JPH03243201A - 格子模様状突起を有する可塑板の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は格子模様状突起を有する可塑板の製造法に関す
るものである。

（従来の技術） 平坦な可塑板は滑り易く９曲げ剛性が低くてたわみが大
きく、擦疵も目だち易い欠点を持っている。これに対し
例えば縞鋼板のように断続した突起を持つ床板としての
可塑板は平坦な可塑板に対し足場が滑り難くはなるが、
突部が不連続であるために曲げ剛性は改善できず２強度
を持たせるために板厚を厚くする必要がある。またその
可塑板を重ねた場合にその突部によって他の可塑板を引
っかくため擦疵はかえって生じ易くなっている。

突起部が連続した例えば格子模様状突起を有する可塑板
は連続化されていない鋳造法によって製品化されている
にすぎない、鋳造法より能率の良い製造法９例えばロー
ラを押圧して成形しようとすると、いわゆる稜線部が未
充満となり、格子模様状突起高さすなはち格子模様状突
起部厚みが不揃いになり、外観が悪く商品価値が劣るば
かりでなく実用性能も劣る。これを改善せんとしてロー
ラ圧下率を大きくとり、ローラ格子模様状溝内に可塑材
を充満させようとすると、可塑材表面がローラ格子模様
状溝部に喰いちぎられて焼き付き、これが脱落して板面
に押圧されて疵となった。この理由により現状の技術で
は縞鋼板に見るように。

この突起は不連続で稜線部は平坦ではない、さらに従来
の可塑板は擦疵を目だたなくり、！！！膜の密着性を向
上のために表面肌を荒すダル加工を施しているが、ダル
加工による擦疵改善効果は小さく。

密着強度向上効果も小さい、また塗装後の光沢性や写像
性を改善すると称して特許公開公報昭和６２−１６８６
０２号、　同８２−２２４４０５号、　同６２−２３０
４０２号、　同６３−１００１３号、同８３−１３２７
０２号に示される様な不規則な表面形状の可塑板の製造
技術が提案されており。

この公知技術では平坦な山頂面を有する台形状の山部と
その周囲の全部または一部を取り囲むように形成された
溝部を有するとしているが、この平坦な山頂では前記の
公報のデータに示されているように、実際にはこの部分
での変形が自由であるために平坦部は形成されていない
、またこの山部は他の板材に擦疵を付は易い欠点を持っ
ている。

この公報の技術における塗膜表面の反射は完全な平面の
面積比が小さいためダル加工板と同じ様な乱反射が多く
、写像の鮮明度はなお一層の改善が求められている。ま
た加工性が悪い材料は薄肉に仕上げ難く、多くの加工工
程を必要としていた。

さらに局部的に接合した多層板材の製造はスポット溶接
のみによって製造されていたがこの方法は大量生産には
不向きであった６以上のように従来技術には多くの問題
点を未解決のまま残している。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は前記の従来技術の問題点を解決する技術であっ
て９本発明は曲げ剛性の高い軽量可塑板の製造法を提供
することを第１の目的とする。また本発明はプレス後の
曲げ剛性が高くしかもプレス成形性の良いプレス成形用
可塑板の製造法を提供することを第２の目的とする。ま
た本発明は擦疵の目だたない可塑板の製造法を提供する
ことを第３の目的とする。さらに本発明は塗膜密着性の
良い可塑板を提供することを第４の目的とする。

また本発明は反射像が鮮明な可塑板の製造法を提供する
ことを第５の目的とする。また本発明はローラの寿命が
優れており、従って多量の板材を製造する場合にローラ
損耗による板材表面形状のゆがみや変動が小さな稜線部
が平坦な格子模様状突起を有する可塑板の製造法を提供
することを第６の目的とする。さらに本発明は加工の困
難な極薄可塑板の製造法を提供することを第７の目的と
する。また本発明は局部的に接合した多層可塑板の製造
法を提供することを第８の目的とする。

（問題点を解決するための手段） 本発明は次のように構成される。

１）本発明は第１図に示す様に、溝底部１′が平坦で一
様な深さであり、溝側面角Ａが７０°以下であり、溝入
口幅Ｂと溝深さＣの比Ｂ／Ｃが　１．０以上の格子模様
状溝１を刻設したローラ作動面２を、可塑材の片面もし
くは両面に押圧して、前記の格子模様状溝底部１′にお
いて４％ないし１２％の圧下率を与えて可塑材の表面に
ローラ作動面のおうとつを転写して格子模様状突起を形
成せしめた可塑板を得ることを特徴とする稜線部が平坦
な格子模様状突起を有する可塑板の製造法である。

ただし格子模様状溝底部１′における圧下率とは、格子
模様状溝１を刻設したローラを可塑材の片面のみに押圧
する場合には、加工前の固相厚みからローラの格子模様
状溝部１′の板厚方向最大間隔を減じ、加工前の固相厚
みで除した百分率であり、格子模様状溝１を刻設したロ
ーラを可塑材の両面に同時に押圧する場合には、加工前
の固相厚みから両ローラの格子模様状溝底部の板厚方向
最大間隔を減じ、加工前の固相厚みで除した百分率であ
る。なお本発明において２本のローラ間で凝固させなか
ら押圧成形して可塑板を得る場合には、前記の圧下率定
義の加工前の固相厚みは、固相のみになった断面の最大
厚みである０以上の定義は本発明の全てに共通である。

従来の未公開の出願人の知見では格子模様状溝１を刻設
したローラを格子模様状溝１に材料が充満する程度に大
きな圧下率で可塑材３に押圧すると、格子模様状溝１に
可塑材３が喰いちぎられて格子模様状溝１に詰まり、良
好な格子模様状突起４を持つ可塑材３が得られなかった
のであるが。

本発明では格子模様状溝ｌの形状を溝底部が平坦で一様
な深さで、溝側面角Ａが７０＠以下、溝入口幅Ｂと溝深
さＣの比Ｂ／Ｃが　１．０以上に特定し。

圧下率を従来板圧延で用いられる２０ないし３０％より
も著しく小さい値である　４％ないし１２％の圧下率に
特定することによって格子模様状突起が高く曲げ剛性の
高い軽量可塑板３の製造が可能になる。

すなはち出願人の未公開の知見では格子模様状溝底部に
おいて２０％以上の圧下率を加えないと溝部の充満が不
十分であるが、この圧下率を僅かに超えると格子模様状
溝１によって材料が喰いちぎられた６本発明では前述の
様に構成することによってこの問題を解決している。

本発明に用いるローラ格子模様状溝１の模様は。

ローラ平滑面２′か例えば第４図に示す様な正方形又は
長方形、第５図に示すようなひし形、第６図に示すよう
な三角形が等が望ましく、このほかローラ溝が連続する
様に溝を刻設するならば、ローラ平滑面２′が六角形、
六角形、あるいは円形となるようにしても良い、これら
の格子模様状溝ｌは加工方向この直交を避け２例えば第
４図ないし第６図および第１１図の矢印の方向に加工が
進行する方向に刻設して、溝による材料の喰いちぎりを
無くすことが望ましい。

以上述べた本発明の技術構成では溝底が平坦で一様な深
さでないと稜線部で同じ高さの平坦部を形成できないし
、溝側面角Ａが７０＠以下で、溝入口幅Ｂと溝深さＣの
比Ｂ／Ｃが　１．０以上でないと溝によって材料の喰い
ちぎりが生じる。また格子模様状溝底部の圧下率を４％
未満とすれば稜線部は平坦にならないか、または稜線の
平坦部は断続するのでこれを４％以上として稜線平坦部
が連続するようにし、溝による喰いちぎりが生じないよ
うに圧下率を１２％以下として稜線部に平坦な格子模様
状突起をもつ可塑板を工業的に得る。第４図ないし第６
図に示す矢印の方向に加工の進行方向をとればこの圧下
率の上限すなはち溝による喰いちぎりの限界は１５％ま
で広げることができる。

本発明によって製造した格子模様状突起を有する可塑板
は、格子模様状突起の高さが高い場合には曲げ剛性の高
い軽量可塑板となり、特に強度を重視する場合には、第
９図に示す様に可塑板３両面の格子目を合わせて格子模
様状突起４が両面で一体となった梁を形成するように構
成するのが最も良い、またプレス成形性を重視する場合
には圧下率を小さくするほど軟化熱処理を省略しても大
きなプレス成形量を与えることができる。さらに格子模
様状突起の稜線部５が同じ高さで平坦であるため、プレ
ス成形時にこれに囲まれた窪み部に潤滑油が捕蓄され成
形が容易であり、擦疵は格子模様状突起４部のみに断続
してしか付かないので目だたす、格子模様状突起の稜線
部５と窪み底部が平坦であるため反射光１２が平行に揃
って反射像が鮮明に扛る。また規則的Ｕ表面おうとつに
より無塗装のままや塗装後の見栄えは良好であり。

塗膜またはめっき層１０の密着性も良い。

２）本発明は第１図ないし第１１図に示す様に。

溝側面角Ａが７０＠以下であり、溝入口幅Ｂと溝深さＣ
の比Ｂ／Ｃが　１．０以上の格子模様状溝１を刻設した
ローラ作動面２を可塑材３の片面もしくは両面に押圧し
て前記の格子模様状溝底部において３％以下の圧下率を
与え、最大圧下部には１５％以下の圧下率を与えて格子
模様状溝１内には実質的に未充満として可塑材３の表面
にローラ作動面のおうとつを転写して格子模様状突起４
を形成せしめること、そしてこの可塑材３の格子模様状
突起の稜線部５に平滑なローラ作動面６を押圧して稜線
部５を平坦にすることを特徴とする稜線部５が平坦な格
子模様状突起４を持つ可塑材３の製造法である。

ただし格子模様状溝底部における圧下率とは。

格子模様状溝１を刻設したローラを可塑材３の片面のみ
に押圧する場合には、加工前の固相厚みからローラの格
子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を減じ、加工前の固
相厚みで除した百分率であり。

格子模様状溝１を刻設したローラを可塑材３の両面に同
時に押圧する場合には、加工前の固相厚みから両ローラ
の格子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を減じ、加工前
の固相厚みで除した百分率であり、最大圧下部の圧下率
とは、加工前の固相厚みから対向するローラの最小間隔
を減じ、加工前の固相厚みで除した百分率である。

この場合の数値限定の根拠も１）項記載の技術と同様に
２本発明では溝側面角Ａが７０°以下、溝入口幅Ｂと溝
深さＣの比Ｂ／Ｃが　１．０以上に特定する。しかし圧
下率は従来の２０ないし３０％より著しく小さい３％以
下として、格子模様状溝底部において板材を実質的に未
充満としてこの段階では格子模様状突起の稜線部５を平
坦にせず、後工程で格子模様状突起の稜線部５に平滑な
ローラ作動面６を押圧してこの稜線部５を平坦にする点
に特徴がある。従って第１図に示すような溝底を平坦に
したローラを使用することは必須ではなくなる。

本発明では第１図ないし第６図および第１１図に示すよ
うな格子模様状溝１を刻設し、または第３図、第１０図
、第１１図に示す様に盛り上がり部１３を形成して格子
模様状溝１を形成したローラ作動面を、可塑材３の片面
もしくは両面に押圧して可塑材３の表面にローラ作動面
のおうとつを転写して格子模様状突起４を形成せしめる
１例えば第１図、第２図、第７図に示すローラはともに
その表面形状が整っており、格子模様状溝底部をバイト
で切削またはフォトエツチングするか、またはこれ以外
の加工法で溝加工した場合にはローラ平滑面２°をその
後切削又は研削仕上げすることによって得られる。第３
図に示す例では３）及び４）項で後述するように、ロー
ラは転造ローレット工具または連続レーザビームによっ
て格子模様状溝１を加工したためにローラ格子模様状溝
縁の盛り上がり部１３を生じており、このまま使用する
かまたはこのローラ格子模様状溝縁の盛り上がり部１３
を二点鎖線の位置まで研削または切削除去して使用する
。第１０図に示す例では６）及び７）項で後述する様に
、ローラはレーザビームを用いて表層部を溶融合金化し
てこの部分を盛り上がらせ、その山頂を二点鎖線位置ま
で平坦に研削してその周囲に格子状溝を形成する。なお
ローラ格子模様状溝の好ましい模様およびこの溝の方向
と板材の好ましい加工進行方向この関係は１）項記載の
通りである。

本発明によって製造した格子模様状突起４を有する可塑
板３は、格子模様状突起４の高さが高い場合には曲げ剛
性の高い軽量可塑板３となり、特に強度を重視する場合
には、第９図に示す様に可型板画面の格子目を合わせて
格子模様状突起４が両面で一体となった梁を形成するよ
うに構成するのが最も良い、またプレス成形性を重視す
る場合には圧下率を小さくするほど軟化熱処理を省略し
ても大きなプレス成形量を与えることができる。

さらに格子模様状突起の稜線部５が同じ高さで平坦であ
るため、プレス成形時に窪み部に潤滑油が捕蓄され成形
が容易になり、擦疵は格子模様状突起４部のみに断続し
てしか付かないので目だたす。

格子模様状突起の稜線部５と窪み底部が平坦であるため
入射角に反射角がが等しく揃って反射像が鮮明になる。

また規則的な表面おうとつにより塗装後の仕上は良好で
あり、！！！膜またはめつき層１０の密着性も良い。

なおローラの摩耗は溝内に板材が充満すると飛躍的に大
き°くなり、２）項記載の技術によって溝内で板材を未
充満とすれば、ローラ寿命が著しく向上でき、板材の加
工硬化も小さくできる。

本発明で格子模様状突起高さを高くする必要がない場合
には、後工程で可塑板３の格子模様状突起の稜線部５を
平坦にする工程を採るので最大圧下率を極めて小さく選
定でき、可塑板３の加工硬化を防止し、ローラの寿命も
一層向上できる。加工硬化の低減を重視する場合には本
発明で推奨する圧率は格子模様状突起４を有する可塑板
３を製造する目的から外れない範囲で小さくする。この
場合の最大圧下部の圧下率の下限は目的とする効果が顕
在化する程度であれば良く９例えば反射像が鮮明な可塑
板を製造する目的には、加工後の表面高さの差が２μ−
程度、すなはちこの板厚が！０００μｍであれば最大圧
下率は０．２％まで小さくできる。従ってこの場合には
圧下を加える必要のない格子模様状溝底部の圧下率は０
％で良い。

以上述べたような２）項記載の本発明の技術では格子模
様状突起成形に際し軽度の加工しか与えないので可塑板
の加工硬化を軽度のとどめることができ、かつ、その後
のプレス加工時には格子模様状突起４に囲まれる可塑板
３の窪み部に潤滑油が捕蓄されるために、軟化熱処理を
行わなくてもプレス加工性が優れている。

３）本発明は第２図ないし第９図に示す様に。

好ましくは転造ローレットエ興または連続レーザビーム
により刻設した格子模様状溝１の溝側面角Ａが７０＠以
下であり、溝入口幅Ｂと溝深さＣの比Ｂ／Ｃが　１．０
以上の格子模様状溝１を刻設したローラ作動面２を可塑
材３の片面もしくは両面に押圧して前記の格子模様状溝
底部において３％以下の圧下率を与え、最大圧下部には
１５％以下の圧下率を与えて格子模様状溝１内には実質
的に未充満として可塑材３の表面にローラ作動面のおう
とつを転写して格子模様状突起４を形成せしめること。

そしてこの可塑材３の格子模様状突起の稜線部５に平滑
なローラ作動面６を押圧して稜線部５を平坦にすること
を特徴とする稜線部５が平坦な格子模様状突起４を持つ
可塑材３の製造法である。

ただし格子模様状溝底部における圧下率とは。

格子模様状溝ｌを刻設したローラを可塑材３の片面のみ
に押圧する場合には、加工前の固相厚みからローラの格
子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を減じ、加工前の固
相厚みで除した百分率であり。

格子模様状溝１を刻設したローラを可塑材３０両面に同
時に押圧する場合には、加工前の固相厚みから両ローラ
の格子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を減じ、加工前
の固相厚みで除した百分率であり、最大圧下部の圧下率
とは、加工前の固相厚みから対向するローラの最小間隔
を減じ、加工前の固相厚みで除した百分率である。

この３）項記載の技術はローラ格子模様状溝１を刻設す
る具体的方法、すなはち転造ローレット工具または連続
レーザビームを用いて刻設することを特定している。転
造ローレットを用いて前記の条件を満足する格子模様状
溝１をローラに刻設するには、転造ローレットの刃先頂
角を５０＠以上とし、格子模様状溝１が互いに交差する
ように右傾科目と左傾科目の転造ローレット工具を対と
して用いて格子模様状溝１を刻設する。連続レーザビー
ムを用いて格子模様状溝１を刻設する場合には２例えば
炭酸ガス連続レーザまたはＹＡＧ連続レーザを用いて鋼
製ローラ表面に　１ｋｌＦのエネルギを照射するときビ
ーム径を１０ないし５００μｍに集光する場合に、前記
の条件を満足する望ましい加工速度は　ｌないし　４■
／Ｓである。この様な方法でローラ格子模様状溝１を加
工すると前述の溝部の形状条件を満足するが、第３図に
示す様なローラ格子模様状溝縁に盛り上がり部１３を生
じる。この盛り上がり部１３と溝部は著しく硬化してお
り。

耐摩耗性が優れており、このまま使用すればローラの寿
命が向上するばかりでなく、このローラで加工した可塑
板３の格子模様状突起の稜線部５に平滑なローラ作動面
６を押圧して稜線部５を平坦にすると、第８図に示す様
に可塑板格子裾窪み９が大きくなり塗料の密着性が一層
良くなる。

４）本発明は好ましくは転造ローレット工具または連続
レーザビームにより格子ピッチが４０ないし２０００μ
翼の格子模様状溝を刻設しこの格子模様状溝１に囲まれ
た山頂部を平滑に研削して格子模様状溝１からの高さを
１０ないし４００μｍに仕上げたローラ作動面を、可塑
材３の片面もしくは両面に押圧して可塑材３の表面にロ
ーラ表面のおうとつを転写して格子模様状突起４を形成
せしめ、この可塑板３の格子模様状突起の稜線部５に平
滑なローラ作動面６を押圧して稜線部５を平坦にするこ
とを特徴とする稜線部５が平坦な格子模様状突起４を有
する可塑板の製造法である。

この４）項記載の技術は３）項記載の技術によってロー
ラに格子模様状溝１を刻設したのち、ローラ溝縁の盛り
上がり部１３を研削除去してローラ平滑面２′を修復し
たもので、可塑板窪み底部１５の平坦な面積は広くなり
、加工硬化は小さくなり９反射率は上昇する。この外の
効果は３）項記載の技術に同じである。

本発明において特にプレス加工性の良い成形用可塑板で
あってかつ反射像が鮮明な可塑板を得ようとする場合に
は、可塑板３の表面にローラ表面のおうとつを転写する
とき、第６図に示す様に溝底部を未充満の状態を残すの
が最も良い、このような未充満部１６が残存する条件は
ローラ格子模様状溝底部において３％以下の圧下率を与
え、最大圧下部には１５％以下の圧下を与えることが必
要である。

５）転造ローレット工具または連続レーザビームにより
格子ピッチが４０ないし２０００μｍの格子模様状溝１
を刻設しこの格子模様状溝１に囲まれた山頂部を平滑に
研削したのち硬質クロムめっきを施し、その山頂部を硬
質クロムめっき層が残存する範囲内で平滑に研削して格
子模様状溝１からの高さを１０ないし４００μ重に仕上
げたローラ作動面を、可塑材３の片面もしくは両面に押
圧して可塑材３の表面にローラ表面のおうとっを転写し
て格子模様状突起４を形成せしめ、この可塑板３の格子
模様状突起の稜線部５に平滑なローラ作動面６を押圧し
て稜線部５を平坦にすることを特徴とする稜線部５が平
坦な格子模様状突起４を有する可塑板の製造法である。

この５）項に記載の技術はプレス加工した塗装用板材の
反射像を一層鮮明にするために、ローラを一旦４）項記
載のように仕上げたのち、耐摩耗性と平滑さを増す硬質
クロムめっきと研削工程を加えている。この場合には４
）項記載の効果が一層安定して得られる。

６）本発明は第１０図と第１１図に示す様に。

ローラ作動面に金属粉を主成分とする合金添加元素を塗
布し、前記のローラを回転させながら断続してレーザビ
ームを照射して格子ピッチが４０ないＬ　２０００μｍ
の格子模様状未溶融部を残して前記の合金添加元素粉と
ローラ表層とを溶融合金化して盛りあがらせ、この盛り
上がった山頂部を平滑に研削して格子模様状未溶融部か
らの高さを１０ないし４００μｍに仕上げたローラ作動
面を、可塑板３の片面もしくは両面に押圧して可塑板３
の表面にローラ表面のおうとっを転写して格子模様状突
起４を形成せしめ、この可塑板３の格子模様状突起の稜
線部５に平滑なローラ作動面６を押圧して稜線部５を平
坦にすることを特徴とする稜線部５が平坦な格子模様状
突起４を有する可塑板の製造法である。

本発明ではローラの寿命が優れ、従って大量の板材を製
造する場合にローラ損耗による板材表面形状変化を最小
にするように、ローラ作動面に金属粉を主成分とする合
金添加元素を塗布し、前記のローラを回転させながら断
続してレーザビームを照射して格子ピッチが４０ないし
２０００μ−の格子模様状未溶融部を残して前記の合金
添加元素粉とローラ表層とを溶融合金化して耐摩耗合金
層を盛りあがらせ、この盛り上がった耐摩耗合金層の山
頂部を平滑に研削し、格子模様状未溶融部からの高さを
１０ないし　４００μｍに仕上げたローラを用いる。こ
の外の技術に付いては前記の通りである。

なお断続してレーザビームを照射するには連続レーザビ
ームを羽根車で周期的に遮るか、またはパルスレーザビ
ームを用いる。

７）ローラが鉄を主成分とし２合金添加元素粉にアルミ
、珪素、チタンまたはその合金から選ばれる少なくとも
一種の粉末と、ニッケル、クロム。

コバルト、モリブデン、タングステンまたはその合金か
ら選ばれる少なくとも一種の粉末とを含み。

炭素を含む樹脂をバインダとして合金元素添加粉をロー
ラ作動面に塗布することを特徴とする請求項６項記載の
稜線部５が平坦な格子模様状突起４を有する可塑板の製
造法である。

本発明ではレーザを用いてローラ表層を合金化するに際
しその条件を特定している。ローラが鉄を主成分とし２
合金添加元素粉に脱酸剤としてのアルミ、珪素、チタン
またはその合金から選ばれる少なくとも一種の粉末と、
耐摩耗成分としてのニッケル、クロム、コバルト、モリ
ブデン、タングステンまたはその合金から選ばれる少な
くとも一種の粉末とを含み、炭素を含む樹脂をバインダ
として合金元素添加粉をローラ作動面に塗布し乾燥の後
、レーザビームによりローラ表層を合金化すると、溶融
合金化部には健全で耐摩耗性の良い盛り上がり部が形成
できる。

８）本発明は可塑材が金属板または凝固直後の金属また
は高分子板であることを特徴とする前記の１）項ないし
７）項のいずれかに記載の稜線部が平坦な格子模様状突
起を有する可塑板の製造法である０本発明は金属板とし
ては工業的に大量生産されている鋼板、アルミ板、チタ
ン板、銅板のほか、可塑性を有するあらゆる金属板を対
称とすることができる。凝固直後の金属としては２例え
ば板材の連続鋳造に際し、液相から固相に変化した可塑
性を有するあらゆる金属を対称とすることができる。高
分子板としては熱可塑性またｉｔ熱硬化性の材料で可塑
性を有すれば良い１本発明で必須条件とする材料の可塑
性は前記の加工を行える程度の可塑性であって２例えば
従来難加工性材料と言われている珪素鋼、マンガン鋼２
球場黒鉛鋳鉄、チタン合金２種々の金属間化合物等を含
む。

本発明では従来技術では鋳造法でしか製造できなかった
難加工材を薄肉の板材に容易に鋳造成形できる。従来の
薄板の連続鋳造技術では鋳造中の板材の冷却不均一によ
る割れとローラの寿命が問題となっているが本発明では
この両問題を解決している。すなはち本発明のローラは
均一な格子状溝を有するため、熱伝達率が均一で大きく
２局部的な冷却遅れや過冷却が生じにくい、また板材（
こ割れが生じようとする場合には板材の格子模様状突起
が緩衝材となって割れが生じないか、ある〜）は割れを
微小な範囲に制止する。さらにローラの寿命については
、レーザビームを用いて３）項ないし５）項記載の技術
によってローラ表層に溝加工して加工してこの部分の組
織を微細にするか。

レーザビームを用いて６）項または７）項記載の技術に
よってローラ表層を合金化することによって長寿命化で
きる。

９）本発明は前記の１）項ないし８）項のいずれかに記
載の方法によって得た可塑板を切断または折り畳んで重
ね合わせ、ローラ間で押圧加工して板厚を減少すること
を特徴とする可塑板の製造法である。板材を重ね合わせ
てローラ間で押圧加工すると、板間で互いに滑ってずれ
、均一な厚さや形状に加工することは困難である。この
ために従来法では頑丈な箱内に板材を詰め込んで加工し
たが、この場合にも板材のずれは生じ、均一な厚さや形
状には加工できなかった１本発明では可塑板の表面に形
成した格子模様状突起がローラ間で押圧加工時に互いに
噛み合って相互の滑りをなくする。この効果によって板
材はすれずに均一な厚さや形状に加工され易くなる０本
発明の技術によって得た平坦な格子状突起を有する可塑
板を切断または折り畳んでそのまま、または箱詰めして
ローラ間で押圧加工すれば、従来法では得られなかった
厚み精度や形状の優れた極薄板や多層板を容易に得るこ
とができる。各葉の極薄板に分離するには各葉の間に分
離材としてアルミナ粉やシリケート粉や石灰粉等を介在
させれば良い。

１０）本発明は１前記の１）項ないし８）項のいずれか
に記載の方法によって得た可塑板を切断または折り畳ん
で重ね合わせ、　ローラ間で押圧加工して板厚を減少す
るとともに、格子模様状突起部において局部的に接合す
ることを特徴とする多層可塑板の製造法である。すなは
ち本発明の技術によって得た平坦な格子模様状突起を有
する可塑板をそのまま重ねるか、または格子模様状突起
の稜線部を清浄にしてこれを切断または折り畳んで。

そのまま、または箱詰めしてローラ間で押圧加工すれば
、従来法では得られなかった寸法精度や形状の優れた極
薄板多層板を容易に得ることができる０例えば一般に加
工の困難すｉ電磁鋼板は本発明法によって容易に極薄板
の多層板に加工でき、成形や切断や部品組み立て等の作
業も容易である。

（実施例１） 第１図に示すよう江溝底が平坦で一様な深さであり、溝
側面角Ａが７０°、溝入口幅Ｂと溝深さＣの比Ｂ／Ｃが
１．０の格子模様状溝を刻設したローラを用いてその作
動面を厚さ　５■のアルミ板の両面に押圧して前記の格
子模様状溝底部において。

１２％の圧下率を与えて可塑板の表面にローラ作動面の
おうとつを転写して高さ　１．２■鵬の格子模様状突起
をピッチ　５■璽で形成せしめた。このアルミ板のたわ
みは同じ平均板厚の同質のアルミ板のたわみの　０，６
倍であった。

（実施例２） 第３図に示すような溝を格子模様状溝を刃先頂角５０”
　、　　ピッチ間隔２０００μｍの転造ローレットによ
り刻設したローラ面の格子模様状溝の溝側面角Ａは約７
０＠であり、溝入口幅Ｂと溝深さＣの比Ｂ／Ｃは　１．
１である格子模様状溝を刻設したローラ作動面を厚さ　
３−一の低炭素鋼板の両面に押圧して前記の格子模様状
溝底部において２％の圧下率を与え、最大圧下部には１
２％の圧下率を与えて格子模様状溝内には実質的に未充
満として可塑板の表面にローラ作動面のおうとつを転写
して格子模様状突起を形成せしめ、そしてこの可塑板の
格子模様状突起の稜線部に平滑なローラ作動面を押圧し
て稜線部を平坦にした。この鋼板のたわみは同じ平均板
厚の同質の鋼板のたわみの０．７倍であった。

また前記のローラを第２図に示す形状に盛り上がり部を
研削除去した場合にもほぼ同様のたわみ改善の結果を得
た。

（実施例３） 鋼製ローラ表面に　１ｋＷの炭酸ガス連続レーザビーム
をビーム径１００μｍに集光して格子ピッチが４００μ
ｍの格子模様状溝を刻設しこの格子模様状溝に囲まれた
山頂部を平滑に研削して格子模様状溝からの高さを約１
０μｍに仕上げたローラ作動面を。

厚さ０．８ｍ■の極低炭素鋼板の片面に押圧してこの鋼
板の表面にローラ表面のおうとつを転写して格子模様状
突起を形成せしめ、この可塑板の格子模様状突起の稜線
部に平滑に研削したローラ作動面を押圧して稜線部を平
坦にした。この鋼板は直径５０＋ｎ、　　深さ２５■■
のカップ形に容易に成形でき、従来のダル加工した板材
に対し擦疵が少なく表面が美麗であった。また塗装後の
写像の鮮明性は従来のダル加工した成形品よりも優れて
〜）た。

（実施例４） 鋼製ローラにアルミ粉とモリブデン粉を樹脂をバインダ
として塗布し、乾燥したのち、鋼製ローラを回転させな
がら断続して　１ｋＷの炭酸ガス連続レーザビームをビ
ーム径１００μ重に集光して羽根車で周期的にレーザビ
ームを遮りながらレーザビームを照射して、格子短ピツ
チが（第１１図の左右方向）が２００μ園、格子長ピッ
チ（第１１図の上下方向）が１０００μｍの格子模様状
未溶融部を残して前記の合金添加元素粉とローラ表層と
を溶融合金化して盛りあがらせ、この盛り上がった山頂
部を平滑に研削して格子模様状未溶融部からの高さを約
２０μｍに仕上げたローラ作動面を、可塑板の片面に押
圧して可塑板の表面にローラ表面のおうとつを転写して
格子模様状突起を形成せしめ、この可塑板の格子模様状
突起の稜線部に平滑に研削したローラ作動面を押圧して
稜線部を平坦にした。

この鋼板は直径５０ｍ４　　深さ２５ｍｍのカップ形に
容易に成形でき、従来のダル加工した板材に対し擦疵が
少なく表面が美麗であった。また塗装後の写像の鮮明性
は従来のダル加工した成形品よりも優れていた。

この可塑板の格子模様状突起の稜線部に平滑に研削した
ローラ作動面を押圧して稜線部を平坦にした。この鋼板
は直径５０■■、深さ２５■鵬のカップ形に容易に成形
でき、従来のダル加工した板材に対し擦疵が少なく表面
が美麗であった。また塗装後の写像の鮮明性は従来のダ
ル加工した成形品よりも優れていた。

本発明では平坦な作動面により可塑板の全面にわたり圧
下を加える場合にも、可塑板の格子模様状突起部は窪み
部に対して圧下率が太きいためにスプリングバック量が
大きく、加工後の可塑板には僅かであっても格子模様状
突起４が形成される。

またこの格子模様状突起の高さが計測困難なほど小さく
なっても、格子模様状突起部の加工硬化の程度は窪み部
に対して大きく、プレス加工時やプレス加工後には格子
模様状突起が存在するのと同様の効果を発揮させること
ができる。

（発明の効果） 本発明によって曲げ剛性の高い軽量可塑板の製造が可能
になり、プレス後の曲げ剛性が高くしかもプレス成形性
の良いプレス成形用可塑板の製造が可能になり、擦疵の
目だたない可塑板の製造が可能になり、さらに塗膜また
はめっき層密着性の良い可塑板を提供でき、また反射像
が鮮明な可塑板の製造が可能になり、ざらにローラの寿
命が優れており、従って多量の板材を製造する場合にロ
ーラ損耗による板材表面形状のゆがみや変動が小さな稜
線部が平坦な格子模様状突起を有する可塑板の製造が可
能になる。

なお前記の条件の数値限定は鋼板やチタン板やアルミ板
や銅板などを基準としており、一般に圧延加工やプレス
加工できる全ての金属材料に適用できるが２例えば高分
子材料や食品材料やセラミックグリーンなど、より加工
性の良い材料では。

前述の範囲を広げて本発明を適用することができる。

また本発明によって製造した可塑板は、亜鉛めっき、錫
めっき、クロム鍍金、銅めっき、金めつき、銀めっき等
のほか種々のめっきや溶射やを施す場合に、これらの密
着性を向上させ、見栄えを良くする効果があり２本発明
はこれらの表面処理板材のほか前記の効果を利用する種
々の可塑板に適用できる。

さらに本発明は可塑板と同様の性能を要求される高分子
材料にも適用される。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１１図は本発明の説明図であって、第１
図ないし第３図および第１０図はローラの断面図、第４
図ないし第６図および第１１図はローラ表面の模様説明
図、第７図と第８図は可塑板を加工している場合の両者
の断面図、第９図は可塑板に本発明を適用したのち塗料
またはめっき層を施した例である。 １：　ローラの格子模様状溝、　１′：格子模様状溝底
平坦部、２：　格子模様状溝を刻設したローラ作動面、
２′：　ローラ平滑面、３：　可塑材、可塑板。 ４：　可塑板の格子模様状突起、５：　可塑板の格子模
様状突起の稜線部、６：　　平滑なローラ作動面。 ７：　可塑板稜線平坦部、８：　可塑板稜線平坦部肩。 ９：　可塑板格子裾窪み、１０：　　塗膜、めっき層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、溝底が平坦で一様な深さであり、溝側面角が７０°
   以下であり、溝入口幅と溝深さの比が１．０以上の格子
   模様状溝を刻設したローラ作動面を、可塑材の片面もし
   くは両面に押圧して、前記の格子模様状溝底部において
   ４％ないし１２％の圧下率を与えて可塑材の表面にロー
   ラ作動面のおうとつを転写して格子模様状突起を形成せ
   しめた可塑板を得ることを特徴とする稜線部が平坦な格
   子模様状突起を有する可塑板の製造法。 ただし格子模様状溝底部における圧下率とは、格子模様
   状溝を刻設したローラを可塑材の片面のみに押圧する場
   合には、加工前の固相厚みからローラの格子模様状溝底
   部の板厚方向最大間隔を減じ、加工前の固相厚みで除し
   た百分率であり、格子模様状溝を刻設したローラを可塑
   材の両面に同時に押圧する場合には、加工前の固相厚み
   から両ローラの格子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を
   減じ、加工前の固相厚みで除した百分率である。 ２、溝側面角が７０°以下であり、溝入口幅と溝深さの
   比が１．０以上の格子模様状溝を刻設または形成したロ
   ーラ作動面を、可塑材の片面もしくは両面に押圧して、
   前記の格子模様状溝底部において３％以下の圧下率を与
   え、最大圧下部には１５％以下の圧下率を与えて格子模
   様状溝内には実質的に未充満として可塑材の表面にロー
   ラ作動面のおうとつを転写して格子模様状突起を形成せ
   しめた可塑板を得ること、そしてこの可塑板の格子模様
   状突起部の稜線部に平滑なローラ作動面を押圧して稜線
   部を平坦にすることを特徴とする稜線部が平坦な格子模
   様状突起を有する可塑板の製造法。 ただし格子模様状溝底部における圧下率とは、格子模様
   状溝を刻設したローラを可塑材の片面のみに押圧する場
   合には、加工前の固相厚みからローラの格子模様状溝底
   部の板厚方向最大間隔を減じ、加工前の固相厚みで除し
   た百分率であり、格子模様状溝を刻設したローラを可塑
   材の両面に同時に押圧する場合には、加工前の固相厚み
   から両ローラの格子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を
   減じ、加工前の固相厚みで除した百分率であり、最大圧
   下部の圧下率とは、加工前の固相厚みから対向するロー
   ラの最小間隔を減じ、加工前の固相厚みで除した百分率
   である。 ３、転造ローレット工具または連続レーザビームにより
   刻設した格子模様状溝の溝側面角が７０°以下であり、
   溝入口幅と溝深さの比が１．０以上の格子模様状溝を刻
   設したローラ作動面を、可塑材の片面もしくは両面に押
   圧して、前記の格子模様状溝底部において３％以下の圧
   下率を与え、最大圧下部には１５％以下の圧下率を与え
   て格子模様状溝内には実質的に未充満として可塑材の表
   面にローラ作動面のおうとつを転写して格子模様状突起
   を形成せしめた可塑板を得ること、そしてこの可塑板の
   格子模様状突起部の稜線部に平滑なローラ作動面を押圧
   して稜線部を平坦にすることを特徴とする稜線部が平坦
   な格子模様状突起を有する可塑板の製造法。 ただし格子模様状溝底部における圧下率とは、格子模様
   状溝を刻設したローラを可塑材の片面のみに押圧する場
   合には、加工前の固相厚みからローラの格子模様状溝底
   部の板厚方向最大間隔を減じ、加工前の固相厚みで除し
   た百分率であり、格子模様状溝を刻設したローラを可塑
   材の両面に同時に押圧する場合には、加工前の固相厚み
   から両ローラの格子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を
   減じ、加工前の固相厚みで除した百分率であり、最大圧
   下部の圧下率とは、加工前の固相厚みから対向するロー
   ラの最小間隔を減じ、加工前の固相厚みで除した百分率
   である。 ４、転造ローレット工具または連続レーザビームにより
   格子ピッチが４０ないし２０００μｍの格子模様状溝を
   刻設しこの格子模様状溝に囲まれた山頂部を平滑に研削
   して格子模様状溝からの高さを１０ないし４００μｍに
   仕上げたローラ作動面を、可塑材の片面もしくは両面に
   押圧して、可塑材の表面にローラ表面のおうとつを転写
   して格子模様状突起を形成せしめ、この可塑材の格子模
   様状突起部の稜線部に平滑なローラ作動面を押圧して稜
   線部を平坦にすることを特徴とする稜線部が平坦な格子
   模様状突起を有する可塑板の製造法。 ６、転造ローレット工具または連続レーザビームにより
   格子ピッチが４０ないし２０００μｍの格子模様状溝を
   刻設しこの格子模様状溝に囲まれた山頂部を平滑に研削
   したのち硬質クロムめっきを施し、その山頂部を硬質ク
   ロムめっき層が残存する範囲内で平滑に研削して格子模
   様状溝からの高さを１０ないし４００μｍに仕上げたロ
   ーラ作動面を、可塑材の片面もしくは両面に押圧して、
   可塑材の表面にローラ表面のおうとつを転写して格子模
   様状突起を形成せしめ、この可塑材の格子模様状突起部
   の稜線部に平滑なローラ作動面を押圧して稜線部を平坦
   にすることを特徴とする稜線部が平坦な格子模様状突起
   を有する可塑板の製造法。 ６、ローラ作動面に金属粉を主成分とする合金添加元素
   を塗布し、前記のローラを回転させながら断続してレー
   ザビームを照射して格子ピッチが４０ないし２０００μ
   ｍの格子模様状未溶融部を残して前記の合金添加元素粉
   とローラ表層とを溶融合金化して盛りあがらせ、この盛
   り上がった山頂部を平滑に研削して格子模様状未溶融部
   からの高さを１０ないし４００μｍに仕上げたローラ作
   動部を、可塑材の片面もしくは両面に押圧して、可塑材
   の表面にローラ表面のおうとつを転写して格子模様状突
   起を形成せしめ、この可塑材の格子模様状突起部の稜線
   部に平滑なローラ作動面を押圧して稜線部を平坦にする
   ことを特徴とする稜線部が平坦な格子模様状突起を有す
   る可塑板の製造法。 ７、ローラが鉄を主成分とし、合金添加元素粉にアルミ
   、珪素、チタンまたはその合金から選ばれる少なくとも
   一種の粉末と、ニッケル、クロム、コバルト、モリブデ
   ン、タングステンまたはその合金から選ばれる少なくと
   も一種の粉末とを含み、炭素を含む樹脂をバインダとし
   て合金元素添加粉をローラ作動面に塗布することを特徴
   とする請求項６項記載の稜線部が平坦な格子模様状突起
   を有する可塑板の製造法。 ８、可塑材が金属板または凝固直後の金属または高分子
   板であることを特徴とする請求項１項ないし７項のいず
   れかに記載の稜線部が平坦な格子模様状突起を有する可
   塑板の製造法。 ９、請求項１項ないし８項のいずれかに記載の方法によ
   って得た可塑板を切断または折り畳んで重ね合わせ、ロ
   ーラ間で押圧加工して板厚を減少することを特徴とする
   可塑板の製造法。 １０、請求項１項ないし８項のいずれかに記載の方法に
   よって得た可塑板を切断または折り畳んで重ね合わせ、
   ローラ間で押圧加工して板厚を減少するとともに、格子
   模様状突起部において局部的に接合することを特徴とす
   る多層可塑板の製造法。