JPH03247675A

JPH03247675A - 緑青発生塗料

Info

Publication number: JPH03247675A
Application number: JP2044747A
Authority: JP
Inventors: Takaaki Kamata; 鎌田　隆昭
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1990-02-26
Filing date: 1990-02-26
Publication date: 1991-11-05

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、銅粉を用いた塗料であり簡単に、かつ短時間
に緑青発生を可能にし、緑青被膜の固着力も強化する緑
青発生塗料に関するものである。

（従来の技術）従来、銅板を用いて表面を硫化着色や人工緑青を発生さ
せ、耐食、耐候性、意匠効果を一段と向上させる独特の
方策だが、人工緑青方式は、長い年月をかけ徐々に発生
した天然緑青のものと比較すると、緑青発生までの複雑
な工程、即ち、前処理として銅板表面をサンドペーパー
で荒らすか、形が複雑なものは硝酸溶液等で洗い、銹、
脂を取った後、水洗し、さらに腐食液で銅板表面を腐食
し水洗し乾燥の手間がかかり、緑青発生の過程でもくり
返しの工程に長時間装した。

（発明が解決しようとする課題）銅板は、下加工の折り曲げや屋根葺き時の加工作業も手
間がかかり、着色発生作業も現場、工場、加工性等煩維
であり、緑青発生工程も湿度や条件処理が難しく屋根を
葺く場合も銅板の熱膨張の為の対策として、例えば平ぶ
きの場合は銅板の長さが４０ｃｍ〜６０ｃＩ１１である
から１００ｍにつき１５３ｍ／ｍを０゜４ｍ〜０．６ｍ
（湿度差９０℃に膨張係数を掛けると９０Ｘ１、７　＝
　１５３）換算すると０．６〜０．９ｍ／ｆｆ＋となり
、これだけの余裕をはぜの結合部にとる必要がある。長
尺ものは、この値が非常に大きくなるので、長さが６〜
８ｍになる時は、熱膨張で板が持ち上がらないよう途中
で継いで使用しなければならなかった。

また屋根を葺いてからの緑青加工も困難であり能率も落
ちる欠点もあった。異種の金属と接触して電蝕により一
方が痛む欠点もあった。また従来からも銅および銅合金
粉末を用いた塗料はあったが、粉末の潤滑剤の影響によ
る発生色の斑、樹脂硬化による発生色の困難さ、または
促進液による樹脂の劣化、緑青発生後の固着力の弱さ等
、実用に即応しなかった。

（課題を解決するための手段）本発明は、これらの欠点を解消し従来の銅板緑青の特性
を生かした塗料である。

即ち銅粉の製造法により種々の形状が可能である。その
形状のうちから、１、電解法で直接陰極に粉末を析出させる電解銅粉の樹
枝状粉。

２、噴霧法で製造した不規則形粉。

３、還元法で製造した不規則及び海綿状粉等の製造方法
の粉末が適しており、銅粉の比表面積の出来るだけ大き
い見掛密度０．５〜５．０ｇ／ｃｒｌ内の表面の凹凸を
利用し、緑青発生時の付着力を強化しかつ比表面積の応
用により短時間で緑青発生を可能にした。

塗料の塗布しやすさのみ考慮した場合粒径も出来るだけ
微粉が塗装しやすいが異形粉の形状を生かした塗装しや
すさは７４μｍ以下の銅粉が適している。７４μｍ以上
の大きさでも表面の荒さを生かして充分使用可能である
。

促進液も銅板の場合、大量生産方式を考慮すれば、促進
液の濃度、及び液の一部に毒性の亜比酸、塩化第２水銀
、硫酸銅Ｊ肖酸銅等使用せざるを得ないか、あるいは促
進液自体に着色剤を混入して発生させるかの方法だが、
比表面積の大きい粉末の場合は反応が早く比較的無毒の
促進液が使用可能である。

以上の如く銅粉凹凸の利用、比表面積の利用により無毒
の液、比較的毒性の少ない液、液の濃度を薄くしても発
色可能であり、さらに前処理として脱脂、腐食等複雑な
工程を行う必要もなく、簡単に促進液が銅塗料の被覆塗
布層の銅粉末の表面から銅イオンを浮かし出して自然発
生させるので簡便に緑青発生が可能である。

（作　用） ■　銅粉は比表面積の出来るだけ大きい粉末を応用する
ことにより（見掛密度０゜５〜５．　Ｏｇ／ｃｕｔ）　
銅粉の凹凸層すなわち比表面積の大きい粉末を利用する
ことにより、緑青生成過程で銅表面の凹凸の結晶粒界に
食い込み多少の表面の乱暴な扱いも摩擦、摩耗も凸の部
分が多少剥離程度で全体的にも、表面状態は何ら問題な
く施工上にも支障はない。クリアー等のトップコーティ
ングでさらに効果的である。

■　塗料に対する促進液の影響も、銅粉の比表面積の大
きい粉末を利用する為出来るだけ薄い促進液で（水１１
に対し促進剤８０ｇ程から可能）使用可能な事により塗
料の劣化は少なくなった。

すなわち促進液の調合も、促進剤である薬品も水１１に
対して８０ｇ混合からで充分であり、炭酸銅、酢酸銅、
塩酸、塩化アンモン、硫化アンモン、塩化す）ＩＪニウ
ム等、比較的無毒の促進液を薄く使用可能である。

仮に有毒性のある硫酸鋼、硫酸銅、塩化第２銅などを使
用しても水１１に対する促進液中の薬品は５０ｇ程度の
混合で充分であり、発色効果も問題ない。

当然、発色効果のある亜比酸、塩化第２水銀等の毒性薬
品は使用の必要ない。

■　緑青色の促進液の調合も、塩酸、塩化銅、塩化アン
モン等の増量により、緑、褐色、青色と濃度調合可能で
ある。

さらに青色（水酸化銅アンモニア）、黒色（硫化銅、酸
化銅）、赤色（亜酸化銅）、などの着色も、亜硫酸ソー
ダー、アンモニア水、酢酸、硫化バリウム、硫化カリ、
硝酸銅、塩化ナトリウム、酒石酸等の浴組成配合により
温度、湿度、水等の管理で緑青色は勿論のこと各色調調
整が容易である。

（実施例）以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、これ
により銅粉、促進液、樹脂の使用範囲が限定されるもの
ではない。

実施例　１第１図は実施例１を示している。

石綿スレート板（１）の表面に、電解析出した銅粉、７
４μｍ以下の粉末を一部のポリエステル共重合樹脂を１
：１の比率で塗料化し塗装し自然乾燥させた後その被覆
塗布層（２）に促進液（３）（水１１に対して酢酸銅　　　　　　　　　　　　　２１ｇ塩酸　　　　
　　　　　　　　　　１５ｇ炭酸銅　　　　　　　　　
　　　　２５ｇ塩化アンモン　　　　　　　　　　９ｇ
酒石酸　　　　　　　　　　　　　５ｇ塩化ナトリウム
　　　　　　　　　５ｇ計８０ｇの浴組成配合）を前処
理なしで（２）の表面にハケ塗布し自然乾燥放置。

数分後に（約５分〜１０分の時間差は、環境の温度、湿
度または天候の微妙な影響差）人工緑青色の被膜が表面
に銅粉の凹凸にそって緻密に発生した。

促進液による塗料の劣化もなく、数時間後には（約７時
間経過より）緑青促進時の凝集効果も手伝い、表面硬化
も問題なく付着強さも石綿スレート板で１８．６ｆ／ｃ
ｆｆＩあった。

実施例　２第２図は実施例２を示している。

素焼き瓦（１）の表面に噴霧性銅粉７４μｍ以下の粉末
をフッソ樹脂（−液）１＝１．４（銅粉）の比率で塗料
化し、自然乾燥させた後、その被覆塗布層（２）に促進
液（３）（水１１に対し硫酸銅　　　　　　　　　　　
　　４０ｇ塩化アンモン　　　　　　　　　　３０ｇ酒
石酸　　　　　　　　　　　　　１０ｇ塩化ナトリウム
　　　　　　　　　　５ｇ塩酸　　　　　　　　　　　
　　　５ｇ計９０ｇの浴組成配合）を前処理なしで（２
）の表面にブラシで塗布し自然乾燥放置。１５分程で緑
青色が表面にそって発生した。促進液による被覆層の劣
化もなく均一に発生し、表面硬化も問題なかった。

実施例　３第３図は実施例３を示している。

屋根材用アスファルト（１）の表面に（砕石圧着法アス
ファルト）プライマーとして一液のポリエステル共重合
樹脂を塗布し４時間経過後に電解析出した銅粉４４μｍ
以下の粉末を一液のポリエステル共重合樹脂と１：１の
比率で塗料化しロールコーティング方法で塗布し、自然
乾燥させた後、その被覆塗布層（２）に、促進液（３）
（水１ｆに対し、塩化ナトリウム　　　　　　　　　　４０ｇ塩酸　　　
　　　　　　　　　　　　１５ｇ酒石酸　　　　　　　
　　　　　　　１０ｇ硫酸銅　　　　　　　　　　　　
　　１０ｇ硝酸銅　　　　　　　　　　　　　　２０ｇ
計９５ｇ浴組成配合）をハケ塗布しく天候条件、温度１
６℃、湿度４８％）自然乾燥放置。１５〜２０分程で大
気中の水分と付着した促進液と結合し、銅と化学的反応
を起こし青緑色の緑青が発生した促進液による被覆層の
劣化もなく表面硬化も問題なかった。

また実施例１．２．３の緑青製品を耐久、耐熱、耐変色
等につき一年間の自然暴露テスト結果、塗布面も緑青に
保護され何ら支障はなかった。色彩も最初のうちは歿分
青味がかっているが、月日が経つにつれて風化して天然
の緑青と同じ色彩になった。

（発明の効果）以上の説明の通り、本発明の塗料による緑青発生方法は
、従来の銅板発色方法と比較しても、■前処理、後処理
の複雑な工程が無用であり、素材選択任意であり緑青発
生時間も短時間で可能である。

■促進液も薄く、比較的無毒の使用可能。

■促進液による樹脂の劣化もない。

■緑青発生時の天候条件も寒暖、温度条件等作業神経を
使う必要なく、施工法、時間等大巾に改善可能。

■塗料方式であり、気候条件にあまり左右されない為（
天候条件５℃以上、湿度３０％以上が望ましい）工場施
工、現場施工が任意に可能。

■従来の化学的に発生させた緑青には付着力の不足の傾
向があるが、本発明では銅粉の表面の凹凸を利用し発生
させる為凹凸の波状に羅列している表面の結晶粒界に食
い込んでいる為強硬に付着している。

■緑青自体が保護皮膜になり、塗料、樹脂の保護にもな
り、長期間退色および劣化もない。

■通常、着色加工は板形状のままで行い着色後にはぜ折
りなどの屋根加工作業を行なうが、この為下加工、屋根
葺き等の加工作業によって部分的にはげ落ちることがあ
り、その現場での補修は天候条件（炎天下では緑青発生
しない）では種々の困難があるが、塗料での緑青発生は
条件下にあまり影響されないし、素材の表面状態通りの
緑青発生可能。

■銅板にない立体的な外観が可能。

■塗料樹脂の特長を生かせる。

例えば実施例１．３で使用した一部のポリエステル典型
樹脂は紫外線の影響少なく、耐寒性、凍結融解に対して
極めて良好であり、温冷繰り返し付着強さも（ＪＩＳ６
９１０　）一般品５　ｋｇ　ｆ　／　ｃＩｌｌの処、２
０．１ｋｇ　ｆ　／ｃｔｌあり、高耐電圧のため異種金
属間の電蝕化じに＜＜、＾ＳＴＭ、　Ｄ５４３テスト方
法による耐蝕性（硫酸１０％：亜硫ｗ！５％、硝酸５％：酢酸５
％）も錆、腐食なく、この樹脂との応用により長期間退
色のない緑青との応用により簡便に発生および施工出来
、人工緑青から自然発生緑青色になり、より密接強固に
なり、銅板と同様の緑青色を長期間維持可能。

■硫化着色することにより、数年経過で緑青が生成可能
な方策である硫化加工、または６１０）ＩＡＰを用いた
硫化着色法も応用可能。

■既成の銅板の着色では広い面積に一様に着色すること
は不可能だったが塗料方式の為簡単に一様に着色可能。

■塗料を用いる為、銅板等　より軽量であり種々の用途
に簡単に応用可能。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図は、それぞれ本発明の実施例１
、実施例２、実施例３を示す構造図である。図中１は石綿スレート板図中２は素焼き瓦図中３は砕石圧着アスファルト〔１）基板、（２）被覆塗布面、（３）促進液（緑青色層）

Claims

【特許請求の範囲】

１、塗料に銅粉を混合し塗装後、被覆塗布層に促進液を
塗布し緑青を発生させる方式。