WO1997045213A1 - Procede et dispositif d'impression d'une surface metallique dure, notamment de l'acier nu ou revetu - Google Patents
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Definitions
- the endless belt 18 also runs between said cylinders 10a and 10b and thanks to the pressure exerted by them and to the structure of the woven textile strip 18, the desired roughness is obtained on the corresponding face of said metal strip 13.
- the woven textile sheet 11 can bear on at least one of its faces hollow or relief patterns. These patterns can have all the desired shapes as a function of the impressions to be made on the hard metallic surface, such as for example reliefs forming a checkerboard or an embossing or even acronyms or logos.
- the conditions of pressure exerted by the cylinders and speed of travel of the hard metallic surface as well as of the woven textile sheet are preferably similar to those of a work hardening operation.
- a roughness suitable for shaping is sought on a sheet metal such as for example during stamping or a roughness suitable for the polished surface appearance after painting this sheet or both.
- the woven textile sheet 11 (FIG. 9) is formed by cylindrical wires 30 of stainless steel having a diameter of the order of 40 microns.
- This woven textile sheet 11 was placed on one face of a sheet 12 and the assembly thus formed was introduced between two cylinders to exert on said sheet and said sheet a force of about 13 tonnes with a cylinder diameter of 240 millimeters and a sheet width of 100 millimeters.
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Abstract
L'invention a pour objet un procédé d'impression d'une surface métallique dure (12), notamment de l'acier nu ou revêtu, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer par défilement et avec une pression déterminée sur la surface métallique dure (12), une nappe textile tissée (11) composée de fibres ou de fils et comportant une structure correspondant à la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure (12). L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Description
Procédé et dispositif d'impression d'une surface métal¬ lique dure, notarπt--mt de l'acier nu ou revêtu".
La présente invention a pour objet un procédé et un dispositif d'impression d'une surface métallique dure, notamment de l'acier nu ou revêtu.
On sait que la surface d'une tôle ou d'un cylindre par exemple de laminage présente toujours un certain relief à l'échelle microscopique.
Ce micro-relief de la surface plane constitue la rugosité, et la forme et la valeur dej cette rugosité sont très importantes quant à l'application de la tôle.
En effet, une rugosité élevée est à éviter pour des pièces exposées comme par exemple d'une voiture automobile ou d'un appareil électroménager, car après le laquage, elles présenteraient un aspect mat. Par contre, pour les pièces d'emboutissage, une rugosité élevée est requise de façon que l'huile soit retenue dans les micro-cavités de la tôle.
Ces petites quantités d'huile permettent au métal de fluer sans grippage entre les matrices de la presse lors de l'emboutissage de cette tôle.
Par conséquent et en fonction des différentes applications techniques, il est nécessaire d'obtenir des tôles ou des bandes ou encore des cylindres présentant une rugosité de surface déterminée.
Dans le cas des tôles ou des bandes, la technique utilisée jusqu'à présent pour réaliser cette rugosité consiste tout d'abord à marquer l'un ou les deux cylindres, par exemple d'une cage de laminoir selon la rugosité à obtenir, puis à faire passer la tôle ou la bande entre ces deux cylindres qui, par la pression qu'ils exercent sur cette tôle ou cette
bande, permettent de transférer la rugosité sur ladite tôle ou ladite bande.
Les techniques les plus couramment utilisées jusqu'à présent pour marquer les cylindres sont le grenaillage, le traitement par laser ou faisceau d'électrons ou encore 1 'électroérosion.
Ces techniques sont également utilisées pour obtenir une rugosité sur des cylindres.
La technique du grenaillage consiste à bombarder le cylindre par des granulés d'acier, qui enlèvent de minuscules particules de métal en surface du cylindre.
La technique d' électroérosion consiste à utiliser une puissante décharge électrique entre le cylindre et des électrodes en forme de tige. Une huile diélectrique entre le cylindre et les électrodes facilite l'amorçage de l'arc.
Mais, les techniques de grenaillage ou d'électroérosion ne provoquent que des cavités dans la surface du cylindre et cela d'une manière tout à fait aléatoire.
Le marquage par faisceau laser permet de fondre le métal du cylindre de façon à obtenir des cratères munis d'un rebord au lieu de cavités. Etant donné que la gravure s'effectue sous oxygène, ces rebords sont constitués principalement d'oxydes très durs, mais en même temps très friables de sorte qu'ils sont sujet à une usure assez rapide.
Ainsi, les cylindres de marquage s'usent rapidement ce qui ne permet pas d'obtenir une répétabilité parfaite dans le temps de la rugosité sur la tôle ou la bande.
Par conséquent, les cylindres de marquage doivent être changés régulièrement entraînant ainsi un arrêt relativement long de la ligne de production.
Le changement répété des cylindres nécessite de prévoir un stock important de cylindres de rechange.
De plus, ces techniques utilisées jusqu'à présent sont relativement longues et onéreuses .
On connaît également dans le brevet US-A-1 516 098 un procédé d'obtention sur une tôle d'une finition rugueuse.
Ce procédé consiste à placer sur l'une ou sur les deux faces d'une tôle, une feuille de papier et à faire passer l'ensemble entre deux cylindres pour obtenir sur la ou lesdites faces cette finition rugueuse.
Mais, la feuille de papier est constituée de fibres de cellulose possédant des caractéristiques mécaniques limitées et réparties de manière désordonnée et aléatoire si bien que cette feuille présente une surface pleine.
Ainsi, lors du passage entre les cylindres de la tôle recouverte de cette feuille de papier, il se forme sur la surface de ladite tôle des parties en relief séparées par des parties planes et qui sont réparties de manière désordonnée et aléatoire.
De ce fait, lors de l'opération d'emboutissage d'une telle tôle, les parties planes ainsi formées ne permettent pas de retenir l'huile de telle sorte qu'il risque de se produire un grippage entre le métal constitutif de la tôle et les matrices de la presse d'emboutissage.
L'invention a pour but d'éviter ces inconvénients en proposant un procédé et un dispositif permettant de réaliser de manière simple et économique une rugosité contrôlée et organisée sur une surface métallique dure, notamment de l'acier nu ou revêtu.
L'invention a donc pour objet un procédé d'impression d'une surface métallique dure, notamment de l'acier nu ou revêtu, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer par défilement et avec une pression déterminée sur la surface métallique dure, une nappe textile tissée et composée de fibres ou de fils et comportant une structure correspondant à la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention :
- la surface métallique dure est formée par une tôle ou une bande continue ou un cylindre,
- on détermine la pression en fonction des caractéristiques mécaniques des fibres ou des fils composant la nappe textile tissée de telle manière qu'au moment de l'application de ladite pression le diamètre des fibres ou des fils mesuré perpendiculairement à la direction d'application de la pression soit supérieur à deux fois le diamètre initial desdites fibres ou desdits fils et reste inférieur à la maille de ladite nappe textile tissée,
- on détermine la nature des fibres ou des fils composant la nappe textile tissée en fonction des parties en relief et en creux de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure, on détermine le maillage de la nappe textile tissée en fonction de la densité des parties en
relief de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure,
- on imprègne la nappe textile tissée d'un produit solide ou liquide de traitement ou de revêtement de la surface métallique dure.
L'invention a également pour objet un dispositif d'impression d'une surface métallique dure, notamment de l'acier nu ou revêtu, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens d'application par défilement et avec une pression déterminée sur la surface métallique dure, d'une nappe textile tissée composée de fibres ou de fils et comportant une structure correspondant à la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure. Selon d'autres caractéristiques de
1 ' invention :
- les moyen d'application sont formés par deux cylindres d'une cage de laminoir,
- la nappe textile tissée est constituée par une bande ou par un bande sans fin formant une boucle ou par une bande placée sur la surface de travail d'au moins un cylindre de la cage de laminoir, la pression appliquée sur la nappe textile tissée est déterminée en fonction des caractéristiques mécaniques des fibres ou des fils composant ladite nappe de telle manière qu'au moment de l'application de ladite pression le diamètre des fibres ou des fils mesuré perpendiculairement à la direction d'application de la pression soit supérieur à deux fois le diamètre initial desdites fibres ou desdits fils et reste inférieur à la maille de ladite nappe textile tissée,
la nature des fibres ou des fils composant la nappe textile tissée est déterminée en fonction des parties en relief et en creux de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure, - le maillage de la nappe textile tissée est déterminé en fonction de la densité des parties en relief de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure, la nappe textile tissée porte sur au moins une de ses faces des motifs, la structure texturée de la nappe textile et lesdits motifs correspondant à la rugosité à obtenir sur la surface métallique dure,
- les motifs sont en creux ou en relief. D'autres caractéristiques et avantages de
1 ' invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels : les Figs . 1 à 4 sont des vues schématiques montrant différents modes de réalisation d'un dispositif selon l'invention pour réaliser une rugosité sur une surface métallique dure, comme par exemple une tôle ou une bande, la Fig. 5 est une vue schématique montrant un mode de réalisation d'un dispositif selon l'invention pour réaliser une rugosité sur une surface métallique dure, comme par exemple un cylindre,
- la Fig. 6 est une vue à grande échelle d'une portion d'une première nappe textile tissée pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention,
- la Fig. 7 est une vue à grande échelle de la rugosité obtenue sur une tôle avec la nappe textile tissée de la Fig. 6,
- la Fig. 8 est une vue à grande échelle de la portion de la première nappe textile tissée de la Fig. 6, après le marquage de la tôle,
- la Fig. 9 est une vue à grande échelle d'une portion d'une seconde nappe textile tissée pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention,
- la Fig. 10 est une vue à grande échelle de la rugosité obtenue sur une tôle avec la nappe textile de la Fig. 9. Le procédé selon l'invention pour réaliser une rugosité déterminée et organisée sur une surface métallique dure, notamment de l'acier nu ou revêtu, consiste à appliquer par défilement et avec une pression déterminée sur la surface métallique dure, une nappe textile tissée comportant une structure correspondant à la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique.
Pour cela et comme représenté sur les Figs . 1 à 5, le dispositif selon l'invention comporte des moyens 10 d'application par défilement et avec une pression déterminée, sur une surface métallique dure, d'une nappe textile tissée 11 comportant une structure correspondant à la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure. Des moyens 10 d'application de la nappe textile tissée sur la surface métallique dure sont formés par deux cylindres, respectivement 10a et 10b, d'une cage de laminoir et plus particulièrement d'une cage d'écrouissage. Ainsi que représenté sur les Figs. 1 à 5, les cylindres 10a et 10b sont horizontaux, parallèles entre eux et disposés en vis à vis .
La surface métallique dure, notamment de l'acier nu ou revêtu, est formée d'une tôle 12 (Fig. 1) ou d'une bande 13 de grande longueur (Figs. 2 à 4) ou d'un ou de deux cylindres 10a et 10b (Fig. 5) qui forment également des moyens d'application de la nappe textile tissée 11.
Pour réaliser la rugosité sur la tôle 12 ou la bande 13 ou encore l'un ou les deux cylindres 10a et
10b, on utilise une nappe textile tissée 11 dont la nature, le diamètre et les caractéristiques mécaniques des fibres ou des fils ainsi que le maillage de ladite nappe textile tissée sont déterminés en fonction de cette rugosité à obtenir et du traitement ultérieur appliqué. Pour réaliser la rugosité sur une face d'une tôle 12 comme représenté sur la Fig. 1, on pose sur cette face, une bande 14 ou une portion de bande 14 de la nappe textile tissée 11 et on fait passer l'ensemble constitué par la nappe 11 et la tôle 12 entre les deux cylindres 10a et 10b.
Compte tenu de la pression exercée par les cylindres 10a et 10b sur la nappe textile tissée 11, les motifs de cette nappe 11 sont transférés sur la face correspondante de la tôle 12. Pour réaliser une rugosité sur les deux faces de la tôle 12 , on place sur ces deux faces une bande 14 ou une portion de bande 14 de la nappe textile tissée 11 et on procède de la même façon.
Dans le cas d'une bande métallique 13 de grande longueur, la napp? textile tissée 11 comportant une structure correspondant à la rugosité à obtenir sur cette bande 13 est constituée par une bande textile tissée 15 disposée du côté de la face de la bande
métallique 13 où la rugosité doit être obtenue, comme représenté à la Fig. 2.
Cette bande textile tissée 15 est enroulée sur un premier dévidoir 16 placé en amont des cylindres 10a et 10b par rapport au sens de défilement de la bande métallique 13 et l'autre extrémité de ladite bande textile tissée 15 est reliée à un second dévidoir 17 disposé en aval desdits cylindres 10a et 10b.
Lors du défilement de la bande métallique 13 entre les cylindres 10a et 10b, la bande textile tissée 15 défile également entre les cylindres 10a et 10b et grâce à la pression exercée par ceux-ci et à la structure de la bande textile tissée 15, la rugosité recherchée est obtenue sur la face correspondante de ladite bande métallique 13.
Pour réaliser une rugosité sur les deux faces de la bande métallique 13, il suffit d'intercaler entre chaque cylindre 10a et 10b et chaque face de la bande métallique 13, une bande textile tissée 15 et de faire défiler en continu la bande métallique 13 et les deux bandes textiles tissées 15.
Selon une variante représentée à la Fig. 3 , pour réaliser une rugosité sur une bande métallique 13 de grande longueur, la nappe textile tissée 11 est constituée par une bande sans fin 18 formant une boucle et passant entre les cylindres 10a et 10b.
Cette bande sans fin 18 est placée du côté de la face de la bande métallique 13 où doit être réalisée la rugosité recherchée. Lors du défilement de la bande métallique
13 entre les cylindres 10a et 10b, la bande sans fin 18 défile également entre lesdits cylindres 10a et 10b et grâce à la pression exercée par ceux-ci et à la
structure de la bande textile tissée 18, la rugosité recherchée est obtenue sur la face correspondante de ladite bande métallique 13.
Pour réaliser une rugosité sur les deux faces de la bande métallique 13, il suffit, dans ce cas, de placer entre chaque cylindre 10a et 10b et chaque face de la bande métallique 13, une bande textile tissée sans fin 18 et formant une boucle.
Selon un autre mode de réalisation représenté à la Fig. 4, la nappe textile tissée 11 est constituée par une bande 19 placée sur la surface de travail d'au moins un des cylindres 10a et 10b.
Pour réaliser la rugosité sur une face de la bande métallique 13, une bande textile tissée 19 est placée sur la surface de travail de l'un des cylindre comme par exemple le cylindre 10a, et pour réaliser la rugosité sur les deux faces de la bande métallique 13, une bande textile tissée 19 est placée sur la surface de travail de chaque cylindre 10a et 10b. Dans le cas où la rugosité est à obtenir sur des cylindres 10a et 10b, comme représenté à la Fig.5, une nappe textile tissée 11 comportant une structure correspondant à la rugosité à réaliser sur lesdits cylindres 10a et 10b est placée entre les cylindres 10a et 10b.
Dans ce mode de réalisation, les cylindres 10a et 10b forment également les moyens d'application de la nappe textile tissée 11 sur la surface métallique dure. Ainsi, lors de la rotation des cylindres
10a et 10b et grâce à la pression exercée par ceux-ci et à la structure de la nappe textile tissée 11, la
rugosité recherchée est réalisée sur lesdits cylindres 10a et 10b.
Pour réaliser une rugosité sur seulement un des cylindres 10a ou 10b, une tôle, non représentée, est intercalée entre la nappe textile tissée 11 et le cylindre 10a ou 10b sur lequel ne doit pas être réalisée la rugosité.
La longueur de la nappe textile tissée 11 est sensiblement égale à la circonférence des cylindres 10a et 10b.
Le dispositif selon l'invention permet donc de réaliser, en fonction de la structure de la nappe textile tissée 11, une rugosité déterminée et organisée sur des surfaces métalliques dures comme par exemple des tôles, des bandes de grande longueur ou des cylindres.
Selon une variante, la nappe textile tissée 11 peut porter sur au moins une de ses faces des motifs en creux ou en relief. Ces motifs peuvent présenter toutes les formes souhaitées en fonction des impressions à réaliser sur la surface métallique dure, comme par exemple des reliefs formant un damier ou un gaufrage ou encore de sigles ou des logos. Les conditions de pression exercée par les cylindres et de vitesse de défilement de la surface métallique dure ainsi que de la nappe textile tissée sont de préférence analogues à celles d'une opération d'écrouissage. A titre d'exemple, dans certaines applications, il est recherché sur une tôle une rugosité adaptée à la mise en forme comme par exemple lors d'un emboutissage ou une rugosité adaptée à
l'aspect de surface poli après la peinture de cette tôle ou encore les deux à la fois.
La première condition nécessite une rugosité assez forte prévoyant des micropoches pour contenir l'huile de lubrification au moment de la mise en forme et la seconde condition nécessite une rugosité pratiquement nulle.
L'utilisation d'une nappe textile tissée permet d'obtenir une rugosité comportant une succession de parties en relief et en creux déterminée et organisée en fonction du traitement ultérieur appliqué à la tôle ou à la bande et cela en jouant sur l'un ou l'ensemble des paramètres suivants, qui sont la nature, le diamètre et les caractéristiques mécaniques des fibres ou des fils ainsi que le maillage de ladite nappe textile tissée 11 ou la pression exercée par les cylindres .
Ainsi, la pression appliquée sur la nappe textile tissée 11 est déterminée en fonction des caractéristiques mécaniques des fibres ou des fils composant ladite nappe 11 de telle manière qu'au moment de l'application de ladite pression, le diamètre des fibres ou des fils mesuré perpendiculairement à la direction d'application de la pression soit supérieur à deux fois le diamètre initial desdites fibres ou desdits fils et reste inférieur à la maille de ladite nappe textile tissée.
Par ailleurs, la nature des fibres ou des fils composant la nappe textile tissée 11 est déterminée en fonction des parties en relief et en creux de la rugosité à obtenir sur ladite face métallique dure.
Le maillage de la nappe textile tissée 11 est déterminé en fonction de la densité des parties en relief de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure. En se reportant maintenant aux Figs . 6 à
10, on va décrire deux exemples de rugosité obtenue avec deux nappes textiles tissées différentes.
Selon un premier exemple représenté sur les Figs. 6 à 8, la nappe textile tissée 11 (Fig.6) est formée par des fibres cylindriques 20 de polyamide ayant un diamètre de l'ordre de 60 microns.
Le maillage de cette nappe 11 est de l'ordre de 150 microns.
Cette nappe textile tissée 11 a été placée sur une face d'une tôle 12 et l'ensemble ainsi constitué a été introduit entre deux cylindres pour exercer sur ladite nappe et ladite tôle une force d'environ 13 tonnes, avec un diamètre de cylindres de 240 millimètres et une largeur de tôle de 100 millimètres.
Ainsi que représenté à la Fig. 7, la nappe textile tissée 11 a permis d'obtenir sur la face correspondante de la tôle 12 une rugosité présentant une succession déterminée et ordonnée de parties en relief 21 et de parties en creux 22.
La différence de hauteur entre le sommet des parties en relief 21 et le fond des parties en creux 22 est d'environ 8 microns et la périodicité de ces parties en relief 21 et en creux 22 est d'environ 170 microns.
Ainsi que représenté à la Fig. 8, après le passage de la nappe textile tissée 11 et de la tôle 12 entre les cylindres, les fibres 20 de cette nappe 11
ont été écrasées et les vides 23 entre lesdites fibres 20 ont été réduits alors que les croisements 24 des fibres 20 ont augmenté.
Les vides 23 correspondent aux parties en relief 21 formées sur la tôle 12 et les croisements 24 des fibres 20 correspondent aux parties en creux 22 formées sur ladite tôle 12.
Selon un second exemple représenté sur les Fig. 9 et 10, la nappe textile tissée 11 (Fig. 9) est formée par des fils cylindriques 30 en acier inoxydable ayant un diamètre de l'ordre de 40 microns.
Le maillage de cette nappe est de l'ordre de 170 microns.
Cette nappe textile tissée 11 a été placée sur une face d'une tôle 12 et l'ensemble ainsi constitué a été introduit entre deux cylindres pour exercer sur ladite nappe et ladite tôle une force d'environ 13 tonnes avec un diamètre de cylindres de 240 millimètres et une largeur de tôle de 100 millimètres.
Ainsi que représenté à la Fig. 10, la nappe textile tissée 11 a permis d'obtenir sur la face correspondante de la tôle 13 une rugosité présentant une succession déterminée et ordonnée de parties en relief 31 et de parties en creux 32.
Dans ce cas la différence de hauteur entre le sommet des parties en relief 31 et le fond des parties en creux 32 est d'environ 21 microns et la périodicité de ces parties en relief 31 et en creux 32 est d'environ 170 microns.
Compte tenu de la nature des fils 30 qui dans cet exemple est de l'acier inoxydable, après le passage de la nappe textile 11 et de la tôle 13 entre
les cylindres, ces fils 30 de ladite nappe 11 ne sont pas déformés .
Ces exemples permettent de mettre en évidence que la répartition des parties en relief et en creux ainsi que la hauteur de ces parties en relief et la profondeur de ces parties en creux dépendent de la nature, du diamètre et des caractéristiques mécaniques des fibres ou des fils et du maillage de la nappe textile tissée utilisée. En effet, pour la même pression avec une nappe textile tissée composée de fibres de polyamide de 60 microns de diamètre, on obtient une différence de hauteur entre le sommet des parties en relief et le fond des parties en creux d'environ 8 microns et avec une nappe textile tissée composée de fils d'acier inoxydable de 40 microns de diamètre, on obtient une différence de hauteur entre le sommet des parties en relief et le fond des parties en creux d'environ 21 microns avec une pression identique. De même, pour une pression identique avec une nappe textile tissée composée de fibres de polyamide ayant un maillage de 150 microns, on obtient une périodicité des parties en creux et des parties en relief de l'ordre de 170 microns c'est à dire différente du maillage, alors qu'avec une nappe textile tissée composée de fils d'acier inoxydable ayant un maillage de 170 microns, on obtient une périodicité des parties en relief et en creux sensiblement identique au maillage. En comparant les Figs. 7 et 10, on constate que les profils des rugosités obtenues avec une nappe textile tissée composée de fibres de polyamide et avec une nappe textile tissée composée de fils en acier
inoxydable, avec une pression identique, sont différents .
En effet, la rugosité obtenue avec une nappe composée de fibres de polyamide se caractérise par des parties en creux 22 communiquant entre elles sans passer par les parties en relief 21 et ces parties en relief 21 ont la forme de pics indépendants dont la densité est plus ou moins importante selon l'application envisagée. Par contre, la rugosité obtenue avec une nappe composée de fils en acier inoxydable se caractérise par des grands plateaux parsemés de parties en creux 42 isolées les unes des autres et de forme allongée dans au moins deux directions parallèles et cela sans bourrelets contrairement au marquage par faisceau laser.
On voit donc que selon la plasticité des fibres ou des fils composant la nappe textile tissée la rugosité obtenue n'est pas la même, avec une pression identique.
Par ailleurs, en faisant varier la pression exercée par les cylindres sur la nappe textile tissée et la surface métallique dure, on modifie la répartition des parties en relief et en creux ainsi que la hauteur et la profondeur respectivement de ces parties en relief et en creux.
Selon le traitement ultérieur appliqué à la tôle, par exemple un emboutissage ou une peinture, on choisit la nappe textile tissée qui permet d'obtenir la rugosité la plus adaptée à ce traitement.
Selon une variante, la nappe textile peut être composée de fils tissés, ces fils étant préparés à partir de fibres cardées et filées.
Avec une telle nappe, la force nécessaire pour obtenir la déformation des fils est moindre que dans le cas d'une nappe textile tissée composée de fibres . Ainsi, l'utilisation d'une nappe textile tissée pour obtenir une rugosité sur une surface métallique dure permet de régler indépendamment la rugosité moyenne et le nombre de parties en relief et en creux au centimètre. De plus, la nappe textile tissée peut être utilisée pour appliquer sur une tôle ou une bande ou un cylindre, un produit destiné à réaliser un traitement de surface ou un revêtement.
Dans ce cas, la nappe textile tissée est imprégnée d'un produit solide ou liquide adapté au traitement ou au revêtement à réaliser.
Cette nappe textile tissée peut également être utilisée pour abraser ou nettoyer la tôle ou la bande ou le cylindre. Sur le circuit de la nappe textile tissée, il est possible de prévoir des moyens pour imprégner ladite nappe du produit adapté au traitement à réaliser ou des moyens pour nettoyer cette nappe par exemple par arrosage ou par un dispositif à ultrasons. Le procédé et le dispositif selon l'invention permettent d'obtenir par des moyens simples et de façon fiable et économique une rugosité déterminée et ordonnée sur une surface métallique dure. Ce procédé et ce dispositif évitent le changement fréquent des cylindres et leur réusinage.
Par ailleurs, dans le domaine des rugosités très fines à obtenir sur une surface métallique dure, les reliefs réalisés en appliquant par défilement sur
cette surface métallique dure une nappe textile tissée, se présentent sous la forme d'une suite d'alvéoles contiguës qui ne peuvent pas être obtenus par les méthodes classiques.
Claims
1. Procédé d'impression d'une surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) , notamment de l'acier nu ou revêtu, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer par défilement et avec une pression déterminée sur la surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) une nappe textile tissée (11) composée de fibres (20) ou de fils (30) et comportant une structure correspondant à la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) .
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface métallique dure est formée par une tôle (12) ou une bande continue (13) .
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface métallique dure est formée par un cylindre (10a, 10b) .
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on détermine la pression en fonction des caractéristiques mécaniques des fibres (20) ou des fils (30) composant la nappe textile tissée
(11) de telle manière qu'au moment de l'application de ladite pression le diamètre des fibres (20) ou des fils (30) mesuré perpendiculairement à la pression d'application de la pression soit supérieur à deux fois le diamètre initial desdites fibres (20) ou desdits fils (20) et reste inférieur à la maille de ladite nappe textile tissée (11) .
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 1 ' on détermine la nature des fibres (20) ou des fils (30) composant la nappe textile tissée (11) en fonction des parties en relief (21, 31) et en creux (22, 32) de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure (12,13, 10a, 10b) .
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on détermine le maillage de la nappe textile tissée (11) en fonction de la densité des parties en relief (21, 31) de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) .
7. Procédé selon 1 'une des revendications 1 ou 4 à 6, caractérisé en ce que l'on imprègne la nappe textile tissée (11) d'un produit solide ou liquide de traitement ou de revêtement de la surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) .
8. Dispositif d'impression d'une surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) , notamment de l'acier nu ou revêtu, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (10) d'application par défilement et avec une pression déterminée sur la surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) d'une nappe textile tissée (11) composée de fibres (20) ou de fils (30) et comportant une structure correspondant à la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure (12,13, 10a, 10b) .
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que les moyens (10) d'application sont formés par deux cylindres (10a, 10b) d'une cage de laminoir.
10. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la nappe textile tissée (11) est
'constituée par une bande (14, 15) .
11. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la nappe textile tissée (11) est constituée par une bande sans fin (18) formant une boucle.
12. Dispositif selon les revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la nappe textile tissée (11) est constituée par une bande (19) placée sur la surface de travail d'au moins un cylindre (10a, 10b) de la cage de laminoir.
13. Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 10 à 12, caractérisé en ce que la pression à appliquer sur la nappe textile tissée (11) est déterminée en fonction des caractéristiques mécaniques des fibres (20) ou des fils (30) composant ladite nappe (11) de telle manière qu'au moment de l'application de ladite pression le diamètre des fibres (20) ou des fils (30) mesuré perpendiculairement à la direction d'application de la pression soit supérieur à deux fois le diamètre initial desdites fibres (20) ou desdits fils (30) et reste inférieur à la maille de ladite nappe textile tissée (11) .
14. Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 10 à 12, caractérisé en ce que la nature des fibres (20) ou des fils (30) composant la nappe textile tissée (11) est déterminée en fonction des parties en relief (21, 31) et en creux (22, 32) de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) .
15. Dispositif selon l'une des revendication 1 ou 10 à 12, caractérisé en ce que le maillage de la nappe textile tissée (11) est déterminé en fonction de la densité des parties en relief (21, 31)de la rugosité à obtenir sur ladite surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) .
16. Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 10 à 15, caractérisé en ce que la nappe textile tissée (11) porte sur au moins une de ses faces des motifs, la structure texturée de la nappe textile tissée (11) et lesdits motifs correspondant à la rugosité à obtenir sur la surface métallique dure (12, 13, 10a, 10b) .
17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que les motifs sont en creux ou en relief.
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|---|---|---|---|
| FR9606510A FR2748955B1 (fr) | 1996-05-24 | 1996-05-24 | Procede et dispositif d'impression d'une surface metallique dure, notamment de l'acier nu ou revetu |
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| Publication Number | Publication Date |
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| WO1997045213A1 true WO1997045213A1 (fr) | 1997-12-04 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP3401029A1 (fr) * | 2017-05-12 | 2018-11-14 | Hydro Aluminium Rolled Products GmbH | Dispositif et procédé de moletage à nettoyage de rouleaux intégré |
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| FR2748955A1 (fr) | 1997-11-28 |
| FR2748955B1 (fr) | 1998-08-14 |
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