JPH03286508A

JPH03286508A - 磁気シールド型インダクタの製造方法

Info

Publication number: JPH03286508A
Application number: JP8879390A
Authority: JP
Inventors: Akio Sasaki; 昭夫佐々木; Kenichi Saito; 賢一斉藤; Eisaku Miyauchi; 宮内　栄作; Akira Onodera; 晃小野寺; Shinya Yoshihara; 吉原　信也
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1990-04-03
Filing date: 1990-04-03
Publication date: 1991-12-17
Anticipated expiration: 2013-09-30
Also published as: JP2805375B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、電子機器等に用いられる小型の磁気シールド
型インダクタ及びその製造方法に関する。

（従来の技術）従来の磁気シールド型インタクタ（マイクロインダクタ
とも呼ばれる）の−例を第１１図に示す。

この図において、５０はドラム状磁気コアとしてのドラ
ム状フェライトコア、５１は磁性材ケースとしてのフェ
ライトケースを示す。前記フェライトケース５１には前
記フェライトコア５０が収納されるように円柱状穴部５
２が設けられている。

そして、フェライトコア５０の両端面には導体ペースト
の塗布焼き付は及びその後のめっき処理によるコア電極
５３Ａが設けられ、フェライトケース５１の両端面及び
その近傍にも、導体ペーストの塗布焼き付は及びその後
のめっき処理によるケース電１５３Ｂが設けられている
。すなわち、コア電［！５３Ａは導体ペーストの焼き付
けによる厚膜層と金属めっき層の２層構造であり、同様
にケース電極５３Ｂは導体ペーストの焼き付けによる厚
膜層と金属めっき層の２層構造である。

ドラム状フェライトコア５０にコア電１５３Ａが形成さ
れた後、コアの外周に巻線５４が設けられる。その巻線
５４の引き出し端部は、コア電極５３Ａが設けられてい
る両端面に沿って折り曲げられる。

巻線５４が施こされたドラム状フェライトコア５０は、
フェライトケース５１の穴部５２に挿入される。ここで
、フェライトコア５０の端面のコア電極５３Ａとフェラ
イトケース５１の端面のケース電極５３Ｂとにはんだめ
っき銅箔５５をそれぞれはんだ付けすることにより、両
端面の電極５３Ａ、５３Ｂ同士をそれぞれ接続し、かつ
フェライトコア５０をフェライトケース５１に固定する
。

さらに、はんだめっき銅箔５５で接続した後のコア５０
端部とケース５１の穴部５２内面との間隙を封止し、ケ
ース５１へのコア５０の固定を強化するために、封止用
樹脂コート５６を施こす。

（発明が解決しようとする課題）ところで、第１１図の従来の磁気シールド型インダクタ
は、フェライトケースヘトラム状フェライトコアを挿入
した状態で導体ペーストの焼き付は及びめっき処理がで
きず、ドラム状フェライトコアとフェライトケースに対
して個別に導体ペーストの焼き付は及びめっき処理によ
る電極を設けているため、製造に手間がかかりコスト高
になっていた。また、ケース電極とコア電極とをはんだ
めっき銅箔を用いてはんだ付けにより接合しているが、
接合強度が弱い嫌いがあった。その上接合部の封止と強
化のため封止用樹脂コートを施す必要があるため、製造
工程及び製品構成部品が多くなり、生産性や製品寸法精
度の点で改善しなければならなかった。

本発明は上記の点に鑑み、構造が簡単で製品寸法精度を
改善することが可能で、しかも製造工程の簡略化及び合
理化が可能な磁気シールド型インダクタ及びその製造方
法を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段）上記目的を達成するために、本発明の磁気シールド型イ
ンダクタは、両端部に端部電極薄膜を形成したチップ状
磁性体板上に、巻線をドラム状磁気コアに施したコイル
本体を載置固定し、前記コイル本体を覆う磁性体キャッ
プを前記チ・ノブ状磁性体板に固着した構成としている
。

また、本発明の磁気シールド型インダクタの製造方法は
、棒状部が一体に形成された穴あき磁性体基板の前記棒
状部の両端部に薄膜技術により端部電極薄膜を形成し、
巻線をドラム状磁気コアに施したコイル本体を前記棒状
部にそれぞれ複数個載置固定し、各コイル本体を覆う磁
性体キヤ・ンプを前記棒状部にそれぞれ固着した後、前
記棒状部を１個のコイル本体を有するごとく複数個に切
断分離するものである。

（作用）本発明においては、チップ状磁性体板の両端部に薄膜技
術により端部電極薄膜を形成しているため、端部電極の
寸法精度が良好であり、また、樹脂コート等も不要であ
り、製品外形寸法も高精度で管理することがてきる。ま
た、製造にあたっては複数の棒状部が一体に形成された
穴あき磁性体基板を利用することにより、パレット等を
用いることなく多数個の同時処理が可能となり、工程の
ライン化（工程搬送の統一化）が可能で製造コストの低
減を図ることができる。また、前記穴あき基板を利用し
て各棒状部に端部電極薄膜をスパッタ、イオンブレーテ
ィング、Ｐ−ＣＶＤ等の薄膜技術により一度に被着形成
することができ、端部電極薄膜形成が簡単である。さら
に、コイル本体及び磁性体キャップの搭載は平面実装技
術で対応可能であって、組立工程の安定化及び簡素化を
図ることができ、歩留まり向上にも有効である。

（実施例）以下、本発明に係る磁気シールド型インダクタ及びその
製造方法の実施例を図面に従って説明する。

第１図は磁気シールド型インダクタの製造工程を説明す
る工程図である。まず、未焼成のフェライト・シート基
板を受は入れ、パンチングもしくはレーザー加工を行う
スリット穴形成工程１により第２図に示すようにスリッ
ト穴２０を形成する。

そして、次の焼成工程２においてスリット穴２０が形成
された未焼成のフェライト・シート基板を焼成し、第２
図に示すごとき複数の棒状部２１が多数一体に形成され
た穴あきフェライト基板２２を作製する。なお、このフ
ェライト基板２２は、シート積層品でも粉末成形品のい
ずれであっても差し支えない。但し、粉末成形の場合、
未焼成フェライト基板成形時にスリット穴が形成され、
スリット穴形成工程が省略される。

端部成膜工程３ではスパッタ、イオンブレーティング、
Ｐ−ＣＶＤ等の薄膜技術で穴あきフェライト基板２２の
各棒状部２１の両端部に対して第３図の如く同時に端部
電極薄膜２３を被着形成する。

なお、第３図において、各棒状部２１を横断している一
点鎖線Ｘは後工程において、棒状部２１を切断する場合
の切断代を示している。ここで、前記端部電極薄膜２３
は各棒状部２１の上下面の一部に延在して当該棒状部端
部を略コ字状に囲むように設けられる。

一方、巻線工程４では焼ｒ！ｊ、後のドラム状フェライ
トコア２４に巻線２５を第４図のごとく巻回し、予備は
んだ工程５において、その巻線端を予めドラム状フェラ
イトコアの両端面に厚膜又は薄膜技術で形成された電極
部２６にはんだ付けしておく（巻線２５の端部の絶縁被
覆剥離とその巻線端部のフェライトコア両端面への固定
を行う。）。これによりコイル本体３０が作成されるこ
とになる。

コイル搭載工程６で１よ、前記穴あきフェライト基板２
２の各棒状部２１上に前記端部型＆薄膜２３の上面に沿
ってクリームはんだを印刷するとともに各棒状部２１の
中間部に対し接着剤を供給塗布する。その後、コイル本
体３０を第５図の如く各棒状部２１に対し多数個搭載し
、リフロー工程７においてリフロー炉に通炉することに
よりドラム状フェライトコア側の電極部２６を端部電極
部１１ｉ！２３にはんだ３１で固着して電気的接続を行
なうとともに、接着剤３２によりドラム状フェライトコ
ア２４を棒状部２１上に機械的に固定する。

キャップ搭載工程８では、穴あきフェライト基板２２の
棒状部２１の両端部上面に第６図のように接着剤３３を
供給塗布し、焼成後のフェライトキャップ３５を棒状部
２１上にそれぞれ載置し、各コイル本体３０を覆うよう
に固着する。硬化工程９では接着剤３３を硬化させ、キ
ャップ３５を第６図及び第７図に示す如く棒状部２１上
に確実に固着する。

その後、切断工程１０において、各コイル本体３０及び
フェライトキャップ３５を搭載した穴あきフェライト基
板２２の各棒状部２１を、第３図及び第７図の一点鎖線
Ｘで示す切断代に沿ってダイシングソー等を用いてコイ
ル本体３０及びキャップ３５をそれぞれ１個有するよう
に切断分離し、これにより第８図に示す両端部に電極部
Ｍ２３を形成したチップ状フェライト板２１Ａ上にコイ
ル本体及びこれを覆うフェライトキャップ３５を搭載し
た１個の磁気シールド型インダクタが得られる。

その後、洗浄・乾燥工程１１において洗浄及び乾燥を行
なった後、必要に応じめっき工程１２により第９図に示
すように端部型４１Ｎ！膜２３上に金属めつき膜４０を
被着形成する。

なお、第１０図の如くドラム状フェライトコア２４の両
端面を凹面４１とし、厚膜又は薄膜技術で予め凹面４１
に設けた電極部４２に巻線２５の巻線端を予備はんだ工
程ではんだ付けする構造とすることにより、はんだ４３
の盛り上がりがドラム状フェライトコア２４の端部から
突出しないようにすることができる。これにより予備は
んた工程の際のはんだの盛り上かりがフェライトキャッ
プ内面に接触する危険性を確実に除去し、さらにフェラ
イトキャップ寸法の縮小を図り得る効果がある。

なお、穴あきフェライト基板２２及びドラム状フェライ
トコア２４の材質は絶縁性乃至高抵抗のものが望ましい
。なお、絶縁性乃至高抵抗のものであればフェライト以
外の磁性体材料を選択することも可能である。

（発明の効果）以上説明したように、本発明によれば、以下の如き効果
を得ることができる。

〈１〉薄膜技術による端部電極形成であり、端部電極薄
膜の位置や寸法精度を正確に規定でき、電極間隔や厚み
の寸法管理が容易で高精度のものが得られる。また、樹
脂コート等を施す必要性がなく、外形寸法も正確に規定
でき小型化にも有効である。

（２〉　また製法上の利点として複数の棒状部を一体に
形成した穴あき磁性体基板を使用することにより、製造
時においては１枚の大きな板として処理が可能であり、
多数個の磁気シールド型インダクタの同時処理がパレッ
ト等を使用することなく可能であり、工程のライン化（
工程間搬送の統一化）や製造減価の低減を図ることがで
きる。

（３）　コイル本体及び磁性体キャップ等の搭載は平面
実装技術で可能であり、工程の安定化や簡素化が可能で
あり、歩留まり向上、減価低減が可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の詳細な説明するための製造工程図、第
２図は実施例において使用する穴あきフェライト基板を
示す斜視図、第３図は端部成膜工程を示す斜視図、第４
図は予備はんだ工程終了後のコイル本体を示す正面図、
第５図はコイル搭載工程を示す正面図、第６図はキャッ
プ搭載工程を示す正断面図、第７図は同斜視図、第８図
は切断工程終了後得られた１個の磁気シールド型インダ
クタを示す斜視図、第９図はめつき工程終了後の磁気シ
ールド型インダクタの正断面図、第１０図はドラム状フ
ェライトコアの変形例を示す要部断面図、第１１図は従
来の磁気シールド型インダクタを示す正断面図を示す。ｌ・・・スリット穴形成工程、３・・・端部成膜工程、
６・・・コイル搭載工程、８・・・キャップ搭載工程、
１０・・・切断工程、２０・・・スリット穴、２１・・
・棒状部、２２・・・穴あきフェライト基板、２３・・
・端部電極薄膜、２４・・・ドラム状フェライトコア、
３０・・・コイル本体、３５・・・フェライトキャップ
。２苓坂３燭却む特暖

Claims

【特許請求の範囲】

（１）両端部に端部電極薄膜を形成したチップ状磁性体
板上に、巻線をドラム状磁気コアに施したコイル本体を
載置固定し、前記コイル本体を覆う磁性体キャップを前
記チップ状磁性体板に固着したことを特徴とする磁気シ
ールド型インダクタ。
（２）前記端部電極薄膜が前記チップ状磁性体板の上下
面の一部に延在している請求項１記載の磁気シールド型
インダクタ。
（３）棒状部が一体に形成された穴あき磁性体基板の前
記棒状部の両端部に薄膜技術により端部電極薄膜を形成
し、巻線をドラム状磁気コアに施したコイル本体を前記
棒状部にそれぞれ複数個載置固定し、各コイル本体を覆
う磁性体キャップを前記棒状部にそれぞれ固着した後、
前記棒状部を１個のコイル本体を有するごとく複数個に
切断分離することを特徴とする磁気シールド型インダク
タの製造方法。