JPH03251357A - 医療用縫合針の研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は医療用縫合針の一端部に針先又は針先及び切刃
を形成するための研削方法と、この研削方法を実施する
ための研削装置と、この研削装置に用いられるパ゛イス
とに関するものである。

〈従来の技術〉 医療用縫合針は縫合される部位に応じて形状。

ザイズ等多くの種類のものが提供されている。その中で
代表的な縫合針として九針、鉤針等がある。

前記九針は、先端に鋭利な針先が形成されており、この
針先から連続的に断面積が増加する断面略円形状のテー
パ部が形成されている。また鉤針は、先端に鋭利な針先
が形成されており、この針先から連続的に多角形状の断
面を持ったテーパ部が形成されている。

前記各縫合針に於ける針先からテーパ部にかけての断面
形状は、砥石による研削加工によって形成される。この
研削加工は、縫合針の素材を把持したバイスをオペレー
タが手で操作することで行っている。

即ち、所定の長さに切断された直線状の素材を一端部を
突出させてバイスで把持し、オペレータがこのバイスを
保持して突出した端部を手加減しつつ砥石に接触させる
と共に、バイスを揺動させて曲面状に研削したり、或い
はバイスを直線的に移動させて直面状に研削している。

また上記方法では効率が悪いため、■溝等を形成した作
業台に素材を固定し、縫合針の形状に応じた形状に成形
した砥石によって強制的に研削することもある。

〈発明が解決しようとする課題〉 上記の如く手動による研削では、研削加工を行うのに熟
練が必要であり且つ形成された縫合針ににバラツキの生
じる虞がある。然も、このバラツキは同一ロット内であ
ってもバイスによる把持単位毎に生じる虞がある。

また人手による研削では工数当たりの作業コストが高く
、且つ量産に不向きであることから製造コストの上昇要
因となる虞がある。

また砥石によって強制研削を行う場合、縫合針の素材が
細いため、該素材に逃げが生じたり或いはビビリが発生
することから、得られた縫合針の品質にバラツキの生じ
る虞がある。

本発明の目的は、医療用縫合針の研削加工を合理的に実
施し得る研削方法と、この方法を実施す＝４ るための研削装置と、この研削装置に用いるバイスとを
提供するものである。

〈課題を解決するための手段〉 上記課題を解決するための本発明に係る医療用縫合針の
研削方法は、医療用縫合針の一端部に針先又は針先及び
切刃を形成するための研削方法であって、所定の長さに
切断された素材を支点を中心として回動可能に支持され
たバイスによって一端部を突出させて把持し、前記突出
させた一端部を砥石の曲面に当接させると共にバイス又
は砥石に素材の長手方向に沿った往復移動をさせて研削
することを特徴とするものである。

また他の研削方法は、医療用縫合針の一端部に針先又は
針先及び切刃を形成するための研削方法であって、所定
の長さに切断された素材を支点を中心として回動可能に
支持されたバイスによって一端部を突出させて把持し、
前記突出させた一端部を砥石の平面に当接させると共に
バイス又は砥石に素材の長手方向に沿った往復移動及び
上下方向に往復移動をさせて研削することを特徴とする
ものである。

また研削装置は、医療用縫合針の素材を研削するための
研削手段と、前記素材を把持するためのバイスと、前記
バイスに位置変更可能に取り付けられた係止部材と、前
記係止部材と係合して前記バイスを回動可能に支持する
ための支持手段と、前記支持手段を素材の長手方向に駆
動するための駆動手段とを有して構成されるものである
。

またバイスは、対向して設けた上部受板と下部受板とを
離接させることによって医療用縫合針の素材を把持し得
るよう構成したバイスに於いて、前記バイスの所定位置
に該バイスを回動可能に支持するための支持部材を設け
て構成されるものである。

〈作用〉 上記第１の研削方法によれば、医療用縫合針（以下単に
ｒ縫合針ｊという）の一端部に、縫合針毎のバラツキの
少ない針先又は針先及び切刃を形成することが出来る。

即ち、支点を中心として回動可能に支持されたバイスに
よって縫合針の素材を針先側を突出させて把持し、突出
した針先側を砥石の曲面に当接させると共にバイス又は
砥石に素材の長手方向に沿った往復移動をさせることで
、素材の針先側を研削することが出来る。このとき、素
材の針先側の砥石に対する押圧力を略一定の値に維持し
、且つバイス又は砥石の移動速度と移動距離を適宜設定
することで、素材と砥石との接触位置を経時的に変化さ
せることが出来る。このため、針先側を所望の形状に形
成することが出来る。

また上記第２の研削方法によれば、砥石の平面を利用し
て縫合針の一端部に針先又は針先およずひ切刃を形成す
ることが出来る。

また上記研削装置によれば、上記研削方法を合理的に実
施することが出来る。

即ち、所定位置に係止部材を設け、且つ該係止手段を駆
動手段によって素材の長手方向に駆動される支持手段と
係合させることで支持手段を中心として回動可能に、且
つ素材の長手方向に移動可能に構成したバイスによって
所定の長さに切断された縫合針の素材を一端部を突出さ
せて把持し、支持手段の移動範囲と移動速度を目的の縫
合針の形状に応じて調整して素材の突出部を砥石或いは
ベルトサンダー等の研削手段と接触、移動させることで
、バイスによって把持された素材に針先。

切刃等を形成することが出来る。

また上記バイスによれば、対向して設けた上部受板と下
部受板とを離接させることによって縫合針の素材を確実
に把持することが出来る。またこのバイスの所定位置に
該バイスを回動可能に支持するための支持部材を設けた
ので、このバイスに把持された素材の突出部を砥石等と
接触させたとき、素材の砥石等と接触する位置にはこの
接触部とバイスの重心との距離、バイスの重心と支持部
材との距離に応じたバイスの重量が作用する。従って、
バイスに対する支持部材の位置を適宜設定することで素
材に作用する荷重を調整することが出来る。

〈実施例〉 以下上記手段を適用した研削装置の実施例を図− により説明し、合わせて研削方法及びバイスについて説
明する。

第１図は研削装置の模式説明図、第２図は刃付縫合針の
説明図、第３図は縫合針の研削形状の説明図、第４図は
素材に作用する荷重の説明図、第５図は素材と砥石との
接点の説明図である。

先ず第２図及び第３図により縫合針１について説明する
。

図に示す縫合針１は、断面が三角形状に形成された刃付
縫合針に関するものである。縫合針ｌの先端には、鋭利
な針先１ａが形成されており、この針先１ａから連続し
て所定長さにわたって鋭利な切刃１ｂが形成されている
。また切刃１ｂから胴部ＩＣに至る間に形成された稜線
１ｄは、切刃としての機能を有すること無く、単なる稜
線として形成されている。針先１ａ、切刃１ｂ、稜線１
ｄを含む部分１ｅは研削加工或いは研削加工及びプレス
等の塑性加工によって形成される（以下、前記部分１ｅ
をｒ研削部１という）。

縫合針１の他端は元端面１ｆとして形成されており、こ
の元端面１ｆに図示しない縫合糸を結合するための盲穴
１ｇが形成されている。本実施例では、縫合針１を元端
面１ｒに盲穴１ｇを形成した所謂アイレス針として構成
しているが、この構成に限定するものでは無く、元端面
１ｆ側の端部に通孔を形成し、この通孔によって縫合糸
を結合するよう構成した所謂アイド針であっても良い。

また縫合針１としては、前述の如き断面形状が三角形の
縫合針以外に例えば断面形状が菱形に形成された縫合針
１台形状の断面を有する縫合針等がある。

本実施例に於いて、縫合心１を構成する材料として冷間
線引き加工を施して縫合針１の太さと略等しい径に形成
したオーステナイト系ステンレスの線を用いている。こ
の線は、冷間線引き加工による加工硬化によって縫合針
ｌとして必要な硬度を与えられると共に、オーステナイ
ト組織がファイバー状に伸長することで必要な強度が与
えられている。

前記線を縫合針１の長さと略等しい長さで切断すること
で、直線状の素材Ａを形成する。そしてこの素材Ａの一
端を針先１ａと対応させると共に他端を元端面１ｒと対
応させて、針先ｌａ側に対しては研削部１ｅに応じた部
分を研削し、元端面１ｆ側には盲穴１ｇを形成する。素
材Ａに対する研削加工工程及び盲穴１ｇの加工工程の工
程順位は何れの工程が先であっても良い。

次に素材Ａを研削するための研削加工について説明する
。

第１図に示す研削装置は、ブロック１０とナイフェツジ
１１との保合により矢印す、ｃ方向に回動可能に構成さ
れたバイスＢによって素材Ａを把持すると共に固定して
設けた砥石２に接触させ、且つバイスＢを駆動手段Ｃに
よって矢印ｄ、ｅ、向に移動させることで素材Ａを研削
するものである。

第４図に示すように、素材Ａを把持したバイスＢをナイ
フェツジ１１によって支持すると共に素材Ａを砥石２に
接触させた場合、素材Ａを含むバイスＢの重量をＧ、素
材Ａと砥石２の接点とバイスＢの重心との距離を！、素
素材色砥石２の接点とナイフェツジ１１との距離をＬと
し、素材Ａと砥石２の接点に作用する荷重をＲ１，ナイ
フェツジ１１に作用する荷重をＲ２とすると、 ＲＩ＝Ｇ　（１−ＩＶ、／Ｌ）　、　Ｒ２−Ｃ；−Ｒ。

となる。従って、Ｌ　＞　ｆｆｉの条件を満足させてＬ
を適宜設定することで、研削加工を施す際に素材Ａに作
用する荷重Ｒ，を適切な値に設定することが可能である
。

本実施例では、１本の素材Ａに作用する荷重が約６ｇと
なるように設定している。

上記の如くして素材Ａに作用する荷重を設定し、駆動手
段Ｃによってナイフェツジ１１を矢印ｄ、　　ｅ方向に
移動させると、この移動に伴ってバイスＢは矢印す、ｃ
方向に回動し、素材Ａと砥石２との接点位置が変化する
。即ち、ナイフェツジ１１が矢印ｅ方向に移動すると、
この移動に伴いバイスＢは矢印す方向に回動し、またナ
イフェツジ１１が矢印ｄ方向に移動すると、この移動に
伴いバイスＢは矢印Ｃ方向に回動する。従って、ナイフ
ェツジ１１の移動に伴ってバイスＢは直進運動と回動運
動１１− との合成運動を行う。このため、バイスＢによって把持
された素材Ａは、砥石２に対し第５図に示すように接点
位置を変化しつつ、該砥石２によって研削される。従っ
て、駆動手段Ｃによるナイフェツジ１１の移動距離及び
移動速度を適宜設定することで、素材Ａの研削部１ｅを
所望の形状に研削することが可能となる。

次に研削装置の具体的な構成について説明する。

第１図に示すように、素材ＡはバイスＢによって研削部
１ｅに対応した部分を突出させて把持され、矢印ａ方向
に回転する研削手段としての砥石２と接触することで研
削される。

バイスＢには、下部受板３及びこの下部受板３と対向し
た上部受板４が設けられている。下部受板３及び上部受
板４の前方（第１図に於ける左側、以下同じ）の端部で
あって夫々対向する位置は、素材Ａを把持する把持部５
として構成されている。

そして把持部５にはウレタン等の弾性部材５ａが固着さ
れおり、この弾性部材５ａによって素材Ａを弾性的に把
持し得るよう構成されている。

１２ バイスＢによって把持される素材Ａの数には限定は無く
、１本の素材Ａを把持して研削することが可能であり、
また複数の素材Ａを把持して同時に研削することも可能
である。

下部受板３の後方（第１図に於ける右側、以下同じ）の
端部には、上部受板４を回動可能に支承するための軸受
部６が形成されている。そして前記軸受部６に上部受板
４の端部に形成された軸７を嵌合することで、上部受板
４は下部受板３に対し回動可能に構成されている。

バイスＢの所定位置には、下部受板３に対して上部受板
４を離接させることで素材Ａの把持及び把持の解除を行
うためのクランプ部材８が設けられている。このクラン
プ部材８は、上下受板３゜４を貫通して設けられたバー
８ａと、バー８ａの端部に設けたピン８ｂに回動可能に
取り付けられたカムレバー８０とによって構成されてい
る。

バイスＢによって把持される素材Ａの太さは縫合針１の
種類に応じて異なる。従って、素材Ａの太さに関わらず
この素材Ａを略等しい把持力で把持するためには、バイ
スＢに於ける把持部５の開口量を素材Ａの太さに応して
変化させることが必要である。このため、本実施例では
バー８ａをネジ棒８ａ、によって構成すると共にこのネ
ジ棒８ａ。

の端部にナツト８ａｚを螺合し、ナンド８ａｚを回転さ
せることで、該ナツト８ａｚとピン８ｂとの距離を素材
Ａの太さに応じた寸法に設定し得るように構成している
。

前記カムレバー８０をピン８ｂを中心として時計方向に
回動して、該レバー８０が図に示す実線位置にあるとき
、上部受板４を下部受板３に接近させて素材Ａを把持す
ることが可能である。またカムレバー８０を反時計方向
に回動して、該レバー８ｃが二点鎖線位置にあるとき、
上部受板４を下部受板３から離隔させて素材Ａの把持を
解除することが可能である。

上部受板４の上方（第１図に於ける上側、以下同じ）に
は、下部受板３に取り付けたスペーサーブロック３ａと
対応して配置された仮バネ９が当接しており、上部受板
４は板バネ９によって下方（第１図に於ける下側、以下
同じ）に付勢されている。このため、カムレバー８０の
反時計方向への回動によって素材Ａに対する把持を解除
した場合、上部受板４は軸７を中心として無制限に回動
することは無く、把持部５にある素材Ａを外部から取り
出し得るよう構成している。また前記スペーサーブロッ
ク３ａの高さは上部受板４の厚さと弾性部材５ａの厚さ
と縫合針１の太さとを加えた値に余裕分αを見込んだ値
で設定されている。

下部受板３の両側面には、係止部材となるブロック１０
が取り付けられている。このブロック１０の下方にはＶ
字状の溝１０ａが形成されており、また側面にはネジ１
０ｂが設けられている。ブロック１０は下部受板３の側
面に沿って前後方向に摺動し得るように構成されており
、ネジ１０ｂによって所望の位置に固着し得るよう構成
されている。

バイスＢの下方には、該バイスＢの支持手段となるナイ
フェツジ１１が設けられている。このナイフェツジ１１
はブロック１０に形成した■溝１０ａと係合し、該エン
ジ１１の先端を中心としてバイスＢを１５ ６ 矢印す、ｃ方向に回動可能に支持するものである。

前記ナイフェツジ１１は、ガイド部材１２によって移動
方向を前後方向、即ち、素材Ａの長手方向に沿った方向
に規制されたスライドベース１３に固着されている。ガ
イド部材１２は、スライドベース１３を前後方向に沿っ
て直線状にガイドし得るものであれば良く、例えばリニ
アへアリング等を用いることが可能である。本実施例で
は、前後方向にあり溝１２ａを形成したガイド部材１２
を用いており、スライドベース１３の側面にありを形成
している。

スライドベース１３は、駆動手段Ｃによって矢印ｄ、ｅ
方向に駆動される。駆動手段Ｃは、モーター１４．モー
ター１４によって駆動される回転盤１５゜ロンド１６に
よって構成されている。そしてモーター１４によって回
転盤１５を回転させ、この回転をロンド１６を介してス
ライドベース１３に伝達することで、スライドベース１
３及びバイスＢを矢印ｄ、　　ｅ方向に移動させている
。

モーター１４としては、通常の誘導モーター或いはパル
スモータ−を用いることが可能である。特に、本実施例
の如（駆動手段Ｃを回転盤１５を用いて構成した場合に
は、モーター１４としてパルスモータ−を用いることで
スライドベース１３の移動速度を所望の値に設定し得る
よう構成することが好ましい。

回転盤１５には半径方向に溝１５ａが形成されており、
この溝１５ａにスライドブロック１５ｂが嵌合されてい
る。このため、スライドブロック１５ｂの半径方向に対
する位置を適宜設定することで、スライドベース１３の
移動距離を所望の値に設定することが可能である。また
本実施例では回転盤１５を用いているため、スライドベ
ース１３の移動速度はサインカーブ状に変動する。従っ
て、モーター１４にパルスモータ−を用いることで、速
度を適宜設定することが好ましい。

また回転盤１５の代わりに図示しないカムを用いること
が可能である。この場合、素材Ａの研削部１ｅに形成す
べき曲線に応じたスライドベース１３の移動距離及び移
動速度を設定し、カムには前記条件を満足するモードを
持ったカム曲線を形成することが必要である。

ロッド１６は一端がスライドブロック１５ｂと回動可能
に接続され、且つ他端がスライド−＼−ス１３と回動可
能に接続されている。

駆動手段Ｃとしては、例えばスライドベース１３にラッ
クを固着すると共にこのラックと噛合するピニオンを設
け、該ビニオンをモーター１４によって駆動し得るよう
に構成しても良い。

このように、駆動手段Ｃとしてはスライドベース１３の
矢印ｄ、ｅ方向への移動範囲、移動速度を設定すること
が可能であれば良く、本実施例の構成に限定されるもの
ではない。

次に上記の如く構成した研削装置によって素材Ａを研削
する場合の操作について説明する。

先ずバイスＢによって素材Ａを把持する。そして素材Ａ
の径、材質等に応じ′ζ該素材Ａに作用させる荷重を求
め、この荷重に応じた素材Ａとナイフェツジ１１との距
離Ｉ、を設定し、ブロック１０を下部受板３に固定する
。同時に予め設定された素材Ａに形成すべき研削形状に
応じてスライドベース１３の移動距離及び移動速度を設
定し、回転盤１５に於けるスライドブロック１５ｂの位
置を設定すると共に、図示し７ない制御装置によってモ
ーター１４の回転を制御する。

次にブロック１０の■溝１０ａをナイフェツジ１１に係
合させることで、バイスＢをナイフェツジ１１によって
支持すると共に素材Ａを砥石２に接触させる。そして駆
動手段Ｃを駆動すると同時に砥石２を駆動することで、
素材Ａと砥石２との接点を変化させつつ、素材Ａの研削
部１ｅを予め設定された形状に研削することが可能とな
る。

〔他の実施例］ 第６図に示す研削装置は、前述の実施例に於けるＶ溝１
０ａを形成したブロック１０の代わりに、軸部材１７ａ
を突設したブロック１７を用いたものである。ブロック
１７はブロック１０と同様に下部受板３の側面に摺動可
能に設けられると共に所定位置に固着し得るように構成
されている。軸部材１７ａの中心位置はバイスＢによっ
て把持された素材Ａの中心と一致していることが好まし
い。

１９ スライドベース１３には、ブロック１７に形成された軸
部材１７ａを支承するための支持部材１８が固着されて
いる。支持部材１８の上方には、軸部材１７ａの径と等
しい寸法を有し、且つ上方が開放された軸受部１８ａが
形成されている。

従って、支持部材１８の軸受部１８ａにプロ・ンク１７
の軸部Ｕ’１７ａを嵌合することで、バイスＢを軸部材
１７ａを中心として回動可能に構成することが可能であ
る。

上記の如く構成された研削装置にあっては、バイスＢの
上下方向を逆方向にして軸部材１７ａを軸受部１８ａに
嵌合しても、該バイスＢを回動可能に支持することが可
能である。このため、素材Ａの研削部１ｅに例えば菱形
等の平行四辺形を形成する場合に用いると有利である。

第７図に示す研削装置は、装置全体を上下方向に配設し
たものである。

図に示すように下部受板３には軸部材１７ａを有するブ
ロン々１７が取り付けられている。またスライドベース
１３には、支持部材１９が固着されており、０ この支持部材１９の先端に上方を開放した軸受部１９ａ
が形成されている。またフレーム２０とバイスＢを構成
する上部受板４との間には押しバネ２１が配設されてい
る。

上記の如く構成した研削装置にあっては、バイスＢの重
量は全て軸部材１７ａを介して支持部材１９に作用する
。このため、素材Ａの砥石２に対する押圧力は押しハネ
２１の付勢力によって付与される。

このため、駆動手段Ｃによってスライドベース１３を矢
印ｄ、ｅ方向に移動させると、バイスＢはスライドベー
ス１３の移動に伴い、押しバネ２１の付勢力に応じて矢
印す、ｃ方向に回動する。従って、スライドベース１３
の移動距離と速度を適宜設定することで、素材への研削
部１ｅを所望の形状に研削することが可能である。

前述の各実施例に於ける研削装置にあっては、砥石２を
固定配置すると共にバイスＢを前後方向に移動し得るよ
うに構成したが、バイスＢを単に回動可能に構成して砥
石２を前後方向に移動し得るように構成しても良い。こ
の場合、支持部材１１を固定しこの支持部材ＩＩによっ
てバイスＢを回動可能に支持すると共に、駆動手段Ｃ及
びスライドユニット１２．１３を砥石２側に配置して砥
石２を前後方向に移動させることで研削装置を構成する
ことが可能である。

またバイスＢによって素材Ａを把持し、この素材Ａの端
部を図示しないベルトサングー等の平面研削手段に於け
る平面部に当接させ、バイスＢを前後方向に移動させる
と同時に上下方向に移動させることで、縫合針１の素材
Ａに対する研削を実施し、該素材Ａを目的の縫合針１の
形状に研削することも可能である。

また前述の各実施例に於いて、研削手段として円形の砥
石２を用いた場合について説明したが、この研削手段と
しては必ずしも円形の砥石に限定されるものでは無く、
例えばベルト上に砥粒を固定させたヘルトザンダー、ベ
ルト状の砥石等を用いることが可能である。

また研削手段としては必ずしも回転体である必要は無く
、前記砥石等の研削手段に所定の往復振動を行わセるよ
うにしても良い。

〈発明の効果〉 以上詳細に説明したように、本発明に係る研削方法によ
れば、人手を介在させること無く縫合針の研削部に針先
又は針先及び切刃を研削することが出来る。このため、
加工コストを低減することが出来る。

また研削作業を行うに際し、人手を介在させないことが
ら、形状のバラツキの少ない安定した縫合針を形成する
ことが出来る。

また本発明に係る研削装置によれば、バイスを駆動手段
によって往復移動させると共に回動可能に構成したので
、バイスの移動距離と移動速度を適宜設定することで縫
合針の研削部を所望の形状に研削することが出来る。

また本発明に係るバイスによれば、このバイスに把持さ
れた素材を砥石に接触させたとき、素材に対し、素材と
砥石の接点とバイスの重心との距離、接点と支持部まで
の距離に応じたバイスの重量を作用さゼることか出来る
。従って、バイスに対する支持部材の位置を適宜設定す
ることで、素材に作用する荷重を調整することが出来る
等の特徴を有するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は研削装置の模式説明図、第２図は刃付縫合針の
説明図、第３図は縫合針の研削形状の説明図、第４図は
素材に作用する荷重の説明図、第５図は素材と砥石との
接点の説明図、第６図及び第７図は他の実施例の説明図
である。 Ａば素材、Ｂはバイス、Ｃは駆動手段、１は縫合針、１
ａは針先、１ｂは切刃、１ｄは稜線、ｌｅは研削部（研
削部及び塑性加工部）、２は砥石、３は下部受板、４は
上部受板、５は把持部、６は軸受部、７は軸、８はクラ
ンプ部材、９は板バネ、１０はブロック、１０ａはＶ溝
、１１はナイフェツジ、１２はガイド部材、１３はスラ
イドヘース、１４はモーター、１５は回転盤、１６はロ
ッド、１７はブロック、１７ａは軸部材、１８．１９は
支持部材、１８ａ、１９ａは軸受部、２１は押しバネで
ある。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）医療用縫合針の一端部に針先又は針先及び切刃を
   形成するための研削方法であって、所定の長さに切断さ
   れた素材を支点を中心として回動可能に支持されたバイ
   スによって一端部を突出させて把持し、前記突出させた
   一端部を砥石の曲面に当接させると共にバイス又は砥石
   に素材の長手方向に沿った往復移動をさせて研削するこ
   とを特徴とした医療用縫合針の研削方法。
2. （２）医療用縫合針の一端部に針先又は針先及び切刃を
   形成するための研削方法であって、所定の長さに切断さ
   れた素材を支点を中心として回動可能に支持されたバイ
   スによって一端部を突出させて把持し、前記突出させた
   一端部を砥石の平面に当接させると共にバイス又は砥石
   に素材の長手方向に沿った往復移動及び上下方向に往復
   移動をさせて研削することを特徴とした医療用縫合針の
   研削方法。
3. （３）医療用縫合針の素材を研削するための研削手段と
   、前記素材を把持するためのバイスと、前記バイスに位
   置変更可能に取り付けられた係止部材と、前記係止部材
   と係合して前記バイスを回動可能に支持するための支持
   手段と、前記支持手段を素材の長手方向に駆動するため
   の駆動手段とを有することを特徴とした研削装置。
4. （４）対向して設けた上部受板と下部受板とを離接させ
   ることによって医療用縫合針の素材を把持し得るよう構
   成したバイスに於いて、前記バイスの所定位置に該バイ
   スを回動可能に支持するための支持部材を設けたことを
   特徴としたバイス。