JPS59169833A - 複合成形体の製造方法 - Google Patents
複合成形体の製造方法Info
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- JPS59169833A JPS59169833A JP4393683A JP4393683A JPS59169833A JP S59169833 A JPS59169833 A JP S59169833A JP 4393683 A JP4393683 A JP 4393683A JP 4393683 A JP4393683 A JP 4393683A JP S59169833 A JPS59169833 A JP S59169833A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- core material
- synthetic resin
- outer skin
- skin
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
- B29C67/24—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 characterised by the choice of material
- B29C67/246—Moulding high reactive monomers or prepolymers, e.g. by reaction injection moulding [RIM], liquid injection moulding [LIM]
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/78—Moulding material on one side only of the preformed part
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は表皮と芯材を直接一体化せしめた複合成形体の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
一般に自動車のインストルメントパネル等は芯材と表皮
の複合成形体により構成されている。従来このような複
合成形体は例えば射出成形によシ得られた芯材と溶融成
形によシ得られた表皮を接着により貼り合せていたが、
この方法では少なくとも芯材用と表皮用の２つの金型が
必要な上に、その両者の接着工程に多大の手間と時間を
要した。
の複合成形体により構成されている。従来このような複
合成形体は例えば射出成形によシ得られた芯材と溶融成
形によシ得られた表皮を接着により貼り合せていたが、
この方法では少なくとも芯材用と表皮用の２つの金型が
必要な上に、その両者の接着工程に多大の手間と時間を
要した。
この点を改良するものとして例えば特開昭４７−１４７
４５に記載された、合成樹脂材料を成形して得られた表
皮を発泡用の雌形金型に貼り込み、表皮と適当間隔を存
して配設した型材の間にウレタン等の発泡材料を注入し
て発泡させる方法がある。しかしながらとの方法では接
着工程は不要となるが、表皮用、芯材用及び発泡用の３
つの金型が必要であり、更に前処理として芯材表面の離
型剤を除去したり、その後に芯材を発泡用金型にセット
したりする手間が煩雑である。
４５に記載された、合成樹脂材料を成形して得られた表
皮を発泡用の雌形金型に貼り込み、表皮と適当間隔を存
して配設した型材の間にウレタン等の発泡材料を注入し
て発泡させる方法がある。しかしながらとの方法では接
着工程は不要となるが、表皮用、芯材用及び発泡用の３
つの金型が必要であり、更に前処理として芯材表面の離
型剤を除去したり、その後に芯材を発泡用金型にセット
したりする手間が煩雑である。
本発明の目的は少なくとも１つの金型により表皮と芯材
とを直接一体化せしめることの可能力複合成形体の製造
方法を提供することにある。
とを直接一体化せしめることの可能力複合成形体の製造
方法を提供することにある。
壕だ本発明の目的は何ら接着工程を必要としない複合成
形体の製造方法を提供することにある。
形体の製造方法を提供することにある。
更に本発明の目的は離型剤を除去したり、芯材を金型に
セットする工程を必要とし々い複合成形体の製造方法を
提供することにある。
セットする工程を必要とし々い複合成形体の製造方法を
提供することにある。
本発明は合成樹脂材料を溶融成形して表皮を作成し、次
にこの表皮に芯材用合成樹脂材料を反応射出成形により
注入硬化させ、表皮と芯材を直接一体化させることを特
徴とする複合成形体の製造方法に係る。
にこの表皮に芯材用合成樹脂材料を反応射出成形により
注入硬化させ、表皮と芯材を直接一体化させることを特
徴とする複合成形体の製造方法に係る。
本発明の方法においては何ら芯材を別途準備する必要性
がなく、従って芯材用の金型が不要で、成形方法が簡単
であシ、成形時間が短かく、しかも溶融成形、反応射出
成形共に低発泡圧のため金型費が安価であり、またアン
ダーカット部に関係なく製品を作成できるという種々の
長所を有する。
がなく、従って芯材用の金型が不要で、成形方法が簡単
であシ、成形時間が短かく、しかも溶融成形、反応射出
成形共に低発泡圧のため金型費が安価であり、またアン
ダーカット部に関係なく製品を作成できるという種々の
長所を有する。
本発明ではポリ塩化ビニル（ｐｖｃ）ペースト又は熱可
塑性合成樹脂粉末を回転成形法、スラッシュ成形法等に
より溶融成形して表皮を作成する。
塑性合成樹脂粉末を回転成形法、スラッシュ成形法等に
より溶融成形して表皮を作成する。
合成樹脂粉末としては各種のものを使用でき、例えばポ
リエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチ
レンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、ｐｖｃ、ナイロン、
エチレン−酢酸ビニル樹脂、セルロースアセテートブチ
レート樹脂等を挙げることができ、これらは通常的１〜
１０００μ、好ましくは約３０〜３００μの粒径のもの
が使用される。
リエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリエチ
レンテレフタレート、ＡＢＳ樹脂、ｐｖｃ、ナイロン、
エチレン−酢酸ビニル樹脂、セルロースアセテートブチ
レート樹脂等を挙げることができ、これらは通常的１〜
１０００μ、好ましくは約３０〜３００μの粒径のもの
が使用される。
表皮は発泡体とすることもできる。寸た表皮の厚さは目
的とする製品に応じて任意に選択できるが、通常は約０
５〜１０朋、好壕しくは約１〜５門が良い。
的とする製品に応じて任意に選択できるが、通常は約０
５〜１０朋、好壕しくは約１〜５門が良い。
本発明において表皮を作成するときの型としては通常、
回転成形やスラッシュ成形等の溶融成形において用いら
れるアルミ型、鉄型、耐熱樹脂型等の型を使用できる。
回転成形やスラッシュ成形等の溶融成形において用いら
れるアルミ型、鉄型、耐熱樹脂型等の型を使用できる。
回転成形及びスラッシュ成形においては金型が好ましい
。
。
本発明では上記表皮を形成した溶融成形の型に、芯材用
合成樹脂材料を反応射出成形（ＲＩＭ）により注入硬化
させることにより、全工程を通じて１つの型により目的
とする表皮と芯材を直接一体化せしめた複合成形体を得
ることができる。またこの際に表皮を別の型に貼り込み
、次いで上記と同様に芯材用合成樹脂材料を］ｌ’ＬＩ
Ｍにより注入硬化することも任意である。
合成樹脂材料を反応射出成形（ＲＩＭ）により注入硬化
させることにより、全工程を通じて１つの型により目的
とする表皮と芯材を直接一体化せしめた複合成形体を得
ることができる。またこの際に表皮を別の型に貼り込み
、次いで上記と同様に芯材用合成樹脂材料を］ｌ’ＬＩ
Ｍにより注入硬化することも任意である。
上記ＲＩＭとしては用いる樹脂に応じて、ポリウレタン
ＲＩＭ、ナイロンＲ，ＩＭ、エポキシＲＩＭ１フェノー
ル樹脂几ＩＭ等、更にガラス繊維、充填剤等で強化した
Ｒｅ１ｎｆｏｒｃｅｄ ＲＩ Ｍ （Ｒ−几ＩＭ）、ま
た発泡ＲＩＭ等を採用することができる。
ＲＩＭ、ナイロンＲ，ＩＭ、エポキシＲＩＭ１フェノー
ル樹脂几ＩＭ等、更にガラス繊維、充填剤等で強化した
Ｒｅ１ｎｆｏｒｃｅｄ ＲＩ Ｍ （Ｒ−几ＩＭ）、ま
た発泡ＲＩＭ等を採用することができる。
上記ポリエレンＲＩＭ等の各種のＲＩＭは公知の几ＩＭ
を用いることができ、例えばナイロンＲＩＭでは特開昭
５１−１８７９７、同５１−４８６２８、特公昭５４−
４０１２０等に記載のものを使用できる。またポリオー
ルとイソシアネートからなるポリウレタン几ＩＭにおい
てはイソシアネートＩｎｄｅｘは通常的０．９０〜１．
２５、好ましくは約１．００〜１．１５とするのが良い
。Ｉ’Ｌ−ＲＩＭにおいて強化材として用いられるガラ
ス繊維としては例えば径が通常的１〜１００μ、好まし
くは約１〜２０μで、長さが約０．０１〜１Ｑｆｆ、好
ましくけ約５０〜５００μのものを、４０重量％以下配
合するのが好ましい。またＩ（−ＲＩＭに用いられる充
填剤としては例えば炭酸カルシウム、カオリン、アスベ
スト、カーボンブラック、木粉、水酸化アルミニウム、
水酸化マグネシウム、シリカ、クレー、ワラストナイト
、マイカ、カーボン繊維等を挙げることができ、これら
は通常的０．０１μ〜１０闘、好ましくは約００１〜５
００μのサイズのものが好適である。
を用いることができ、例えばナイロンＲＩＭでは特開昭
５１−１８７９７、同５１−４８６２８、特公昭５４−
４０１２０等に記載のものを使用できる。またポリオー
ルとイソシアネートからなるポリウレタン几ＩＭにおい
てはイソシアネートＩｎｄｅｘは通常的０．９０〜１．
２５、好ましくは約１．００〜１．１５とするのが良い
。Ｉ’Ｌ−ＲＩＭにおいて強化材として用いられるガラ
ス繊維としては例えば径が通常的１〜１００μ、好まし
くは約１〜２０μで、長さが約０．０１〜１Ｑｆｆ、好
ましくけ約５０〜５００μのものを、４０重量％以下配
合するのが好ましい。またＩ（−ＲＩＭに用いられる充
填剤としては例えば炭酸カルシウム、カオリン、アスベ
スト、カーボンブラック、木粉、水酸化アルミニウム、
水酸化マグネシウム、シリカ、クレー、ワラストナイト
、マイカ、カーボン繊維等を挙げることができ、これら
は通常的０．０１μ〜１０闘、好ましくは約００１〜５
００μのサイズのものが好適である。
本発明においてＲ，ＩＭにより注入硬化されて得られる
上記芯材の曲げモジュラスはＪＩＳ Ｋ７２０３ （
スパン管距離８ Ｑ ｔｔｔｙｔｔ ）により測定した
値が通常的５０００ ’ｋｇ／ｃＪ以上、好ましくは約
７０００〜５００００ｋｇ／、４の範囲が好適である。
上記芯材の曲げモジュラスはＪＩＳ Ｋ７２０３ （
スパン管距離８ Ｑ ｔｔｔｙｔｔ ）により測定した
値が通常的５０００ ’ｋｇ／ｃＪ以上、好ましくは約
７０００〜５００００ｋｇ／、４の範囲が好適である。
ＲＩＭ芯材の比重は硬質ＲＩＭの場合には約０．３〜１
．１５、好ましくは約０．５〜１１の範囲、Ｒ，−Ｒ，
ＩＭの場合には約０，３〜２０、好ましくは約０．８〜
２．０の範囲が良い。
．１５、好ましくは約０．５〜１１の範囲、Ｒ，−Ｒ，
ＩＭの場合には約０，３〜２０、好ましくは約０．８〜
２．０の範囲が良い。
発泡Ｉｔ、ＩＭの発泡方法としては例えば発泡剤として
水を使用して炭酸ガスを発生させる方法、空気を巻き込
む方法等を使用できる。
水を使用して炭酸ガスを発生させる方法、空気を巻き込
む方法等を使用できる。
本発明の複合成形体は例えば自動車用としてインストル
メントパネル、ヘッドレスト、ホーンパッド、センター
ピラー、ドアトリム、ガーニッシュ等に、また一般用と
して例えば家具部品、家電製品、壁材等に使用できる。
メントパネル、ヘッドレスト、ホーンパッド、センター
ピラー、ドアトリム、ガーニッシュ等に、また一般用と
して例えば家具部品、家電製品、壁材等に使用できる。
また難燃の規格をパスする必要がある場合には、ＰＶＣ
１難燃剤を含む表皮及び芯材を使用するのが好適である
。
１難燃剤を含む表皮及び芯材を使用するのが好適である
。
以下に実施例を挙げて詳しく説明する。単に部とあるは
重量部を示す。
重量部を示す。
実施例１
ポリ塩化ビニル（スミリットＰＸＱＨ１住友化学製）１
００部、可塑剤（ジオクチルフタレート）９０部、安定
剤（ＬＴ−８００Ｂ、昭島化学製）３部の比率にて室温
においてミキサーで混合して塩化ビニルペーストを作成
した。
００部、可塑剤（ジオクチルフタレート）９０部、安定
剤（ＬＴ−８００Ｂ、昭島化学製）３部の比率にて室温
においてミキサーで混合して塩化ビニルペーストを作成
した。
との塩化ビニルペースト２３０ｇをヘッドレストの金型
（金型温度２０±５°Ｃ１大きさ約３１０×１７０Ｘ
１７０Ｈ朋）に仕込み、２３０±１０°Ｃの雰囲気の乾
燥型中に入れ、回転成形（公転３ ｒｐｍ。
（金型温度２０±５°Ｃ１大きさ約３１０×１７０Ｘ
１７０Ｈ朋）に仕込み、２３０±１０°Ｃの雰囲気の乾
燥型中に入れ、回転成形（公転３ ｒｐｍ。
自転５，５ｒｐｍ、投入時間８分）を実施して後、型温
を８０±１０°Ｃに冷却して、直ちに以下に示す配合（
Ｎ ＣＯインデックス１１０）のものをクラウスマツフ
ァイのＲＩＭ成形機（Ｐ Ｕ８０／４ Ｑ、液温ポリオ
ール側６０°Ｃ１イソシアネート側３０°Ｃ１吐出圧１
３０±１０ ｋｇ／７ｓ吐出速度１３００ ｇ／３６ｃ
３にて注入（１０６０ｇ ） Ｌ、６０秒後に取出し、
外部に軟質塩ビ表皮によるクッションを持ち、且つ内部
にＲ，−Ｒ，Ｉ Ｍ芯材を有する構造の複合成形体を得
た。
を８０±１０°Ｃに冷却して、直ちに以下に示す配合（
Ｎ ＣＯインデックス１１０）のものをクラウスマツフ
ァイのＲＩＭ成形機（Ｐ Ｕ８０／４ Ｑ、液温ポリオ
ール側６０°Ｃ１イソシアネート側３０°Ｃ１吐出圧１
３０±１０ ｋｇ／７ｓ吐出速度１３００ ｇ／３６ｃ
３にて注入（１０６０ｇ ） Ｌ、６０秒後に取出し、
外部に軟質塩ビ表皮によるクッションを持ち、且つ内部
にＲ，−Ｒ，Ｉ Ｍ芯材を有する構造の複合成形体を得
た。
ポリオール配合
ポリマーポリオール（三井日曹、ＰＯＰ８１−２８、Ｏ
Ｈ価２８．５） ７６部ポリマーポリオー
ル（三井日曹、Ｘ０Ｒ−００５、ＯＨ価１５６０ ）
２４部触媒（ヨシ、ＤＡＢＣＯ３３−
ＬＶ） ２部ガラスファイバー（ユニチカ、Ｂ５− ２０Ｔ） ５４部イソシア
ネート配合 ジフェニルメタンジイソシアネート（化成アップジョン
、アイソネート１４Ｂ−Ｌ。
Ｈ価２８．５） ７６部ポリマーポリオー
ル（三井日曹、Ｘ０Ｒ−００５、ＯＨ価１５６０ ）
２４部触媒（ヨシ、ＤＡＢＣＯ３３−
ＬＶ） ２部ガラスファイバー（ユニチカ、Ｂ５− ２０Ｔ） ５４部イソシア
ネート配合 ジフェニルメタンジイソシアネート（化成アップジョン
、アイソネート１４Ｂ−Ｌ。
ＮＣ０＝２９．２±０．２％） １０
０部トリクロロフルオロメタン ５部得
られた複合成形体の物性を第１表に示す。
０部トリクロロフルオロメタン ５部得
られた複合成形体の物性を第１表に示す。
第 １ 表
実施例２
実施例１と同じ配合の塩化ビニルペーストをホーンパッ
ド用の金型（電鋳製、大きさ約１２０×１２０ Ｘ ７
０ Ｈｙｔｍ ）に約０．７ｋｇ入れ、２３０℃±５°
Ｃに加熱した熱媒油にて外部よシ１５秒間加熱後、直ち
に余分の塩ビペーストを排出した後、再度２３０°Ｃ±
５°Ｃの熱媒油に金型を２分間浸漬して、塩化ビニルの
表皮を作成した後、８０°Ｃ±１０°Ｃに冷却して、直
ちに実施例１と同じ配合、同じＲＩＭ成形機にて注入し
く６００〜６１０ ｇ ）、６０秒後に取り出し、外部
に軟質塩ビによるクッション性の表皮（肉厚０．７〜２
．Ｑｕ、重量５０〜６０ｇ）を有し且つ内部にＲ−４部
Ｍ芯材を有する構造の複合成形体を得た。
ド用の金型（電鋳製、大きさ約１２０×１２０ Ｘ ７
０ Ｈｙｔｍ ）に約０．７ｋｇ入れ、２３０℃±５°
Ｃに加熱した熱媒油にて外部よシ１５秒間加熱後、直ち
に余分の塩ビペーストを排出した後、再度２３０°Ｃ±
５°Ｃの熱媒油に金型を２分間浸漬して、塩化ビニルの
表皮を作成した後、８０°Ｃ±１０°Ｃに冷却して、直
ちに実施例１と同じ配合、同じＲＩＭ成形機にて注入し
く６００〜６１０ ｇ ）、６０秒後に取り出し、外部
に軟質塩ビによるクッション性の表皮（肉厚０．７〜２
．Ｑｕ、重量５０〜６０ｇ）を有し且つ内部にＲ−４部
Ｍ芯材を有する構造の複合成形体を得た。
実施例３
実施例２において塩化ビニルペーストの代わりに粉体成
形用塩化ビニル（三菱モンサンド化成製、を使用した他
は、実施例２と同じ金型、ＲＩＭ成形機、Ｉｆ、−１１
，ＩＭ配合にて、同じ構造の複合成形体を得た。尚、Ｒ
−１（、ＩＭ注入量は６００〜６３０ｇであり、表皮の
肉厚は０７〜１．４朋で、重量：は４０〜４５ｇであっ
た。表皮の物性は、引張強度１７０ｋｇ肩、引裂強度６
５にシ勿、伸び２８５％であった。
形用塩化ビニル（三菱モンサンド化成製、を使用した他
は、実施例２と同じ金型、ＲＩＭ成形機、Ｉｆ、−１１
，ＩＭ配合にて、同じ構造の複合成形体を得た。尚、Ｒ
−１（、ＩＭ注入量は６００〜６３０ｇであり、表皮の
肉厚は０７〜１．４朋で、重量：は４０〜４５ｇであっ
た。表皮の物性は、引張強度１７０ｋｇ肩、引裂強度６
５にシ勿、伸び２８５％であった。
実施例４
エチレン酢ビの粉末品（製鉄化学制、フローバックＤ５
０２０、粒度６０〜１ｏｏメツシユ）を実施例２と同じ
ホーンパッド用金型に約５５０ ｇ入れ、１４０±１０
°Ｃに加熱した熱媒油にて外部よ９２０秒加熱後、直ち
に余分のエチレン酢ビ粉末品を排出した後、再度１４０
±１０’Ｃの熱媒油に２分間浸漬して、エチレン酸どの
外皮を作成した後、８０±１０°Ｃに冷却して、直ちに
以下に示す硬質几ＩＭ配合を使い、実施例１と同じＲ，
ＩＭ成形機にて注入（５００〜５３０ ｇ ）して、２
分後に１１− 第 ２ 表 取り出し、外部にエチレン酢ビ表皮を有し且つ内部に硬
質Ｒ，ＩＭ芯材を有する構造の複合成形体を得た。
０２０、粒度６０〜１ｏｏメツシユ）を実施例２と同じ
ホーンパッド用金型に約５５０ ｇ入れ、１４０±１０
°Ｃに加熱した熱媒油にて外部よ９２０秒加熱後、直ち
に余分のエチレン酢ビ粉末品を排出した後、再度１４０
±１０’Ｃの熱媒油に２分間浸漬して、エチレン酸どの
外皮を作成した後、８０±１０°Ｃに冷却して、直ちに
以下に示す硬質几ＩＭ配合を使い、実施例１と同じＲ，
ＩＭ成形機にて注入（５００〜５３０ ｇ ）して、２
分後に１１− 第 ２ 表 取り出し、外部にエチレン酢ビ表皮を有し且つ内部に硬
質Ｒ，ＩＭ芯材を有する構造の複合成形体を得た。
ポリオール配合
ポリオール（アデヵ製、Ｔ−４００゜
ＯＨ価４００） ８６部グリセ
リン １４部触媒（サンアボッ
ト製、Ｐｏ１ｙ Ｃａｔ８ ） １．．５部トリクロ
ロフルオロメタン １０部イソシアネート配
合 粗ジフェニルメタンジイソシアネート （日本ポリウレタン製、ミリオネート ＭＲ） 得られた複合成形体の物性を第２表に示す。
リン １４部触媒（サンアボッ
ト製、Ｐｏ１ｙ Ｃａｔ８ ） １．．５部トリクロ
ロフルオロメタン １０部イソシアネート配
合 粗ジフェニルメタンジイソシアネート （日本ポリウレタン製、ミリオネート ＭＲ） 得られた複合成形体の物性を第２表に示す。
＝１２一
実施例５
実施例２と同様にして、塩化ビニルペーストによるホー
ンパッド表皮を作成して表皮を取シ出し、該表皮を８０
±ＩＯ’Ｑに加熱された、Ｒ，ＩＭ成形用金型にセット
し、実施例２と同じ配合、ＲＩＭ成形機にて表皮と芯材
の一体化された複合成形体を得た。
ンパッド表皮を作成して表皮を取シ出し、該表皮を８０
±ＩＯ’Ｑに加熱された、Ｒ，ＩＭ成形用金型にセット
し、実施例２と同じ配合、ＲＩＭ成形機にて表皮と芯材
の一体化された複合成形体を得た。
（以上）
特許出願人 東洋ゴム工業株式会社代理人 弁理
士用材 巌
士用材 巌
Claims (1)
- （１）合成樹脂材料を溶融成形して表皮を作成し、次に
この表皮に芯材用合成樹脂材料を反応射出成形により注
入硬化させ、表皮と芯材を直接一体化させることを特徴
とする複合成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4393683A JPS59169833A (ja) | 1983-03-16 | 1983-03-16 | 複合成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4393683A JPS59169833A (ja) | 1983-03-16 | 1983-03-16 | 複合成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59169833A true JPS59169833A (ja) | 1984-09-25 |
Family
ID=12677575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4393683A Pending JPS59169833A (ja) | 1983-03-16 | 1983-03-16 | 複合成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59169833A (ja) |
Cited By (6)
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| EP0855419A1 (fr) * | 1997-01-24 | 1998-07-29 | Elf Atochem S.A. | Procédé d'enrobage de gel de matière plastique |
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