JP2802532B2 - 格子模様状突起を有する可塑板の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は格子模様状突起を有する可塑板の製造法に関
するものである． （従来の技術） 平坦な可塑板は滑り易く，曲げ剛性が低くてたわみが
大きく，擦疵も目だち易い欠点を持っている．これに対
し例えば縞鋼板のように断続した突起を持つ床板として
の可塑板は平坦な可塑板に対し足場が滑り難くはなる
が，突部が不連続であるために曲げ剛性は改善できず，
強度を持たせるために板厚を厚くする必要がある．また
その可塑板を重ねた場合にその突部によって他の可塑板
を引っかくため擦疵はかえって生じ易くなっている．突
起部が連続した例えば格子模様状突起を有する可塑板は
連続化されていない鋳造法によって製品化されているに
すぎない．鋳造法より能率の良い製造法，例えばローラ
を押圧して成形しようとすると，いわゆる稜線部が未充
満となり，格子模様状突起高さすなはち格子模様状突起
部厚みが不揃いになり，外観が悪く商品価値が劣るばか
りでなく実用性能も劣る．これを改善せんとしてローラ
圧下率を大きくとり，ローラ格子模様状溝内に可塑材を
充満させようとすると，可塑材表面がローラ格子模様状
溝部に喰いちぎられて焼き付き，これが脱落して板面に
押圧されて疵となった．この理由により現状の技術では
縞鋼板に見るように，この突起は不連続で稜線部は平坦
ではない．さらに従来の可塑板は擦疵を目だたなくし，
塗膜の密着性を向上のために表面肌を荒すダル加工を施
しているが，ダル加工による擦疵改善効果は小さく，密
着強度向上効果も小さい．また塗装後の光沢性や写像性
を改善すると称して特許公開公報昭和62−168602号，同
62−224405号，同62−230402号，同63−10013号，同63
−132702号に示される様な不規則な表面形状の可塑板の
製造技術が提案されており，この公知技術では平坦な山
頂面を有する台形状の山部とその周囲の全部または一部
を取り囲むように形成された溝部を有するとしている
が，この平坦な山頂では前記の公報のデータに示されて
いるように，実際にはこの部分での変形が自由であるた
めに平坦部は形成されていない．またこの山部は他の板
材に擦疵を付け易い欠点を持っている．この公報の技術
における塗膜表面の反射は完全な平面の面積比が小さい
ためダル加工板と同じ様な乱反射が多く，写像の鮮明度
はなお一層の改善が求められている．また加工性が悪い
材料は薄肉に仕上げ難く，多くの加工工程を必要として
いた．さらに局部的に接合した多層板材の製造はスポッ
ト溶接のみによって製造されていたがこの方法は大量生
産には不向きであった．以上のように従来技術には多く
の問題点を未解決のまま残している． （発明が解決しようとする問題点） 本発明は前記の従来技術の問題点を解決する技術であ
って，本発明は曲げ剛性の高い軽量可塑板の製造法を提
供することを第１の目的とする．また本発明はプレス後
の曲げ剛性が高くしかもプレス成形性の良いプレス成形
用可塑板の製造法を提供することを第２の目的とする．
また本発明は擦疵の目だたない可塑板の製造法を提供す
ることを第３の目的とする．さらに本発明は塗膜密着性
の良い可塑板を提供することを第４の目的とする．また
本発明は反射像が鮮明な可塑板の製造法を提供すること
を第５の目的とする．また本発明はローラの寿命が優れ
ており，従って多量の板材を製造する場合にローラ損耗
による板材表面形状のゆがみや変動が小さな稜線部が平
坦な格子模様状突起を有する可塑板の製造法を提供する
ことを第６の目的とする．さらに本発明は加工の困難な
極薄可塑板の製造法を提供することを第７の目的とす
る．また本発明は局部的に接合した多層可塑板の製造法
を提供することを第８の目的とする． （問題点を解決するための手段） 本発明は次のように構成される． １）本発明は第１図に示す様に，溝底部１′が平坦で一
様な深さであり，溝側面角Ａが70゜以下であり，溝入口
幅Ｂと溝深さＣの比B/Cが1.0以上の格子模様状溝１を刻
設したローラ作動面２を，可塑材の片面もしくは両面に
押圧して，前記の格子模様状溝底部１′において４％な
いし12％の圧下率を与えて可塑材の表面にローラ作動面
のおうとつを転写して格子模様状突起を形成せしめた可
塑板を得ることを特徴とする稜線部が平坦な格子模様状
突起を有する可塑板の製造法である． ただし格子模様状溝底部１′における圧下率とは，格
子模様状溝１を刻設したローラを可塑材の片面のみに押
圧する場合には，加工前の固相厚みからローラの格子模
様状溝部１′の板厚方向最大間隔を減じ，加工前の固相
厚みで除した百分率であり，格子模様状溝１を刻設した
ローラを可塑材の両面に同時に押圧する場合には，加工
前の固相厚みから両ローラの格子模様状溝底部の板厚方
向最大間隔を減じ，加工前の固相厚みで除した百分率で
ある．なお本発明において２本発明のローラ間で凝固さ
せながら押圧成形して可塑板を得る場合には，前記の圧
下率定義の加工前の固相厚みは，固相のみになった断面
の最大厚みである．以上の定義は本発明の全てに共通で
ある． 従来の未公開の出願人の知見では格子模様状溝１を刻
設したローラを格子模様状溝１に材料が充満する程度に
大きな圧下率で可塑材３に押圧すると，格子模様状溝１
に可塑材３が喰いちぎられて格子模様状溝１に詰まり，
良好な格子模様状突起４を持つ可塑材３が得られなかっ
たのであるが，本発明では格子模様状溝１の形状を溝底
部が平坦で一様な深さで，溝側面角Ａが70゜以下，溝入
口幅Ｂと溝深さＣの比B/Cが1.0以上に特定し，圧下率を
従来板圧延で用いられる20ないし30％よりも著しく小さ
い値である４％ないし12％の圧下率に特定することによ
って格子模様状突起が高く曲げ剛性の高い軽量可塑板３
の製造が可能になる．すなはち出願人の未公開の知見で
は格子模様状溝底部において20％以上の圧下率を加えな
いと溝部の充満が不十分であるが，この圧下率を僅かに
超えると格子模様状溝１によって材料が喰いちぎられ
た．本発明では前述の様に構成することによってこの問
題を解決している． 本発明に用いるローラ格子模様状溝１の模様は，ロー
ラ平滑面２′が例えば第４図に示す様な正方形又は長方
形，第５図に示すようなひし形，第６図に示すような三
角形が等が望ましく，このほかローラ溝が連続する様に
溝を刻設するならば，ローラ平滑面２′が六角形，八角
形，あるいは円形となるようにしても良い．これらの格
子模様状溝１は加工方向との直交を避け，例えば第４図
ないし第６図および第11図の矢印の方向に加工が進行す
る方向に刻設して，溝による材料の喰いちぎりを無くす
ことが望ましい． 以上述べた本発明の技術構成では溝底が平坦で一様な
深さでないと稜線部で同じ高さの平坦部を形成できない
し，溝側面角Ａが70゜以下で，溝入口幅Ｂと溝深さＣの
比B/Cが1.0以上でないと溝によって材料の喰いちぎりが
生じる．また格子模様状溝底部の圧下率を４％未満とす
れば稜線部は平坦にならないか，または稜線の平坦部は
断続するのでこれを４％以上として稜線平坦部が連続す
るようにし，溝による喰いちぎりが生じないように圧下
率を12％以下として稜線部に平坦な格子模様状突起をも
つ可塑板を工業的に得る．第４図ないし第６図に示す矢
印の方向に加工の進行方向をとればこの圧下率の上限す
なはち溝による喰いちぎりの限界は15％まで広げること
ができる． 本発明によって製造した格子模様状突起を有する可塑
板は，格子模様状突起の高さが高い場合には曲げ剛性の
高い軽量可塑板となり，特に強度を重視する場合には，
第９図に示す様に可塑板３両面の格子目を合わせて格子
模様状突起４が両面で一体となった梁を形成するように
構成するのが最も良い．またプレス成形性を重視する場
合には圧下率を小さくするほど軟化熱処理を省略しても
大きなプレス成形量を与えることができる．さらに格子
模様状突起の稜線部５が同じ高さで平坦であるため，プ
レス成形時にこれに囲まれた窪み部に潤滑油が捕蓄され
成形が容易であり，擦疵は格子模様状突起４部のみに断
続してしか付かないので目だたず，格子模様状突起の稜
線部５と窪み底部が平坦であるため反射光12が平行に揃
って反射像が鮮明になる．また規則的な表面おうとつに
より無塗装のままや塗装後の見栄えは良好であり，塗膜
またはめっき層10の密着性も良い． ２）本発明は第１図ないし第11図に示す様に，溝側面角
Ａが70゜以下であり，溝入口幅Ｂと溝深さＣの比B/Cが
1.0以上の格子模様状溝１を刻設したローラ作動面２を
可塑材３の片面もしくは両面に押圧して前記の格子模様
状溝底部において３％以下の圧下率を与え，最大圧下部
には15％以下の圧下率を与えて格子模様状溝１内には実
質的に未充満として可塑材３の表面にローラ作動面のお
うとつを転写して格子模様状突起４を形成せしめるこ
と，そしてこの可塑材３の格子模様状突起の稜線部５に
平滑なローラ作動面６を押圧して稜線部５を平坦にする
ことを特徴とする稜線部５が平坦な格子模様状突起４を
持つ可塑材３の製造法である． ただし格子模様状溝底部における圧下率とは，格子模
様状溝１を刻設したローラを可塑材３の片面のみに押圧
する場合には，加工前の固相厚みからローラの格子模様
状溝底部の板厚方向最大間隔を減じ，加工前の固相厚み
で除した百分率であり，格子模様状溝１を刻設したロー
ラを可塑材３の両面に同時に押圧する場合には，加工前
の固相厚みから両ローラの格子模様状溝底部の板厚方向
最大間隔を減じ，加工前の固相厚みで除した百分率であ
り，最大圧下部の圧下率とは，加工前の固相厚みから対
向するローラの最小間隔を減じ，加工前の固相厚みで除
した百分率である． この場合の数値限定の根拠も１）項記載の技術と同様
に，本発明では溝側面角Ａが70゜以下，溝入口幅Ｂと溝
深さＣの比B/Cが1.0入多に特定する．しかし圧下率は従
来の20ないし30％より著しく小さい３％以下として，格
子模様状溝底部において板材を実質的に未充満としてこ
の段階では格子模様状突起の稜線部５を平坦にせず，後
工程で格子模様状突起の稜線部５に平滑なローラ作動面
６を押圧してこの稜線部５を平坦にする点に特徴があ
る．従って第１図に示すような溝底を平坦にしたローラ
を使用することは必須ではなくなる． 本発明では第１図ないし第６図および第11図に示すよ
うな格子模様状溝１を刻設し，または第３図，第10図，
第11図に示す様に盛り上がり部13を形成して格子模様状
溝１を形成したローラ作動面を，可塑材３の片面もしく
は両面に押圧して可塑材３の表面にローラ作動面のおう
とつを転写して格子模様状突起４を形成せしめる．例え
ば第１図，第２図，第７図に示すローラはともにその表
面形状が整っており，格子模様状溝底部をバイトで切削
またはフォトエッチングするか，またはこれ以外の加工
法で溝加工した場合にはローラ平滑面２′をその後切削
又は切削仕上げすることによって得られる．第３図に示
す例では３）及び４）項で後述するように，ローラは転
造ローレット工具または連続レーザビームによって格子
模様状溝１を加工したためにローラ格子模様状溝縁の盛
り上がり部13を生じており，このまま使用するかまたは
このローラ格子模様状溝縁の盛り上がり部13を二点鎖線
の位置まで研削または切削除去して使用する．第10図に
示す例では６）及び７）項で後述する様に，ローラはレ
ーザビームを用いて表層部を溶融合金化してこの部分を
盛り上がらせ，その山頂を二点鎖線位置まで平坦に研削
してその周囲に格子状溝を形成する．なおローラ格子模
様状溝の好ましい模様およびこの溝の方向と板材の好ま
しい加工進行方向との関係は１）項記載の通りである． 本発明によって製造した格子模様状突起４を有する可
塑板３は，格子模様状突起４の高さが高い場合には曲げ
剛性の高い軽量可塑板３となり，特に強度を重視する場
合には，第９図に示す様に可塑板両面の格子目を合わせ
て格子模様状突起４が両面で一体となった梁を形成する
ように構成するのが最も良い．またプレス成形性を重視
する場合には圧下率を小さくするほど軟化熱処理を省略
しても大きなプレス成形量を与えることができる．さら
に格子模様状突起の稜線部５が同じ高さで平坦であるた
め，プレス成形時に窪み部に潤滑油が捕蓄され成形が容
易になり，擦疵は格子模様状突起４部のみに断続してし
か付かないので目だたず，格子模様状突起の稜線部５と
窪み底部が平坦であるため入射角に反射角がが等しく揃
って反射像が鮮明になる．また規則的な表面おうとつに
より塗装後の仕上は良好であり，塗膜またはめっき層10
の密着性も良い． なおローラの摩耗は溝内に板材が充満すると飛躍的に
大きくなり,2）項記載の技術によって溝内で板材を未充
満とすれば，ローラ寿命が著しく向上でき，板材の加工
硬化も小さくできる． 本発明で格子模様状突起高さを高くする必要がない場
合には，後工程で可塑板３の格子模様状突起の稜線部５
を平坦にする工程を採るので最大圧下率を極めて小さく
選定でき，可塑板３の加工硬化を防止し，ローラの寿命
も一層向上できる．加工硬化の低減を重視する場合には
本発明で推奨する圧率は格子模様状突起４を有する可塑
板３を製造する目的から外れない範囲で小さくする．こ
の場合の最大圧下部の圧下率の下限は目的とする効果が
顕在化する程度であれば良く，例えば反射像が鮮明な可
塑板を製造する目的には，加工後の表面高さの差が２μ
ｍ程度，すなはちこの板厚が1000μｍであれば最大圧下
率は0.2％まで小さくできる．従ってこの場合には圧下
を加える必要のない格子模様状溝底部の圧下率は０％で
良い． 以上述べたような２）項記載の本発明の技術では格子
模様状突起成形に際し軽度の加工しか与えないので可塑
板の加工硬化を軽度のとどめることができ，かつ，その
後のプレス加工時には格子模様状突起４に囲まれる可塑
板３の窪み部に潤滑油が捕蓄されるために，軟化熱処理
を行わなくてもプレス加工性が優れている． ３）本発明は第２図ないし第９図に示す様に，好ましく
は転造ローレット工具または連続レーザビームにより刻
設した格子模様状溝１の溝側面角Ａが70゜以下であり，
溝入口幅Ｂと溝深さＣの比B/Cが1.0以上の格子模様状溝
１を刻設したローラ作動面２を可塑材３の片面もしくは
両面に押圧して前記の格子模様状溝底部において３％以
下の圧下率を与え，最大圧下部には15％以下の圧下率を
与えて格子模様状溝１内には実質的に未充満として可塑
材３の表面にローラ作動面のおうとつを転写して格子模
様状突起４を形成せしめること，そしてこの可塑材３の
格子模様状突起の稜線部５に平滑なローラ作動面６を押
圧して稜線部５を平坦にすることを特徴とする稜線部５
が平坦な格子模様状突起４を持つ可塑材３の製造法であ
る． ただし格子模様状溝底部における圧下率とは，格子模
様状溝１を刻設したローラを可塑材３の片面のみに押圧
する場合には，加工前の固相厚みからローラの格子模様
状溝底部の板厚方向最大間隔を減じ，加工前の固相厚み
で除した百分率であり，格子模様状溝１を刻設したロー
ラを可塑材３の両面に同時に押圧する場合には，加工前
の固相厚みから両ローラの格子模様状溝底部の板厚方向
最大間隔を減じ，加工前の固相厚みで除した百分率であ
り，最大圧下部の圧下率とは，加工前の固相厚みから対
向するローラの最小間隔を減じ，加工前の固相厚みで除
した百分率である． この３）項記載の技術はローラ格子模様状溝１を刻設
する具体的方法，すなはち転造ローレット工具または連
続レーザビームを用いて刻設することを特定している．
転造ローレットを用いて前記の条件を満足する格子模様
状溝１をローラに刻設するには，転造ローレットの刃先
頂角を50゜以上とし，格子模様状溝１が互いに交差する
ように右傾斜目と左傾斜目の転造ローレット工具を対と
して用いて格子模様状溝１を刻設する．連続レーザビー
ムを用いて格子模様状溝１を刻設する場合には，例えば
炭酸ガス連続レーザまたはYAG連続レーザを用いて鋼製
ローラ表面に1kWのエネルギを照射するときビーム径を1
0ないし500μｍに集光する場合に，前記の条件を満足す
る望ましい加工速度は１ないし4m/sである．この様な方
法でローラ格子模様状溝１を加工すると前述の溝部の形
状条件を満足するが，第３図に示す様なローラ格子模様
状溝縁に盛り上がり部13を生じる．この盛り上がり部13
と溝部は著しく硬化しており，耐摩耗性が優れており，
このまま使用すればローラの寿命が向上するばかりでな
く，このローラで加工した可塑板３の格子模様状突起の
稜線部５に平滑なローラ作動面６を押圧して稜線部５を
平坦にすると，第８図に示す様に可塑板格子裾窪み９が
大きくなり塗料の密着性が一層良くなる． ４）本発明は好ましくは転造ローレット工具または連続
レーザビームにより格子ピッチが40ないし2000μｍの格
子模様状溝を刻設しこの格子模様状溝１に囲まれた山頂
部を平滑に研削して格子模様状溝１からの高さを10ない
し400μｍに仕上げたローラ作動面を，可塑材３の片面
もしくは両面に押圧して可塑材３の表面にローラ表面の
おうとつを転写して格子模様状突起４を形成せしめ，こ
の可塑板３の格子模様状突起の稜線部５に平滑なローラ
作動面６を押圧して稜線部５を平坦にすることを特徴と
する稜線部５が平坦な格子模様状突起４を有する可塑板
の製造法である． この４）項記載の技術は３）項記載の技術によってロ
ーラに格子模様状溝１を刻設したのち，ローラ溝縁の盛
り上がり部13を研削除去してローラ平滑面２′を修復し
たもので，可塑板窪み底部15の平坦な面積は広くなり，
加工硬化は小さくなり，反射率は上昇する．この外の効
果は３）項記載の技術に同じである． 本発明において特にプレス加工性の良い成形用可塑板
であってかつ反射像が鮮明な可塑板を得ようとする場合
には，可塑板３の表面にローラ表面のおうとつを転写す
るとき，第６図に示す様に溝底部を未充満の状態を残す
のが最も良い．このような未充満部16が残存する条件は
ローラ格子模様状溝底部において３％以下の圧下率を与
え，最大圧下部には15％以下の圧下を与えることが必要
である． ５）転造ローレット工具または連続レーザビームにより
格子ピッチが40ないし2000μｍの格子模様状溝１を刻設
しこの格子模様状溝１に囲まれた山頂部を平滑に研削し
たのち硬質クロムめっきを施し，その山頂部を硬質クロ
ムめっき層が残存する範囲内で平滑に研削して格子模様
状溝１からの高さを10ないし400μｍに仕上げたローラ
作動面を，可塑材３の片面もしくは両面に押圧して可塑
材３の表面にローラ表面のおうとつを転写して格子模様
状突起４を形成せしめ，この可塑板３の格子模様状突起
の稜線部５に平滑なローラ作動面６を押圧して稜線部５
を平坦にすることを特徴とする稜線部５が平坦な格子模
様状突起４を有する可塑板の製造法である． この５）項に記載の技術はプレス加工した塗装用板材
の反射像を一層鮮明にするために，ローラを一端４）項
記載のように仕上げたのち，耐摩耗性と平滑さを増す硬
質クロムめっきと研削工程を加えている．この場合には
４）項記載の効果が一層安定して得られる． ６）本発明は第10図と第11図に示す様に，ローラ作動面
に金属粉を主成分とする合金添加元素を塗布し，前記の
ローラを回転させながら断続してレーザビームを照射し
て格子ピッチが40ないし2000μｍの格子模様状未溶融部
を残して前記の合金添加元素粉とローラ表層とを溶融合
金化して盛りあがらせ，この盛り上がった山頂部を平滑
に研削して格子模様状未溶融部からの高さを10ないし40
0μｍに仕上げたローラ作動面を，可塑板３の片面もし
くは両面に押圧して可塑板３の表面にローラ表面のおう
とつを転写して格子模様状突起４を形成せしめ，この可
塑板３の格子模様状突起の稜線部５に平滑なローラ作動
面６を押圧して稜線部５を平坦にすることを特徴とする
稜線部５が平坦な格子模様状突起４を有する可塑板の製
造法である． 本発明ではローラの寿命が優れ，従って大量の板材を
製造する場合にローラ損耗による板材表面形状変化を最
小にするように，ローラ作動面に金属粉を主成分とする
合金添加元素を塗布し，前記のローラを回転させながら
断続してレーザビームを照射して格子ピッチが40ないし
2000μｍの格子模様状未溶融部を残して前記の合金添加
元素粉とローラ表層とを溶融合金化して耐摩耗合金層を
盛りあがらせ，この盛り上がった耐摩耗合金層の山頂部
を平滑に研削し，格子模様状未溶融部からの高さを10な
いし400μｍに仕上げたローラを用いる．この外の技術
に付いては前記の通りである． なお断続してレーザビームを照射するには連続レーザ
ビームを羽根車で周期的に遮るか，またはパルスレーザ
ビームを用いる． ７）ローラが鉄を主成分とし，合金添加元素粉にアル
ミ，珪素，チタンまたはその合金から選ばれる少なくと
も一種の粉末と，ニッケル，クロム，コバルト，モリブ
デン，タングステンまたはその合金から選ばれる少なく
とも一種の粉末とを含み，炭素を含む樹脂をバインダと
して合金元素添加粉をローラ作動面に塗布することを特
徴とする請求項６項記載の稜線部５が平坦な格子模様状
突起４を有する可塑板の製造法である． 本発明ではレーザを用いてローラ表層を合金化するに
際しその条件を特定している．ローラが鉄を主成分と
し，合金添加元素粉に脱酸剤としてのアルミ，珪素，チ
タンまたはその合金から選ばれる少なくとも一種の粉末
と，耐摩耗成分としてのニッケル，クロム，コバルト，
モリブデン，タングステンまたはその合金から選ばれる
少なくとも一種の粉末とを含み，炭素を含む樹脂をバイ
ンダとして合金元素添加粉をローラ作動面に塗布し乾燥
の後，レーザビームによりローラ表層を合金化すると，
溶融合金化部には健全で耐摩耗性の良い盛り上がり部が
形成できる． ８）本発明は可塑材が金属板または凝固直後の金属また
は高分子板であることを特徴とする前記の１）項ないし
７）項のいずれかに記載の稜線部が平坦な格子模様状突
起を有する可塑板の製造法である．本発明は金属板とし
ては工業的に大量生産されている鋼板，アルミ板，チタ
ン板，銅板のほか，可塑性を有するあらゆる金属板を対
称とすることができる．凝固直後の金属としては，例え
ば板材の連続鋳造に際し，液相から固相に変化した可塑
性を有するあらゆる金属を対称とすることができる．高
分子板としては熱可塑性または熱硬化性の材料で可塑性
を有すれば良い．本発明で必須条件とする材料の可塑性
は前記の加工を行える程度の可塑性であって，例えば従
来難加工性材料と言われている珪素鋼，マンガン鋼，球
場黒鉛鋳鉄，チタン合金，種々の金属間化合物等を含
む． 本発明では従来技術では鋳造法でしか製造できなかっ
た難加工材を薄肉の板材に容易に鋳造成形できる．従来
の薄板の連続鋳造技術では鋳造中の板材の冷却不均一に
よる割れとローラの寿命が問題となっているが本発明で
はこの両問題を解決している．すなはち本発明のローラ
は均一な格子状溝を有するため，熱伝達率が均一で大き
く，局部的な冷却遅れや過冷却が生じにくい．また板材
に割れが生じようとする場合には板材の格子模様状突起
が緩衝材となって割れが生じないか，あるいは割れを微
小な範囲に制止する．さらにローラの寿命については，
レーザビームを用いて３）項ないし５）項記載の技術に
よってローラ表層に溝加工して加工してこの部分の組織
を微細にするか，レーザビームを用いて６）項または
７）項記載の技術によってローラ表層を合金化すること
によって長寿命化できる． ９）本発明は前記の１）項ないし８）項のいずれかに記
載の方法によって得た可塑板を切断または折り畳んで重
ね合わせ，ローラ間で押圧加工して板厚を減少すること
を特徴とする可塑板の製造法である．板材を重ね合わせ
てローラ間で押圧加工すると，板間で互いに滑ってず
れ，均一な厚さや形状に加工することは困難である．こ
のために従来法では頑丈な箱内に板材を詰め込んで加工
したが，この場合にも板材のずれは生じ，均一な厚さや
形状には加工できなかった．本発明では可塑板の表面に
形成した格子模様状突起がローラ間で押圧加工時に互い
に噛み合って相互の滑りをなくする．この効果によって
板材はすれずに均一な厚さや形状に加工され易くなる．
本発明の技術によって得た平坦な格子状突起を有する可
塑板を切断または折り畳んでそのまま，または箱詰めし
てローラ間で押圧加工すれば，従来法では得られなかっ
た厚み精度や形状の優れた極薄板や多層板を容易に得る
ことができる．各葉の極薄板に分離するには各葉の間に
分離材としてアルミナ粉やシリケート粉や石灰粉等を介
在させれば良い． 10）本発明は１前記の１）項ないし８）項のいずれかに
記載の方法によって得た可塑板を切断または折り畳んで
重ね合わせ，ローラ間で押圧加工して板厚を減少すると
ともに，格子模様状突起部において局部的に接合するこ
とを特徴とする多層可塑板の製造法である．すなはち本
発明の技術によって得た平坦な格子模様状突起を有する
可塑板をそのまま重ねるか，または格子模様状突起の稜
線部を清浄にしてこれを切断または折り畳んで，そのま
ま，または箱詰めしてローラ間で押圧加工すれば，従来
法では得られなかった寸法精度や形状の優れた極薄板多
層板を容易に得ることができる．例えば一般に加工の困
難な電磁鋼板は本発明法によって容易に極薄板の多層板
に加工でき，成形や切断や部品組み立て等の作業も容易
である． （実施例１） 第１図に示すような溝底が平坦で一様な深さであり，
溝側面角Ａが70゜，溝入口幅Ｂと溝深さＣの比B/Cが1.0
の格子模様状溝を刻設したローラを用いてその作動面を
厚さ5mmのアルミ板の両面に押圧して前記の格子模様状
溝底部において,12％の圧下率を与えて可塑板の表面に
ローラ作動面のおうとつを転写して高さ1.2mmの格子模
様状突起をピッチ5mmで形成せしめた．このアルミ板の
たわみは同じ平均板厚の同質のアルミ板のたわみの0.6
倍であった． （実施例２） 第３図に示すような溝を格子模様状溝を刃先頂角50
゜，ピッチ間隔2000μｍの転造ローレットにより刻設し
たローラ面の格子模様状溝の溝側面角Ａは約70゜であ
り，溝入口幅Ｂと溝深さＣの比B/Cは1.1である格子模様
状溝を刻設したローラ作動面を厚さ3mmの低炭素鋼板の
両面に押圧して前記の格子模様状溝底部において２％の
圧下率を与え，最大圧下部には12％の圧下率を与えて格
子模様状溝内には実質的に未充満として可塑板の表面に
ローラ作動面のおうとつを転写して格子模様状突起を形
成せしめ，そしてこの可塑板の格子模様状突起の稜線部
に平滑なローラ作動面を押圧して稜線部を平坦にした．
この鋼板のたわみは同じ平均板厚の同質の鋼板のたわみ
の0.7倍であった．また前記のローラを第２図に示す形
状に盛り上がり部を研削除去した場合にもほぼ同様のた
わみ改善の結果を得た． （実施例３） 鋼製ローラ表面に1kWの炭酸ガス連続レーザビームを
ビーム径100μｍに集光して格子ピッチが400μｍの格子
模様状溝を刻設しこの格子模様状溝に囲まれた山頂部を
平滑に研削して格子模様状溝からの高さを約10μｍに仕
上げたローラ作動面を，厚さ0.8mmの極低炭素鋼板の片
面に押圧してこの鋼板の表面にローラ表面のおうとつを
転写して格子模様状突起を形成せしめ，この可塑板の格
子模様状突起の稜線部に平滑に研削したローラ作動面を
押圧して稜線部を平坦にした．この鋼板は直径50mm,深
さ25mmのカップ形に容易に成形でき，従来のダル加工し
た板材に対し擦疵が少なく表面が美麗であった．また塗
装後の写像の鮮明性は従来のダル加工した成形品よりも
優れていた． （実施例４） 鋼製ローラにアルミ粉とモリブデン粉を樹脂をバイン
ダとして塗布し，乾燥したのち，鋼製ローラを回転させ
ながら断続して1kWの炭酸ガス連続レーザビームをビー
ム径100μｍに集光して羽根車で周期的にレーザビーム
を遮りながらレーザビームを照射して，格子短ピッチが
（第11図の左右方向）が200μm,格子長ピッチ（第11図
の上下方向）が1000μｍの格子模様状未溶融部を残して
前記の合金添加元素粉とローラ表層とを溶融合金化して
盛りあがらせ，この盛り上がった山頂部を平滑に研削し
て格子模様状未溶融部からの高さを約20μｍに仕上げた
ローラ作動面を，可塑板の片面に押圧して可塑板の表面
にローラ表面のおうとつを転写して格子模様状突起を形
成せしめ，この可塑板の格子模様状突起の稜線部に平滑
に研削したローラ作動面を押圧して稜線部を平坦にし
た．この鋼板は直径50mm,深さ25mmのカップ形に容易に
成形でき，従来のダル加工した板材に対し擦疵が少なく
表面が美麗であった．また塗装後の写像の鮮明性は従来
のダル加工した成形品よりも優れていた． この可塑板の格子模様状突起の稜線部に平滑に研削し
たローラ作動面を押圧して稜線部を平坦にした．この鋼
板は直径50mm,深さ25mmのカップ形に容易に成形でき，
従来のダル加工した板材に対し擦疵が少なく表面が美麗
であった．また塗装後の写像の鮮明性は従来のダル加工
した成形品よりも優れていた． 本発明では平坦な作動面により可塑板の全面にわたり
圧下を加える場合にも，可塑板の格子模様状突起部は窪
み部に対して圧下率が大きいためにスプリングバック量
が大きく，加工後の可塑板には僅かであっても格子模様
状突起４が形成される．またこの格子模様状突起の高さ
が計測困難なほど小さくなっても，格子模様状突起部の
加工硬化の程度は窪み部に対して大きく，プレス加工時
やプレス加工後には格子模様状突起が存在するのと同様
の硬化を発揮させることができる． （発明の効果） 本発明によって曲げ剛性の高い軽量可塑板の製造が可
能になり，プレス後の曲げ剛性が高くしかもプレス成形
性の良いプレス成形用可塑板の製造が可能になり，擦疵
の目だたない可塑板の製造が可能になり，さらに塗膜ま
たはめっき層密着性の良い可塑板を提供でき，また反射
像が鮮明な可塑板の製造が可能になり，さらにローラの
寿命が優れており，従って多量の板材を製造する場合に
ローラ損耗による板材表面形状のゆがみや変動が小さな
稜線部が平坦な格子模様状突起を有する可塑板の製造が
可能になる． なお前記の条件の数値限定は鋼板やチタン板やアルミ
板や銅板などを基準としており，一般に圧延加工やプレ
ス加工できる全ての金属材料に適用できるが，例えば高
分子材料や食品材料やセラミックグリーンなど，より加
工性の良い材料では，前述の範囲を広げて本発明を適用
することができる． また本発明によって製造した可塑板は，亜鉛めっき，
錫めっき，クロム鍍金，銅めっき，金めっき，銀めっき
等のほか種々のめっきや溶射やを施す場合に，これらの
密着性を向上させ，見栄えを良くする効果があり，本発
明はこれらの表面処理板材のほか前記の効果を利用する
種々の可塑板に適用できる． さらに本発明は可塑板と同様の性能を要求される高分
子材料にも適用される．

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第11図は本発明の説明図であって，第１図
ないし第３図および第10図はローラの断面図，第４図な
いし第６図および第11図はローラ表面の模様説明図，第
７図と第８図は可塑板を加工している場合の両者の断面
図，第９図は可塑板に本発明を適用したのち塗料または
めっき層を施した例である． 1:ローラの格子模様状溝,1′：格子模様状溝底平坦部,
2:格子模様状溝を刻設したローラ作動面,2′：ローラ平
滑面,3:可塑材，可塑板,4:可塑板の格子模様状突起,5:
可塑板の格子模様状突起の稜線部,6:平滑なローラ作動
面,7:可塑板稜線平坦部,8:可塑板稜線平坦部肩,9:可塑
板格子裾窪み,10:塗膜，めっき層,11:入射光,12:反射
光,13:盛り上がり部,14:ローラ研削除去部,15:可塑板窪
み底部,16:未充満部,17:溶融合金化部,A,A′：溝側面
角,B,B′：溝入口幅,C,C′：溝深さ,D,D′：突起部高
さ．

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】溝底が平坦で一様な深さであり，溝側面角
   が70゜以下であり，溝入口幅と溝深さの比が1.0以上の
   格子模様状溝を刻設したローラ作動面を，可塑材の片面
   もしくは両面に押圧して，前記の格子模様状溝底部にお
   いて４％ないし12％の圧下率を与えて可塑材の表面にロ
   ーラ作動面のおうとつを転写して格子模様状突起を形成
   せしめた可塑板を得ることを特徴とする稜線部が平坦な
   格子模様状突起を有する可塑板の製造法． ただし格子模様状溝底部における圧下率とは，格子模様
   状溝を刻設したローラを可塑材の片面のみに押圧する場
   合には，加工前の固相厚みからローラの格子模様状溝底
   部の板厚方向最大間隔を減じ，加工前の固相厚みで除し
   た百分率であり，格子模様状溝を刻設したローラを可塑
   材の両面に同時に押圧する場合には，加工前の固相厚み
   から両ローラの格子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を
   減じ，加工前の固相厚みで除した百分率である．
2. 【請求項２】転造ローレット工具または連続レーザビー
   ムにより刻設した格子模様状溝の溝側面角が70゜以下で
   あり，溝入口幅と溝深さの比が1.0以上の格子模様状溝
   を刻設したローラ作動面を，可塑材の片面もしくは両面
   に押圧して，前記の格子模様状溝底部において３％以下
   の圧下率を与え，最大圧下部には15％以下の圧下率を与
   えて格子模様状溝内には実質的に未充満として可塑材の
   表面にローラ作動面のおうとつを転写して格子模様状突
   起を形成せしめた可塑板を得ること，そしてこの可塑板
   の格子模様状突起部の稜線部に平滑なローラ作動面を押
   圧して稜線部を平坦にすることを特徴とする稜線部が平
   坦な格子模様状突起を有する可塑板の製造法． ただし格子模様状溝底部における圧下率とは，格子模様
   状溝を刻設したローラを可塑材の片面のみに押圧する場
   合には，加工前の固相厚みからローラの格子模様状溝底
   部の板厚方向最大間隔を減じ，加工前の固相厚みで除し
   た百分率であり，格子模様状溝を刻設したローラを可塑
   材の両面に同時に押圧する場合には，加工前の固相厚み
   から両ローラの格子模様状溝底部の板厚方向最大間隔を
   減じ，加工前の固相厚みで除した百分率であり，最大圧
   下部の圧下率とは，加工前の固相厚みから対向するロー
   ラの最小間隔を減じ，加工前の固相厚みで除した百分率
   である．
3. 【請求項３】転造ローレット工具または連続レーザビー
   ムにより格子ピッチが40ないし2000μｍの格子模様状溝
   を刻設しこの格子模様状溝に囲まれた山頂部を平滑に研
   削したのち硬質クロムめっきを施し，その山頂部を硬質
   クロムめっき層が残存する範囲内で平滑に研削して格子
   模様状溝からの高さを10ないし400μｍに仕上げたロー
   ラ作動面を，可塑材の片面もしくは両面に押圧して，可
   塑材の表面にローラ表面のおうとつを転写して格子模様
   状突起を形成せしめ，この可塑材の格子模様状突起部の
   稜線部に平滑なローラ作動面を押圧して稜線部を平坦に
   することを特徴とする稜線部が平坦な格子模様状突起を
   有する可塑板の製造法．
4. 【請求項４】ローラ作動面に金属粉を主成分とする合金
   添加元素を塗布し，前記のローラを回転させながら断続
   してレーザビームを照射して格子ピッチが40ないし2000
   μｍの格子模様状未溶融部を残して前記の合金添加元素
   粉とローラ表層とを溶融合金化して盛りあがらせ，この
   盛り上がった山頂部を平滑に研削して格子模様状未溶融
   部からの高さを10ないし400μｍに仕上げたローラ作動
   面を，可塑材の片面もしくは両面に押圧して，可塑材の
   表面にローラ表面のおうとつを転写して格子模様状突起
   を形成せしめ，この可塑材の格子模様状突起部の稜線部
   に平滑なローラ作動面を押圧して稜線部を平坦にするこ
   とを特徴とする稜線部が平坦な格子模様状突起を有する
   可塑板の製造法．
5. 【請求項５】請求項１項ないし４項のいずれかに記載の
   方法によって得た可塑板を切断または折り畳んで重ね合
   わせ，ローラ間で押圧加工して板厚を減少することを特
   徴とする可塑板の製造法．
6. 【請求項６】請求項１項ないし４項のいずれかに記載の
   方法によって得た可塑板を切断または折り畳んで重ね合
   わせ，ローラ間で押圧加工して板厚を減少するととも
   に，格子模様状突起部において局部的に接合することを
   特徴とする多層可塑板の製造法．