JPH03261521A

JPH03261521A - 反応射出成形方法

Info

Publication number: JPH03261521A
Application number: JP5924490A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Oki; 大木　義孝
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1990-03-09
Filing date: 1990-03-09
Publication date: 1991-11-21

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、反応射出成形方法の改良に関する。

（従来の技術）近年、例えば自動車等車両のバンパ、フェイシャおよび
フェンダ等として、ポリウレタン製のものが採用されて
いる。このポリウレタン製のバンパ等の上にモール処理
を施す方法の一例として、従来、例えば別個に成形した
モール材をファスナや接着剤等によって組み付ける等の
方法があるが、この方法ではモール材の成形工程と組付
工程とが必要となって制作工数が増えるとともに、衝撃
等によってガタ付いたり離脱し易くなるという問題があ
った。

そこで、上述の如き問題点を解決する手段として、例え
ば特開昭５９−１４００３８号公報に開示されているよ
うに、ポリ塩化ビニルの粉体を成形型のキャビティに形
成された成形凹部に充填した後、この充填されたポリ塩
化ビニルの粉体を軟化溶融させながら、ポリウレタンを
上記キャビティに射出して製品を成形する反応創出成形
方法が堤案されている。そして、この方法によれば、バ
ンバ等の製品に別途組付工程を経ることなく１工程でモ
ール処理を施すことができ、しかも製品本体とモール部
とは各々を構成する樹脂がポリウレタン発泡時の発熱お
よび発泡作用より界面で互いに絡み合って強固な接合状
態を得ることができる。

（発明が解決しようとする課題）ところで、上述の如き反応１（出成形方法には、フロン
等の発泡剤が通常よく用いられているが、このフロン等
の発泡剤を用いないアミン伸展系のポリウレタンでもっ
て反応射出成形する場合がある。

しかし、フロン等の発泡剤を用いない反応射出成形方法
では、予め原料中にガスが微少気泡化されて混入されて
いるので、キャビティに注入された時点で既に発泡状態
（いわゆるニュークリエイジョン発泡）にあり、しかも
硬化反応も原料注入完了直後に起こるため、製品本体を
構成するポリウレタンとモール部を構成するポリ塩化ビ
ニルとの界面での互いに絡み合った強固な接合状態を得
ることができないという問題がある。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、上述の如きモール部を構成するポリ
塩化ビニル等の粉体に適切な物質を混入することにより
、製品本体を構成するポリウレタンとの接合状態を強固
なものにぜんとすることにある。さらには、ポリ塩化ビ
ニル等に上記物質を混入することによる成形部の表面性
状の悪化をも確実に防止せんとすることにある。

（課題を解決するための手段）上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、まず
、ポリ塩化ビニルもしくは熱可塑性ポリウレタンの粉体
にフェーノル樹脂の粉体を３〜２５重量％混入した混合
物を用意する。次いで、該混合物を成形型のキャビティ
に形成された成形凹部に充填する。その後、この充填さ
れた混合物を軟化溶融させながら、ポリウレタンを上記
キャビティに射出して製品を成形するようにする。

（作用）上記の構成により、本発明方法では、ポリ塩化ビニルも
しくは熱可塑性ポリウレタンの粉体にフェーノル樹脂の
粉体を３〜２５重量％混入した混合物が、成形型のキャ
ビティに形成された成形凹部に充填された後、この充填
された混合物を軟化溶融させながら、ポリウレタンが上
記キャビティに射出されて製品が成形される。

このことから、底形過程でフ工−ノル樹脂の水酸２＆　
（−ＯＨ）とポリウレタンのイソシアネート基（−ＮＧ
Ｏ−）との反応によりウレタン結合（−ＮＨＣＯＯ−）
が形成され、よってポリ塩化ビニル等とポリウレタンと
が強固に接合されることとなる。しかも、上記フェーノ
ル樹脂の混入割合が特定されることにより、ポリ塩化ビ
ニル等にフェーノル樹脂を混入することによる成形部の
表面性状の悪化が確実に防止されることにもなる。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の実施例に係る反応射出成形方法が適用
される成形型１を示す。該成形型１を用いて製品（反応
射出成形品）としての自動車等車両用バンパＡ（第５図
に示す）を成形する要領について説明するに、まず、ポ
リ塩化ビニルもしくは熱可塑性ポリウレタンの粉体にフ
ェーノル樹脂の粉体を３〜２５重量％混入した混合物２
を用意する（第２図に表われる）。

上記フェーノル樹脂の粉体の混入割合を３〜２５重量％
に設定したのは、３重量％未満では強固な接着状態を得
ることができなくなる一方、２５重量％を超えると成形
部の表面性状が悪化するからである。

次いで、第２図に示すように、上記混合物２を成形型１
の下型３のキャビティ４に形成されたモール部成形用の
成形四部３ａに充填する。

その後、第３図に示すように、この充填された混合物２
を型温でもって軟化溶融させながら、つまりモール部ａ
２を成形しながら、第４図に示すように、上記成形型１
の上型５を下降させて型線めし、この状態でポリウレタ
ンを図示しないミキシングヘッドを経て上記キャビティ
４に射出して、第５図に示すように、バンバ本体ａ１に
モール部ａ２が一体成形されたバンパＡを得る。

なお、第１図中、６はポリウレタン注入ゲート、７はエ
ア抜き通路、８は上記成形間Ｈ３ａを加熱するための温
度調節配管である。

このように、本実施例では、ポリ塩化ビニルもしくは熱
可塑性ポリウレタンの粉体にフェーノル樹脂の粉体を３
〜２５重量％混入した混合物２を、下型３の成形凹部３
ａに充填した後、この充填された混合物２を軟化溶融さ
せながら、ポリウレタンをキャビティ４に射出してバン
パＡを成形する。

このことから、成形過程でフェーノル樹脂の水ＭＭ　（
−ＯＨ）とポリウレタンのイソシアネート！　（−ＮＧ
Ｏ−）とが反応してウレタン結合（−ＮＨＣＯＯ−）を
形成し、これによりモール部ａ２を構成するポリ塩化ビ
ニル等とバンバ本体ａ１を構成するポリウレタンとを強
固に接合させることができる。しかも、フェーノル樹脂
の混入割合を適正に設定したので、ポリ塩化ビニル等に
フ工−ノル樹脂を混入することによる成形部の表面性状
の悪化を確実に防止することができる。

次に、このことを実証するために具体例を比較例と共に
示す。なお、具体例および比較例共に、ポリウレタンと
しては下記の配合のもの（フロン等の発泡剤を用いない
アミン伸展系のポリウレタン）を用いた。また、成形温
度は７５℃である。

さらに、テスト結果を表１に示す。

くポリウレタンの配合〉（Ａ液）ポリプロピレングリコール（分子量：　５０００）　　　　　　・・・８１．８重
量部ジエチルトルエンジアミン　・・・１８．０重量部
ジオクチルチンジラウレート　・・・０．１重量部トリ
エチレンジアミン３３％のジプロピレングリコ− ル溶液　　　　　　　　　　　・・・０，１重量部（Ｂ
液）ＭＤＩブリポリマ　　　　　・・・６２６５重量部［具
体例１］ポリ塩化ビニルの粉体に比重１．２６、粒径１〜２０μ
ｍのフェーノル樹脂の粉体を５重量％混入した混合物２
を用い、上記実施例と同様の要領にてバンバＡを成形し
た。

その結果、表１に示すように、外観不良のない仕上がり
の良好なバンバＡを得ることができた。

また、モール部ａ２とバンバ本体ａｌ　との剥離強度も
０．　７ｋｇｒ７ａｍと優れていた。

［具体例■］ポリ塩化ビニルの粉体に比重１．２６、粒径１〜２０μ
ｍのフェーノル樹脂の粉体を１０重量％混入した混合物
２を用い、上記実施例と同様の要領にてバンパＡを成形
した。

また、モール部ａ２とバンバ本体ａ１との剥離強度も１
．　２ｋｇｒ／ｃ＋ｎと優れていた。

〔具体例■〕

ポリ塩化ビニルの粉体に比ｆｆ１１．　２６、粒径１〜
２０μｍのフェーノル樹脂の粉体を２０重Ω％混入した
混合物２を用い、上記実施例と同様の要領にてバンパＡ
を成形した。

その結果、表１に示すように、外観不良のない仕上がり
の良好なバンパＡを得ることができた。

また、モール部ａ２とバンバ本体ａ１との剥離強度も１
．５ｋｇｒ／ｃｍと優れていた。

［比較例Ｉ］モール部ａ２成形用樹脂としてフェーノル樹脂の粉体を
混入していないポリ塩化ビニル単体の粉体を用い、上記
実施例と同様の要領にてバンバＡを成形した。

その結果、表１に示すように、バンパＡには外観不良の
発生はなかったが、モール部ａ２とバンバ本体ａ１との
剥離強度が０．　５ｋｇｆ／ｃｍと劣っていた。これは
、フェーノル樹脂粉体の混入割合が少ないことによるも
のである。

［比較例■］ポリ塩化ビニルの粉体に比重１．２６、粒径１〜２０μ
ｍのフェーノル樹脂を３０重量％混入した混合物を用い
、上記実施例と同様の要領にてバンパＡを成形した。

その結果、表１に示すように、モール部ａ２とバンパ本
体ａ１との剥離強度は１．７ｋｇｆ／ｃｍと優れていた
が、バンバＡに若干の外観不良が発生していた。これは
、フェーノル樹脂粉体の混入割合が多いことによるもの
である。

［比較例■］ポリ塩化ビニルの粉体に比重１．２６、粒径１〜２０μ
ｍのフェーノル樹脂の粉体を４０重置部混入した混合物
を用い、上記実施例と同様の要領４こてバンドＡを成形
した。

その結果、表１に示すように、モール部ａ２とバンド本
体ａ１との剥離強度は１．８ｋｇｒ／ａｎと優れていた
が、バンドＡに外観不良が多発していた。

これは、フェーノル樹脂粉体の混入割合が比較例Ｈの場
合よりも多いことによるものである。

表１なお、上記実施例では、モール部ａ２を構成する樹脂と
してポリ塩化ビニルの粉体を用いたが、これに限らず、
例えば熱可塑性ポリウレタンの粉体であっても同様の作
用効果を奏することができるものである。

また、上記実施例では、強化材が混入されていないポリ
ウレタンを用いる反応射出成形方法であったが、これに
限らず、例えば強化材が混入されたポリウレタンを用い
る強化反応射出成形方法にも上記のやり方を適用すれば
、同様の作用効果を奏することができて好ましい。

さらに、上記実施例では、ポリウレタンが反応硬化の速
いフロン等の発泡剤を用いないアミン伸展系である場合
を示したが、これに限らず、フロン発泡系（ＥＣ伸展系
）の場合にも適用可能であり、この場合には、バンド本
体ａ１とモール部ａごとの接合強度をより一層強固なも
のにすることができる。

（発明の効果）以上説明したように、本発明方法によれば、ポリ塩化ビ
ニルもしくは熱可塑性ポリウレタンの粉体にフェーノル
樹脂の粉体を３〜２５重量％混入した混合物を、成形型
のキャビティに形成された成形凹部に充填した後、この
充填された混合物を軟化溶融させながら、ポリウレタン
を上記キャビティに射出して製品を成形する。したがっ
て、フェーノル樹脂とポリウレタンとの反応によるウレ
タン結合により、ポリ塩化ビニル等とポリウレタンとの
接合状態を確実に強固なものにすることができる。しか
も、ポリ塩化ビニル等にフェーノル樹脂を混入すること
による成形部の表面性状の悪化をも確実に防止すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例を示し、第１図は成形型の縦断面
図、第２図ないし第４図はバンドの成形工程図、第５図
はバンドの斜視図である。１・・・成形型２・・・混合物３ａ・・・成形凹部４・・・キャビティＡ・・・バンド（製品）１・・・成形型２・・・混合物３ａ・・・成形凹部４　キャビティ＾・・・バンパ（Ｕ品）第図第乙図第図第磨第図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ポリ塩化ビニルもしくは熱可塑性ポリウレタンの
粉体にフェーノル樹脂の粉体を３〜２５重量％混入した
混合物を用意し、次いで、該混合物を成形型のキャビテ
ィに形成された成形凹部に充填し、その後、この充填さ
れた混合物を軟化溶融させながら、ポリウレタンを上記
キャビティに射出して製品を成形することを特徴とする
反応射出成形方法。