を転造加工により成形すると、第４Ａ図に示すよう
に各スプライン溝１２の端面ｆが円弧面をなし、その端
面ｆと小径部３を内周面とが円弧面の延長部ｇを介して
連設されるので、ピストン７の作動ストロークｈを確保
するためには前記延長部ｇに応じてハウジングｌ、の軸
線方向長さをｋだけ長くしなければならず、その結果ハ
ウジングｈが大型化するが、本発明に係るハウジングｌ
では前記大型化の問題は解決されている。

第５．第６図は前記ハウジング１を得るための成形装置
を示し、第５図は成形加工開始前の上型２１および下型
２２の関係を、また第６図は成形加工装置終了時の両型
２１．２２の関係をそれぞれ示す、また成形装置は、第
４図のハウジングｌの断面に対応するように描かれてお
り、下型２２は固定の上型２１に対して昇降自在に構成
される。

上型２１は上部ホルダ２３と、その上部ホルダ２３に保
持されたポンチ２４と、ポンチ２４の中心を貫通するよ
うに上部ホルダ２３に取付けられたノックアウトピント
を兼ねるブランク用位置決めロッド２５とを備え、その
位置決めロッド２５下端の嵌合突部２５ａはポンチ２４
の下端面より突出する。ポンチ２４は、大径筒３１に対
応する大径部２４ａと、小径筒３．に対応する小径部２
４ｂとを有し、その大径部２４ａの外周面に各スプライ
ン溝１２を成形する凸条２６と、相隣る凸条２６間に在
って各スプライン歯１３を成形する凹条２７とが設けら
れる。各凸条２６および各凹条２７の小径部２４ｂ側に
おける端面２６ａ、２７ａはポンチ２４の軸線に対して
直交する。

下型２２は下部ホルダ２８と、その下部ホルダ２８に保
持されてポンチ２４と協働するダイス２９と、ダイス２
９のダイス孔３０下部に摺動自在に嵌合されたノックア
ウトブロック３１と、ダイス２９の底部中心および下部
ホルダ２８を貫通して先端部をノックアウトブロック３
１の下面に臨ませたノックアウトピン３２とを備えてい
る。ノックアウトブロック３１はその上面に前記嵌合突
部２５ａと嵌合する位置決め孔３１ａを有する。

ダイス孔３０は、上部より順次以下に述べるような各領
域を有する。即ち、開口部に存するブランク載置領域ｍ
ｌ　％ラフ絞り加工領域ｍ！、絞り加工領域ｍ、および
しごき加工領域ｍ４である。

しごき加工領域ｍ４は、ハウジング１の大径［３に対応
する上部地帯ｎと、小径筒３ｔに対応する下部地帯ｐと
よりなる。

前記ブランク載置領域ｍ１は、ダイス孔３ｏにおいて最
大直径を有し、またラフ絞り加工領域ｍ２は下方に向け
て漸減する直径を有する。絞り加工領域ｍ、では、直径
が下型２２の昇降方向全長に亘って等しく設定される。

またしごき加工領域ｍ４の上部地帯ｎにおいて、その上
半部ｎ＋　は円筒面すを成形するために用いられるもの
で、その直径は下型２２の昇降方向全長に亘って等しく
、且つ絞り加工領域ｍ、の直径よりも小さい、一方、下
半部ｎ！には、各凹部２０を成形すべく、ポンチ２４の
各凹条２７に対応する凸条３３と、各凹部２０間に凸部
３４を成形すべく、ポンチ２４の各凸条２６に対応する
凹条３５とが設けられる。

各凸条３３の上端部はなだらかな斜面ｒを介して上半部
ｎ＋に連続している。

ハウジング１の成形に当っては、第５図に示すように中
心に位置決め孔３７ａを形成された円形ブランク３７を
ダイス２９のブランク゛載置領域ｍ１に嵌合して位置決
めする。

第７図に示すように下型２２を上昇させてブランク３７
の位置決め孔３７ａに嵌合突部２５ａを貫通させ、さら
に下型２２を上昇させてラフ絞り加工領域ｍ、において
ポンチ２４およびダイス２９の協働でブランク３７にラ
フ絞り加工を施す。

第８図に示すように、引続き下型２２を上昇させ、絞り
加工領域ｍ、においてポンチ２４およびダイス２９の協
働でブランク３７に絞り加工を施す。この絞り加工にて
、筒状部３８ａおよびその筒状部３８ａの一端に存する
端壁３８ｂを備え、その筒状部３８ａ内周面にスプライ
ンＳｐの各スプライン溝１２および各スプライン歯１３
を粗く成形された中間体３８を得る。

第９図に示すように、さらに下型２２を上昇させ、しご
き加工領域ｍ４においてポンチ２４およびダイス２９の
協働で、端壁３８ｂを加工方向前側に位置させた中間体
３８の筒状部３８ａにしごき加工を施し、嵌合突部２５
ａを位置決め孔３１ａに嵌合する。このしごき加工では
中間体３８の筒状部３８ａにおいて材料が上方に向って
流れるのでファイバフローを切断することなくハウジン
グ１の成形が完成精度で行われる。

即ち、ポンチ２４の小径部２４ｂとダイス孔３０の下部
地帯Ｐとの協働で小径筒３ｔが成形される。またポンチ
２４の大径部２４ａとダイス孔３０の上部地帯ｎとの協
働で大径筒３．が成形される。その際、ポンチ２４の各
凸条２６および各凹条２７により各スプライン溝１２お
よび各スプライン歯１３が、また上部地帯ｎの上半部ｎ
１により円筒面すが、さらに下半部ｎ２の各凸条３３に
より各凹部２０がそれぞれ完成精度で成形される。

前記作業後は下型２２を下降し、次いでノックアウトピ
ン３２によりノックアウトブロック３１を上昇させてハ
ウジング１の離型を行う。

前記のようにラフ絞り、絞りおよびしごきの各加工を１
対のポンチ２４およびダイス２９により連続的に行うと
、ハウジング１の成形作業を能率良く行うことができる
。

このようにして成形されたハウジング１の各スプライン
歯１３にサークリップ用装着溝１４が機械加工によって
形成される。

Ｃ０発明の効果 第（１）請求項記載の発明によれば、軽量で、且つサー
クリップ用装着溝回りの強度を向上させた耐久性のある
多板式クラッチ用筒状ハウジングを提供することができ
る。

第（２）請求項記載の発明によれば、絞り加工およびし
ごき加工を併用することにより、寸法精度が良好で、且
つ高強度な筒状ハウジングを能率良く生産することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図は多板式クラッチの縦断面図、第２〜第４図はハ
ウジングを示し、第２図は斜視図、第３図は一部破断要
部平面図、第４図は第２図ＩＶ−ＩＶ線断面図、第４Ａ
図は第４図に対応する比較例ハウジングの要部断面図、
第５．第６図はハウジング成形装置を示し、第５図は縦
断面図、第６図はポンチとダイスとの関係を示す横断面
図で第９図ＶＩ−Ｖｌ線断面図に相当し、第７〜第９図
はハウジングの成形工程を説明する縦断面図、第１０図
は従来例ハウジングの斜視図、第１１図は第１０図ＸＩ
−ＸＩ線断面図である。 Ｓｐ・・・スプライン、ａｌ＋ａｌ・・・領域、ｂ・・
・円筒面、Ｃ・・・底面、ｍ、・・・絞り加工領域、ｍ
４・・・しごき加工領域、 １・・・ハウジング、３・・・筒体、３ａ・・・開口部
端面、５・・・端壁、１１・・・駆動クラッチ板、１２
・・・スプライン溝、１３・・・スプライン歯、１４・
・・装着溝、２４・・・ポンチ、２９・・・ダイス、３
３・・・凸条、３７・・・ブランク、３８・・・中間体
、３８ａ・・・筒状部、３８ｂ・・・端壁 特許

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）筒体（３）と、その筒体（３）の一端に連なる端
   壁（５）とを備え、前記筒体（３）の内周面に、複数の
   駆動クラッチ板（１１）を摺動自在に嵌合するスプライ
   ン（Ｓｐ）と、そのスプライン（Ｓｐ）の歯先面を横断
   して環状に並ぶサークリップ用装着溝（１４）を有する
   多板式クラッチ用筒状ハウジングにおいて、前記筒体（
   ３）外周面に在って、その筒体（３）の開口部端面（３
   ａ）より前記装着溝（１４）に対応する部分を含む領域
   （ａ＿１）を円筒面（ｂ）に形成し、また前記筒体（３
   ）外周面に在って、前記円筒面（ｂ）から前記端壁（５
   ）に至る領域（ａ＿２）に各スプライン歯（１３）に対
   応する凹部（２０）を設け、各凹部（２０）の底面（ｃ
   ）と前記円筒面（ｂ）とをなだらかに連続させたことを
   特徴とする多板式クラッチ用筒状ハウジング。
2. （２）筒状部（３８ａ）およびその筒状部（３８ａ）の
   一端に連なる端壁（３８ｂ）を備え、且つ前記筒状部（
   ３８ａ）内周面に、複数の駆動クラッチ板（１１）を摺
   動自在に嵌合するスプライン（Ｓｐ）のスプライン溝（
   １２）と、歯先面を横断して環状に並ぶサークリップ用
   装着溝（１４）を形成されるスプライン歯（１３）とを
   粗く成形された中間体（３８）を、ブランク（３７）に
   絞り加工を施すことにより成形し、次いで前記端壁（３
   ８ｂ）を加工方向前側に位置させて前記筒状部（３８ａ
   ）にしごき加工を施すことにより、内周面に完成精度の
   前記スプライン溝（１２）およびスプライン歯（１３）
   を有する筒体（３）と、その筒体（３）の一端に存する
   端壁（５）とを成形し、同時に前記筒体（３）外周面に
   おいて、その筒体（３）の開口部端面（３ａ）より前記
   装着溝（１４）に対応する部分を含む領域（ａ＿１）を
   円筒面（ｂ）に成形すると共にその円筒面（ｂ）から前
   記端壁（５）に至る領域（ａ＿２）に各スプライン歯（
   １３）に対応し、且つ底面（ｃ）を前記円筒面（ｂ）に
   なだらかに連続させた凹部（２０）を成形することを特
   徴とする多板式クラッチ用筒状ハウジングの成形方法。