JPH03261520A

JPH03261520A - 強化反応射出成形方法

Info

Publication number: JPH03261520A
Application number: JP5924390A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Oki; 大木　義孝
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1990-03-09
Filing date: 1990-03-09
Publication date: 1991-11-21

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、強化反応射出成形方法の改良に関する。

（従来の技術）近年、例えば自動車等車両のバンパ、フェイシャおよび
フェンダ等として、ポリウレタン製のものが採用されて
いる。このポリウレタン製のバンパ等の上にモール処理
を施す方法の一例として、従来、例えば別個に成形した
モール材をファスナや接着剤等によって組み付ける等の
方法があるが、この方法ではモール材の成形工程と組付
工程とが必要となって制作工数が増えるとともに、衝撃
等によってガタ付いたり離脱し易くなるという問題があ
った。

そこで、上述の如き問題点を角ダ決する手段として、例
えば特開昭５９−１４００３８号公報に開示されている
ように、ポリ塩化ビニルの粉体を成形型のキャビティに
形成された成形凹部に充填した後、この充填されたポリ
塩化ビニルの粉体を軟化溶融させながら、ポリウレタン
を上記キャビティに射出して製品を成形する反応射出成
形方法が提案されている。そして、この方法によれば、
バンバ等の製品に別途組付工程を経ることなく１工程で
モール処理を施すことができ、しかも製品本体とモール
部とは各々を構成する樹脂がポリウレタン発泡時の発熱
および発泡作用より界面で互いに絡み合って強固な接合
状態を得ることができる。

（発明が解決しようとする課題）ところで、強化材が混入されたポリウレタンを用いる強
化反応穿１出成形方法にも上記のやり方を適用すれば、
同様の作用効果を奏することができて好ましい。

しかし、この強化反応射出成形方法では、モール部を構
成するポリ塩化ビニルの成形収縮率が１゜４〜１．６％
であるのに対し、製品本体を構成する強化材入りポリウ
レタンのそれが０．５〜１゜０％と両者の成形収縮率に
大きな隔りがあることから、成形された製品に歪が発生
するという問題が起きる。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、上述の如きモール部を構成するポリ
塩化ビニル等の粉体に適切な物質を混入することにより
、製品本体を構成する強化材入りポリウレタンとの成形
収縮率の差をできるだけ少なくし、歪のない製品（強化
反応射出成形品）を確実に得んとすることにある。しか
も、ポリ塩化ビニル等に上記物質を混入することによる
成形部の表面性状の悪化をも確実に防止せんとすること
にある。

（課題をＭ決するための手段）上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、まず
、ポリ塩化ビニルもしくは熱可塑性ポリウレタンの粉体
に、重量平均フレーク径１００μｍ以下のマイカフレー
ク及び／又は繊維径１０μｍ以下でかつ平均繊維長２０
０μｍ以下の短繊維を所定量混入した混合物を用意する
。次いで、該混合物を成形型のキャビティに形成された
成形凹部に充填する。その後、この充填された混合物を
軟化溶融させながら、強化材が混入されたポリウレタン
を上記キャビティに射出して製品を成形するようにする
。

（作用）上記の構成により、本発明方法では、ポリ塩化ビニルも
しくは熱可塑性ポリウレタンの粉体に、重量平均フレー
ク径１００μｍ以下のマイカフレーク及び／又は繊維径
１０μｍ以下でかつ平均繊維長２００μｍ以下の短繊維
を所定量混入した混合物が、成形型のキャビティに形成
された成形凹部に充填された後、この充填された混合物
を軟化溶融させながら、強化材が混入されたポリウレタ
ンが上記キャビティに射出されて製品が成形される。

このことから、ポリ塩化ビニル等の成形収縮率がマイカ
フレーク等の混入物により、強化材入りポリウレタンの
それに近似せしめられて両者の収縮率の差ができるだけ
少なくされ、よって歪のない製品（強化反応射出成形品
）が確実に得られることとなる。しかも、上記混入物の
形状が特定されることにより、ポリ塩化ビニル等にマイ
カフレーク等を混入することによる成形部の表面性状の
悪化が確実に防止されることにもなる。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の実施例に係る強化反応射出成形方法が
適用される成形型１を示す。該成形型１を用いて製品（
強化反応射出成形品）としての自動車等車両用バンパＡ
（第５図に示す）を成形する要領について説明するに、
まず、ポリ種化ビニルもしくは熱可塑性ポリウレタンの
粉体に、重量平均フレーク径１００μｍ以下のマイカフ
レーク及び／又は繊維径１０μｍ以下でかつ平均繊維長
２００μｍ以下の短繊維を所定量混入した混合物２（第
２図に表われる）を用意する。

上記短繊維としては、例えばチタン酸カリウムウィスカ
、硫酸カルシウムウィスカ、ワラストナイト、カットフ
ァイバグラスおよびロックファイバ等が用いられる。

また、ポリ塩化ビニル等の粉体にマイカフレークや短繊
維を混入するのは、ポリ塩化ビニル等の成形収縮率を少
なくしてバンパ本体ａ１を構成する強化材入りポリウレ
タンのそれに近づけるためであり、短繊維として繊維径
６．５μｍのカットファイバグラスを用いた場合のその
ポリ塩化ビニルに対する混入割合と成形収縮率とのデー
タを下記の表１に、重量平均フレーク径３０μｍのマイ
カフレークを用いた場合のそのポリ塩化ビニルに対する
混入割合と成形収縮率とのデータを下記の表２にそれぞ
れ示す。

表１表２この表１および表２から明らかなように、ポリ塩化ビニ
ルに対する混入割合が多くなると、成形収縮率がポリ塩
化ビニル単体の場合の成形収縮率（１，４〜１．６％）
に比べて小さくなり、強化材入りポリウレタンの成形収
縮率（０，５〜１゜０％）に近づいていることが判る。

なお、上記マイカフレーク等の混入量は、バンパ本体ａ
１とモール部ａ２との成形収縮率に応じて適宜決定すれ
ばよい。

次いで、第２図に示すように、上記混合物２を成形型１
の下型３のキャビティ４に形成されたモール部成形用の
成形四部３ａに充填する。

その後、第３図に示すように、この充填された混合物２
を型温でもって軟化溶融させながら、つまりモール部ａ
、！を成形しながら、第４図に示すように、上記成形型
１の上型５を下降させて型締めし、この状態で強化材（
図示せず）が混入されたポリウレタンを図示しないミキ
シングヘッドを経て上記キャビティ４に射出して、第５
図に示すように、バンバ本体ａ１にモール部ａ２が一体
成形されたバンバＡを得る。

なお、第１図中、６はポリウレタン注入ゲート、７はエ
ア抜き通路、８は上記成形凹部３ａを加熱するための温
度調節配管である。

このように、本実施例では、ポリ塩化ビニルもしくは熱
可塑性ポリウレタンの粉体に、重量平均フレーク径１０
０μｍ以下のマイカフレーク及び／又は繊維径１０μｍ
以下でかつ平均繊維長２００μｍ以下の短繊維を所定量
混入した混合物２を、下型３の成形凹部３ａに充填した
後、この充填された混合物２を軟化溶融させながら、強
化材が混入されたポリウレタンをキャビティ４に射出し
てバンパＡを成形する。

このことから、モール部ａ２を構成するポリ塩化ビニル
の成形収縮率をマイカフレーク等の混入物により、バン
バ本体ａｌを構成する強化材入りポリウレタンのそれに
近似せしめて両者の収縮率の差をできるだけ少なくし得
、これによりモール部ａご周辺に歪のないバンバＡを確
実に得ることができる。しかも、マイカフレーク等の大
きさの上限を設定したので、ポリ塩化ビニル等にマイカ
フレーク等を混入することによる成形部の表面性状の悪
化を確実に防止することもできる。

次に、このことを実証するために具体例を比較例と共に
示す。なお、具体例および比較例共に、ポリウレタンと
しては下記の配合のものを用い、かつ短繊維として用い
たカットファイバグラスの成形品中に占める割合は１０
重量％である。また、成形温度は７５℃である。

くポリウレタンの配合〉（Ａｉ戊）ポリプロピレングリコール（分子Ｑ　：　５０００）　　　　　・・・８４．５重
量部エチレングリコール　　　・・・１４．２重量部ジ
ブチルチンジラウレート　・・・１６３重量部トリエチ
レンジアミン３３％のジプロピレングリコ− ル溶液　　　　　　　　　　・・・０．０５重量部カッ
トファイバグラス　　・・・２０．４重足部（Ｂ液）カルボジイミド変性ＭＤＩ・・・８１．２重量部フロン−１１・・・　２，５重量部［具体例１コポリ塩化ビニルの粉体に重量平均フレーク径３０μｍの
マイカフレークを１５重量％混入した混合物２を用い、
上記実施例と同様の要領にてバンパＡを成形した。

その結果、外観不良のない仕上がりの良好なバンバＡを
得ることができた。また、８０℃×２４０Ｈｒのオーブ
ンテスト後においても、モール部ａ２とバンバ本体ａ１
とに剥離は見られなかった。

［具体例■］ポリ塩化ビニルの粉体に繊維径６．５μｍでかつ平均繊
維長７０μｍのカットファイバグラスを１２重量％混入
した混合物２を用い、上記実施例と同様の要領にてバン
パＡを成形した。

その結果、外観不良のない仕上がりの良好なバンバＡを
得ることができた。また、８０℃×２４０Ｈｒのオーブ
ンテスト後においても、モール部ａごとバンパ本体ａ１
とに剥離は見られなかった。

［具体例■］ポリ塩化ビニルの粉体に繊維径６．５μｍでかつ平均繊
維長７０μｍのカットファイバグラスを５重量％、重量
平均フレーク径３０μｍのマイカフレークを８重量％そ
れぞれ混入した混合物２を用い、上記実施例と同様の要
領にてバンパＡを成形した。

［比較例Ｉ］、モール部ａ：成形用樹脂としてマイカフレークや短繊維
を混入していないポリ塩化ビニル単体の粉体を用い、上
記実施例と同様の要領にてバンバＡを成形した。

その結果、モール部３２周辺において収縮率の差による
歪が発生し、外観の良くない仕上がりの悪いバンパＡと
なった。また、８０℃Ｘ２４０Ｈｒのオーブンテスト後
に、モール部ａ２とバンバ本体ａ１の一部に歪により応
力が集中して剥離が発生した。

［比較例■］ポリ塩化ビニルの粉体に繊維径１１μｍでかっ平均繊維
長１２０μｍのカットファイバグラスを１２重量％混入
した混合物を用い、上記実施例と同様の要領にてバンパ
Ａを成形した。

その結果、モール部ａ２の鮮映性が低下した。

しかし、８０℃Ｘ２４０Ｈｒのオーブンテスト後には、
モール部ａ２とバンパ本体ａ１とに剥離は見られなかっ
た。このことは、カットファイバグラスの繊維径が１１
μｍと大きいことによるものである。

また、上記具体例および比較例のバンバに下記の塗装条
件で塗装を施し、鮮映性評価試験を行った。その結果を
下記の表３に示す。このデータからも具体例の方が比較
例よりも鮮映性が優れていることが判る。

く塗装条件〉プライマ　＝２液ウレタン８０℃ｘ３ｍＩｎ　　（焼付条件）トップコート：２液ウレタン８０℃×３■ｉｎ　　（焼付条件）表３なお、上記実施例では、モール部ａ２を構成する樹脂と
してポリ塩化ビニルの粉体を用いたが、これに限らず、
例えば熱可塑性ポリウレタンの粉体であっても同様の作
用効果を奏することができるものである。

（発明の効果）以上説明したように、本発明方法によれば、ポリ塩化ビ
ニルもしくは熱可塑性ポリウレタンの粉体に、重Ω平均
フレーク径１００μｍ以下のマイカフレーク及び／又は
繊維径１０μｍ以下でかつ平均繊維長２００μｍ以下の
短繊維を所定量混入した混合物を、成形製のキャビティ
に形成された成形凹部に充填した後、この充填された混
合物を軟化溶融させながら、強化材が混入されたポリウ
レタンを上記キャビティに射出して製品を成形する。し
たがって、ポリ塩化ビニル等と強化材入りポリウレタン
との成形収縮率の差をできるだけ少なくできて、歪のな
い製品（強化反応射出成形品）を確実に得ることができ
る。しかも、ポリ塩化ビニル等に物質を混入することに
よる成形部の表面性状の悪化をも確実に防止することが
できる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図は成形型の縦断面
図、第２図ないし第４図はバンバの成形工程図、第５図
はバンバの斜視図である。１・・・成形型２・・・混合物３ａ・・・成形凹部４・・・キャビティト・・成形型２・・混合物３ａ・・・成形凹部４・・・キャビティＡ・・バンパ（製品）ｉ−、。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ポリ塩化ビニルもしくは熱可塑性ポリウレタンの
粉体に、重量平均フレーク径１００μｍ以下のマイカフ
レーク及び／又は繊維径１０μｍ以下でかつ平均繊維長
２００μｍ以下の短繊維を所定量混入した混合物を用意
し、次いで、該混合物を成形型のキャビティに形成され
た成形凹部に充填し、その後、この充填された混合物を
軟化溶融させながら、強化材が混入されたポリウレタン
を上記キャビティに射出して製品を成形することを特徴
とする強化反応射出成形方法。