JPH03230935A - 繊維強化樹脂の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、繊維強化樹脂の成形方法に関し、詳しくは
、ガラス繊維や炭素繊維等で補強された熱硬化性樹脂材
料からなるシート成形品を製造するための方法に関する
ものである。

〔従来の技術〕

繊維強化樹脂成形品の製造方法には、ハンドレイアップ
法、スプレー成形法、金型成形法、真空成形法等、多く
の方法が知られている。

第７図は、真空成形法の機略を示しており、ボリエステ
ル樹脂等の液状の熱硬化性樹脂にガラス繊維や炭素繊維
等の補強材を加えてシート状に形成された繊維強化樹脂
成形用シートＳを予め作製しておき、この成形用シート
Ｓを、雌型（もしくは雄型）の成形型ｍの上に配置し、
成形型ｍの型面に設けられた真空吸引口Ｖから真空吸引
することによって、成形用シートＳを型面に沿うよう賦
形したあと、加熱硬化させて成形型ｍから取り出せば、
所望の形状を備えたシート成形品が得られるというもの
である。

上記方法では、成形用シートＳの、成形型ｍの型面に接
触しない側の表面に、柔軟で延伸性のある熱可塑性樹脂
からなる被覆フィルムＣを貼り付けておくようにしてい
る。この被覆フィルムＣは、真空吸引による賦形の際に
、成形用シートＳの樹脂材料内に気泡が入るのを防止す
るために用いられている。すなわち、成形用シー）Ｓを
構成する樹脂材料は液状なので、この樹脂材料が表面に
露出していると、真空吸引に伴う成形用シー）Ｓ両面の
圧力差により、樹脂材料内に気泡を取り込んだり、表面
に凹凸が出来たりしてしまう。しかし、成形用シートＳ
の樹脂材料が露出する面に被覆フィルムＣを貼り付けて
おけば、前記したような気泡の侵入が阻止されるのであ
る。この被覆フィルムＣは、成形用シートＳを重ねてお
くときに、シート同士が粘着しないようにしたり、成形
用シー）Ｓの取り扱いを容易にするためにも有効である
。また、被覆フィルムＣは、成形用シー）Ｓの両面に設
けておく場合もある。

上記したような真空成形法は、成形型ｍの構造が簡単で
、型精度もそれほど要求されず、比較的精度の高いシー
ト成形品を能率良く製造できる方法として、各種の用途
への幅広い応用が期待されている。

また、成形型ｍの真空吸引口Ｖから真空吸引する真空成
形法の代わりに、成形用シートＳの、成形型ｍの型面に
接触しない側の表面に圧力を付加することにより、成形
用シートＳを型面に押し付けて賦形する加圧成形法、あ
るいは、真空吸引と加圧の両方で成形用シートＳを賦形
する方法もある。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、上記したような、従来の成形方法では、加熱
硬化工程にお・いて、成形用シートｓの表面を覆う被覆
フィルムＣが局部的に熔融してしまうという問題があっ
た。被覆フィルムＣが局部的に熔融して孔があくと、成
形用シー）Ｓの表面に密着して延伸変形させられていた
被覆フィルムＣが、元の平坦な状態に戻ろうとして、樹
脂材料から剥がれてしまい、成形用シー）Ｓを構成する
液状の樹脂材料が表面に露出して、気泡が入ったり、表
面に凹凸が出来て汚くなったりするという問題が生じ、
良好な成形品が得られないという欠点があった。

被覆フィルムＣには、加熱硬化工程における加熱温度以
上の耐熱性を有する材料を用いるので、外部からの加熱
のみでは溶融することはないのであるが、成形用シート
Ｓを構成する熱硬化性樹脂材料は、硬化する際に自ら発
熱を起こし、この硬化発熱に伴う温度上昇で被覆フィル
ムＳが溶融してしまうのである。樹脂材料の硬化発熱に
伴う温度上昇は、成形用シートＳの全体で一様ではなく
、成形用シートＳのうち、先に硬化が進行して液状から
固体状になった部分では、熱の対流が行われ難いため、
熱がこもって局部的に高温になり、前記被覆フィルムＳ
の耐熱温度を超えてしまうことになるのである。

成形用シートＳとともに賦形されている被覆フィルムＣ
は、局部的にでも溶融して孔がおいてしまうと、その孔
から被覆フィルムＣと液状の樹脂材料の隙間に空気が侵
入する。そうなると、被覆フィルムＣは、材料自体の弾
力的な復元力で、元の平坦な状態に戻ろうとして、樹脂
材料から剥がれてしまうのである。被覆フィルムＣは液
状の樹脂材料に密着して貼り付けられているだけなので
、被覆フィルムＣの孔から空気が侵入すると、容易に剥
がれてしまう。

また、成形用シートＳに貼り付ける被覆フィルムＣに、
製造上の欠陥等で、傷や局部的に弱い部分があったり、
孔がおいていたりすると、賦形工程で弱い部分が破れた
り、傷が裂けたりして孔が出来たり、孔が拡がったりし
て、やはり、前記した熔融による孔の発生に伴う問題と
同じ問題が生じる。

そこで、この発明の課題は、前記したような繊維強化樹
脂成形用シートの成形方法において、被覆フィルムの局
部的な溶融あるいは欠陥による孔を原因とする被覆フィ
ルムの剥がれの問題を解消して、気泡の侵入がなく、表
面が美麗で仕上がり品質の良好なシート成形品を製造す
ることのできる方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題を解決する、この発明にかかる繊維強化樹脂の
成形方法は、少なくとも片面に被覆フィルムが貼り付け
られた繊維強化樹脂成形用シートを、型面に接触しない
側に被覆フィルムを配置して、成形型の型面に沿うよう
賦形し加熱硬化させる繊維強化樹脂の成形方法において
、繊維強化樹脂成形用シートの、型面に接触しない側の
被覆フィルムの表面にゴムシートを添わせて、繊維強化
樹脂成形用シートの加熱硬化を行う。

繊維強化樹脂成形用シートは、通常のシート成形と同様
のものが用いられる。樹脂材料としては、各種の熱硬化
性樹脂が任意に使用できる。具体的には、不飽和ポリエ
ステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキ
シ（メタ）アクリレート樹脂等が挙げられる。樹脂材料
に対する補強材は、通常の補強繊維が任意に使用できる
。具体的には、ガラス、炭素、金属、ケブラー（商品名
、アラミド樹脂）、テトロン（商品名、ポリエステル樹
脂）等からなる繊維のロービング、マット、スワールマ
ット、不織布等が挙げられる。これらの補強材に液状の
前記樹脂材料を塗布あるいは含浸させてシート状に成形
したものを用いる。なお、繊維強化樹脂成形用シートと
しては、単層の繊維強化樹脂層からなるもののほか、複
数層の繊維強化樹脂層を積層したもの、異なる樹脂材料
もしくは補強材からなる複数種の繊維強化樹脂層を組み
合わせて積層したもの、さらに、繊維強化樹脂層と補強
材のない樹脂材料層とを組み合わせて積層したものなど
も用いられる。成形用シートの製造工程では、必要に応
じて、通常の手段で樹脂の増粘を行う。

被覆フィルムの材料は、通常の成形方法で用いられいる
ものと同様の各種熱可塑性樹脂フィルムが用いられ、前
記成形用シートとともに変形できるように柔軟性および
延伸性があるとともに、成形用シートの樹脂材料に侵さ
れないものが用いられる。具体的には、ナイロン、ビニ
ロン、ポリビニルアルコール、ポリプロピレン、ポリエ
チレン等が挙げられる。被覆フィルムの厚みは、通常の
成形方法と同様でよいが、５〜５００μ曹程度が好まし
く、さらに望ましくは１０〜１００μｍ程度のものを用
いる。被覆フィルムは、成形用シートの片面もしくは両
面に貼り付けて使用される。成形用シートは液状の樹脂
材料からなるので、被覆フィルムを表面に密着させるだ
けで貼り付けられる。成形用シートが、複数の繊維強化
樹脂層もしくは樹脂単独層からなるものの場合は、被覆
フィルムを一部の繊維強化樹脂層もしくは樹脂単独層に
貼り付けた後、残りの層と積層一体化させて成形用シー
トを製造することもできる。

成形型は、通常の真空成形あるいは加圧成形に用いられ
ているのと同様の、任意の形状構造を有するものが用い
られる。成形型は、雌型および雄型の何れであってもよ
い。成形型は、通常、鋼やアルミ等からなる金型が用い
られるが、樹脂型等であってもよい。

ゴムシートは、各種成形装置などで弾力的な変形を要求
される部分に使用されている、通常のゴム材料のうち、
成形用シートの賦形に追随して容易に変形できる柔軟性
を有し、加熱および成形用シートの硬化発熱に伴う温度
上昇に耐え得るものであれば、任意のゴム材料からなる
ものが用いられる。前記のような要求を満たし、この発
明に適したゴム材料としては、シリコンゴムが挙げられ
る。

上記のような成形用シート、被覆フィルム、成形型およ
びゴムシートを用いて、繊維強化樹脂の成形を行う。基
本的な成形工程は、通常の成形方０ 法と同様に行われる。成形用シートは、予め、増粘を行
っておく場合もある。増粘手段には、樹脂材料に増粘剤
を添加しておいたり、光照射、加熱等の通常の増粘手段
が採用できる。

被覆フィルムが成形型の型面に接触しない側に配置され
た状態で繊維強化樹脂成形用シートを成形型の型面に沿
うよう賦形し加熱硬化させる。

成形用シートを成形型の型面に沿うよう賦形する手段と
しては、成形型に設けられた真空吸引口から真空吸引し
て成形用シートを賦形する真空成形法、成形用シートの
型面と反対側に空気等の流体圧を付加して成形シートを
型面に押し付けて賦形する加圧成形法、あるいは、前記
真空吸引と圧力付加を同時に行う方法など、通常の成形
方法が自由に適用できる。

成形用シートを加熱硬化させる手段としては、成形型を
加熱自在に設けておき、型面からの伝熱により成形用シ
ートを加熱する方法のみを用いるほか、雰囲気全体を加
熱する方法、赤外線を照射する方法、成形用シートの樹
脂材料に紫外線硬化１ 剤を含有させておいて紫外線照射で硬化させる方法等、
通常の各種硬化手段を併用することもできる。

この発明では、繊維強化樹脂成形用シートの、成形型の
型面に接触しない側の被覆フィルムの表面にゴムシート
を添わせて配置した状態で繊維強化樹脂成形用シートの
加熱硬化を行う。

ゴムシートを、賦形された被覆フィルムの表面に添わせ
て配置しておく手段としては、例えば、次の方法が採用
できる。

まず、ゴムシートと被覆フィルムおよび成形用シートを
全面で密着させて周囲を固定した後、成形型の型面から
真空吸引して成形用シートを賦形すれば、成形用シート
および被覆フィルムに密着したゴムシートも弾力的に変
形し賦形されて、被覆フィルムの表面に添うように配置
される。また、上記方法で、ゴムシートの背面側に、空
気、水、油等の流体圧を付加して、ゴムシートとともに
被覆フィルムおよび成形用シートを成形型の型面に押し
付けて賦形することもできる。

２ 被覆フィルムとの間に空隙をあけてゴムシートを配置し
た後、ゴムシートの背面に流体圧を付加すれば、ゴムシ
ートが流体圧で膨張するのにしたがって、ゴムシートの
中央部分から周辺部分が順次被覆フィルムに当接するの
で、ゴムシートと被覆フィルムの間の空気が中央から周
辺へと自然に追い出される。

また、ゴムシートと被覆フィルムの間の空隙を周囲から
遮断した状態で空隙内を減圧すれば、前記空隙の空気が
強制的に排出され、ゴムシートが圧力差で膨張して被覆
フィルムに密着するようになる。この空隙内の減圧と前
記ゴムシート背面への流体圧の付加とを併用することも
できる。

〔作　　用〕

成形型の型面に接触しない側の被覆フィルムの表面にゴ
ムシートを添わせておけば、成形用シートを構成する樹
脂材料の硬化発熱で被覆フィルムが局部的に熔融したり
、被覆フィルムに傷や孔等の欠陥があったりしても、樹
脂材料中に気泡が入ったり、表面に凹凸が出来たりする
ことがない。

３ すなわち、被覆フィルムの表面はゴムシートで覆われて
いて、外部の空気と接触していないので、被覆フィルム
の孔に空気が入って、被覆フィルムと成形用シートの樹
、脂材料とが剥がれることはなく、成形用シートととも
に延伸されている被覆フィルムが、収縮して元の状態に
戻ることもない。

したがって、樹脂材料中に気泡が入らず、表面も平滑な
ままになる。ゴムシートは、被覆フィルムに比べて、は
るかに耐熱性があるので、樹脂材料の発熱硬化による温
度上昇があっても、被覆フィルムのように溶融する心配
はない。

なお、成形用シートの表面に被覆フィルムを貼り付けず
に、直接ゴムシートを添わせておくと、樹脂材料にゴム
シートが侵されたり、加熱硬化した成形品にゴムシート
が接合されてしまい、成形品からゴムシートを剥がせな
くなったりする。また、ゴムシートは被覆フィルムに比
べて、厚みや重量がありコスト的にも高いので、被覆フ
ィルムの代わりにゴムシートを貼り付けた成形用シート
を、取り扱ったり深管したりするのは、実用的で４ はない。したがって、この発明のように、成形用シート
に貼り付けた被覆フィルムの表面にゴムシートを配置し
なければならない。

被覆フィルムの表面に配置されたゴムシートに流体圧を
付加し、ゴムシートおよび被覆フィルムならびに成形用
シートを型面に押し付けて賦形すれば、ゴムシートを被
覆フィルムの表面に充分に押し付は密着させて配置する
ことができ、被覆フィルムが剥がれようとしたり元に戻
ろうとしたりするのを、より良好に阻止できる。

被覆フィルムとの間に空隙をあけてゴムシートを配置し
た後、ゴムシートに流体圧を付加すれば、ゴムシートが
流体圧で膨張するのに伴って、ゴムシートの中央部分か
ら周辺部分へと、順番に被覆フィルムに密着していくの
で、被覆フィルムとゴムシートの間に空気が閉じ込めら
れたり、隙間があいたりすることなく、ゴムシートと被
覆フィルムを、より確実に密着させることができる。そ
の結果、成形型の型面の細かな凹凸の内部まで成形用シ
ートを押し込んで賦形することができる。

ゴムシートと被覆フィルムの間の空隙を周囲から遮断し
た状態で、前記空隙内を減圧するとともにゴムシートに
流体圧を付加すれば、空隙内の空気が迅速かつ確実に排
出され、ゴムシートと被覆フィルムの密着性がより高ま
る。

シリコンゴムシートは、弾力性や耐久性あるいは耐熱性
に優れているので、成形工程時の高い温度上昇に耐え、
成形形状が複雑でも容易に弾性変形して追随でき、繰り
返し使用にも耐えることができる。

〔実　施　例〕

ついで、この発明の実施例を、図面を参照しながら説明
する。

第２図は、成形装置の全体構造を示しており、中央が凹
んだ、いわゆる雌型を構成している成形型１０は、通常
の成形方法に用いられるものと同様の構造を有している
。成形型１０の型面１２には、真空吸引口１４が設けら
れており、真空吸引口１４は真空発生源（図示せず）に
連結されている。成形型１０の内部には、ヒータ等の加
熱機構６ を備えていて、型面１２を加熱できるようになっている
。

スペーサ４０は、ステンレス等の金属からなり、成形型
１０の型面１２の外周を囲む低い枠状をなしている。ス
ペーサ４０には、内周側面から外周側面に貫通する空気
抜き孔４２が多数形成されている。

ゴムシート５０は、シリコンゴム等から形成され、加圧
ボックス６０の下面に貼設されている。

加圧ボックス６０は、ゴムシート５０の背面に加圧室６
２を備えている。加圧室６２の一部には、加圧口６４が
設けられ、加圧口６４は圧力空気の供給源（図示せず）
に連結されている。加圧ボックス６０の上部には作動軸
６６が設けられ、作動軸６６は通常のプレス機構（図示
せず）に連結されていて、加圧ボックス６０全体が昇降
自在するようになっている。なお、加圧ボックス６０の
上面には内部観察用の覗き窓（図示せず）が設けられて
いる。

繊維強化樹脂成形用シート２０は、不飽和ポリ７ エステル樹脂等の樹脂材料とガラス繊維等の補強繊維か
らなる、通常の成形用シートと同じものである。成形用
シート２０の上面には、被覆フィルム３０が貼り付けら
れている。被覆フィルム３０は、ビニロンフィルム等の
通常の被覆フィルムと同じものである。

上記のような成形装置および成形用シート２０を用いる
成形方法を、第１図〜第３図により説明する。

まず、第２図に示すように、成形型１０の上に被覆フィ
ルム３０を貼り付けた成形用シート２０を配置する。被
覆フィルム３０の上にスペーサ４０を載せ、その上にゴ
ムシート５０が貼設された加圧ボックス６０を下降させ
ていく。

第１図に示すように、成形用シート２０および被覆フィ
ルム３０の上に、スペーサ４０を介してゴムシート５０
が配置された状態で、加圧ボックス６０の加圧室６２に
圧力空気を導入する。そうすると、ゴムシート５０が下
方に膨張して、被覆フィルム３０および成形用シート２
０を成形型１８ ０の型面１２側に押し込んで、被覆フィルム３０および
成形用シート２０を型面１２に沿って賦形する。このと
き、ゴムシート５０は、下方に膨張し始める段階で、中
央部分が先に膨張するので、まず、ゴムシート５０の中
央部分が被覆フィルム３０に接触した後、徐々に周辺部
分が被覆フィルム３０に接触していくことになる。その
結果、ゴムシート５０と被覆フィルム３０の間に存在す
る空気は、中央部分から周辺部分へと追い出され、スペ
ーサ４０の空気抜き孔４２を通過して排出される。した
がって、被覆フィルム３０および成形用シート２０が型
面１２に押し込まれた段階では、ゴムシート５０と被覆
フィルム３０の間に空気や隙間が残らず、確実に密着す
ることになる。なお、ゴムシート５０を膨張させ、被覆
フィルム３０および成形用シート２０を賦形しようとす
ると、加圧ボックス６０には上方への反発力が生じるの
で、加圧ボックス６０に下方へのプレス圧力を加えてお
く。

上記工程で、成形型１０の真空吸引口１４から９ 真空吸引すれば、成形用シート２０および被覆フィルム
３０の賦形がより良好に行える。但し、真空吸引を行わ
ず、ゴムシート５０による加圧のみで賦形を行うことも
勿論可能である。また、真空吸引口１４を大気中に開放
しておけば、成形用シート２０と型面１２の間に閉じ込
められた空気の排出路にもなる。

以上のようにして、成形用シート２０および被覆フィル
ム３０が賦形されれば、成形型１０を加熱する等の通常
の加熱手段で、成形用シート２０の樹脂材料を熱硬化さ
せる。この加熱硬化工程で樹脂材料が充分に熱硬化する
までの間は、前記ゴムシート５０を被覆フィルム３０お
よび成形用シート２０に密着させておく。加熱硬化工程
で、樹脂材料の発熱硬化によって、被覆フィルム３０が
局部的に溶融することがあっても、ゴムシート５０で覆
っているので、被覆フィルム３０が元に戻ることはない
。

樹脂材料が充分に加熱硬化して、成形用シート２０が所
望の形状に成形されれば、加圧ボックス０ ６０およびゴムシート５０を上昇復帰させ、スペーサ４
０を取り除き、成形型１０から成形用シート２０および
被覆フィルム３０を取り出す。

成形用シート２０に所定のトリミングや外形加工を行え
ば、第３図に示すように、成形品２８が得られる。成形
用シート２０の表面に貼り付けられていた被覆フィルム
３０は、成形品２８の表面から剥がしてしまえばよい。

こうして、繊維強化樹脂成形品が製造される。

上記方法において、スペーサ４０は、前記したように、
ゴムシート５０と被覆フィルム３０の間に空隙をあけて
おくために用いられるが、同様の機能を果たすことがで
きれば、図示した形状以外でも実施できる。例えば、全
周を複数個の弧状または直線状のスペーサで分割して構
成したり、空気抜き孔４２の代わりに、内外周側面に連
通ずる溝を形成しておいたりすることができる。

前記のような成形方法に用いる成形用シート２０および
被覆フィルム３０としては、第４図（ａ）に示すように
、繊維強化樹脂層のみからなる成形用１ シート２０の片面に被覆フィルム３０を貼り付けたもの
のほか、第４図（ｂ）に示すように、繊維強化樹脂層２
２の片面に表面樹脂層２４を設けた成形用シート２０の
両面に被覆フィルム３０を貼り付けたもの等も使用でき
る。

表面樹脂層２４は、通常、成形品２８の使用表面になる
側に配置され、補強材の繊維による凹凸を覆ったり、表
面の色や性状その他の外観向上環を目的として用いられ
るものである。具体的には、繊維強化樹脂層２２と同じ
材料で補強材を含まないもの、樹脂材料に通常の各種着
色剤を添加したもの、樹脂材料にサーフエースマットを
積層したり、有機繊維等からなる不織布を積層したもの
等が挙げられる。

つぎに、第５図および第６図には、前記実施例と一部異
なる実施例を示している。なお、前記実施例と同じ構造
部分には同じ符号を付けており、異なる部分を主に説明
する。

第５図に示すように、成形型１０の上に、被覆フィルム
３０を貼り付けた成形用シート２０を配２ 置し、その上にゴムシート５０を重ねておく。このとき
、ゴムシート５０と被覆フィルム３０の間に空気が残ら
ず、全面で密着するようにしておく。これらの、成形用
シート２０、被覆フィルム３０およびゴムシート５０か
らなる積層体を、成形型１０の型面１２の外周部分で、
成形型１０にクランプｍ構１６で固定する。このクラン
プ機構１６は、通常の成形装置で、成形型１０に成形用
シート２０を固定するために用いられているものと同様
のものが利用できる。但し、このクランプ機構１６は、
成形用シート２０および被覆フィルム３０と共にゴムシ
ート５０も固定できようにしておく。

つぎに、第６図に示すように、成形型１０の嵐空吸引口
１４から真空吸引すると、成形用シート２０、被覆フィ
ルム３０およびゴムシート５０が成形型１０内に引き込
まれて、型面１２に沿って賦形される。このとき、成形
用シート２０と被覆フィルム３０の間、および、被覆フ
ィルム３０とゴムシート５０の間に空気が入ると、賦形
が良好３ に行えないので、各シートおよびフィルム２０゜３０．
５０が確実に密着していることが必要であり、クランプ
機構１６による固定を充分に行っておく必要がある。

成形用シート２０が賦形された後の加熱硬化工程等は、
前記実施例と同様であり、説明を省略する。この方法は
、通常の真空成形法と同様の装置および工程で、比較的
簡単に作業が行える方法である。

つぎに、この発明の成形方法を実際に使用した具体的実
施例について説明する。

一実施例１ 第４図（ｂｌに示す構造の繊維強化樹脂成形用シー）２
０および被覆フィルム３０を用いた。すなわち、繊維強
化樹脂層２２の片面に表面樹脂層２４が積層された成形
用シート２０の両面に被覆フィルム３０を貼り付けたも
のである。

表面樹脂１ｉｉ２４として、下記の配合からなるものを
用いた。（配合量は重量部で示す）不飽和ポリエステル
樹脂 ４ （日本触媒化学工業＠製、 エボラソクＮ−３２５）・・・１００部無水珪酸微粉末
　　　　　　　・・・　　２部チタン白　　　　　　　
　　　・・・　１０部スチレン　　　　　　　　　　・
・・　１５部これらの材料をホモミキサーで分散して表
面樹脂層２４の材料を得た。

上記表面樹脂材料１００部に、ＭｇＯ２部、ターシャリ
ブチル・バーヘンシェード１部を配合した樹脂液を、被
覆フィルム３０となるビニロンフィルムの上に、厚さが
０，８龍になるように塗布した後、４０°Ｃで１日おい
て増粘させ、表面樹脂層２４を作製した。

つぎに、不飽和ポリエステル樹脂（日本触媒化学工業■
製、エボラックＧ−１０５）１００部にターシャリブチ
ル・バーベンゾエート１部を配合した樹脂液を用いて、
表面樹脂層２４の上に、前記樹脂液とガラス繊維（日東
紡■製、Ｍ（、−４５ＯＡ）５枚を積層して繊維強化樹
脂層２２を作製した。さらに、繊維強化樹脂層２２の上
にビニ口５ ンフィルムからなる被覆フィルム３０を積層した後、脱
泡して成形用シー）２０および被覆フィルム３０の積層
シートを得た。

第１図〜第３図に示す装置および工程で成形を行った。

成形型１０は、型面１２の底部四隅に真空吸引口１４を
備え、開口部が２００　Ｘ　５００　ａｍで深さ５０１
１の雌型が形成されている。ゴムシート５０として、厚
さ０．７　ｍで伸び率３００％のシリコンゴムシートを
用いた。スペーサ４０として、高さ１２１ｍの井桁状の
ものを用いた。型温は１２０℃、加圧室６２に供給する
圧力空気の圧力は５気圧、成形時間は２０分であった。

成形用シー）２０は、表面樹脂Ｎ２４側が型面１２側に
なるように配置した。

成形型１０の上に、成形用シート２０および被覆フィル
ム３０を載せ、加圧ボックス６０を下降させて、成形型
１０の上方を閉じた後、加圧室６２に圧力空気を導入し
て加圧し、成形用シート２０および被覆フィルム３０を
賦形した。成形用シート２０が型面１２に接触した時点
から、成形型６ １０からの伝熱で成形用シート２０の加熱硬化が開始さ
れ、約２０分後には完全に硬化した。

得られた成形品２８は、表裏両面とも気泡の侵入や凹凸
がなく、美麗で良好な仕上がりを有するものであった。

比較例１ 実施例１において、ゴムシート５０を用いなかった以外
は、実施例１と同様の工程で成形を行った。したがって
、加圧ボックス６０を被覆フィルム３０の上に直接波せ
て、加圧室６２内に圧力空気を導入した。

その結果、成形用シート２０の賦形後、約３分で、加圧
ボックス６０側の被覆フィルム３０のうち、底面の隅部
に位置する部分が溶融して、被覆フィルム３０と成形用
シート２０の樹脂材料の間に空気が入り、延伸されてい
た被覆フィルム３０が収縮して元の状態に戻ってしまっ
た。被覆フィルム３０と接触していた未硬化の樹脂材料
と補強材であるガラス繊維が、被覆フィルム３０に引っ
張られて毛羽状に浮き上がった。最終的に得られ７ た成形品は、表面が汚く、満足できる仕上がりが得られ
なかった。

実施例２ 実施例１で用いた成形用シート２０のうら、表面樹脂Ｍ
２４を有せず、かつ、ターシャリブチル・バーベンゾエ
ート１部に代えて、ターシャリブチル・パーオキシ２エ
チルヘキサノエート１部を配合した樹脂液を用いた以外
は、実施例１と同様に製造された成形用シート２０を用
いた。

第５図および第６図に示す装置および方法で成形を行っ
た。

ゴムシート５０は、実施例１と同じものを用いた。成形
型１０は、実施例１と同じものを用い、型温は９０℃、
成形時間は２０分であった。

その結果、実施例１と同様に、美麗で優れた仕上がりの
成形品が得られた。

実施例３ 実施例１において、スペーサ４０として、内周側面から
外周側面に１通する空気抜き孔４２が１個のみ形成され
、この空気抜き孔４２が真空発生８ 源に連結されたものを用いた。また、成形工程において
、成形型１０の上方を閉じた後、加圧室６２内に圧力空
気を導入するのに先立って、スペーサ４０の内部を前記
空気抜き孔４２から真空脱気して減圧し、ゴムシート５
０と被覆フィルム３０を密着させた後、加圧室６２内に
圧力空気を導入した。上記以外の製造条件は、実施例１
と同様にして成形を行った。その結果、表裏両面とも気
泡の侵入や凹凸がなく、美麗で良好な仕上がりを有する
成形品が得られた。

実施例４ 実施例１において、スペーサ４０として、内周側面から
外周側面に貫通する空気抜き孔４２が井桁状枠の各辺の
中心にひとつづつ形成され、各空気抜き孔４２が真空発
生源に連結されたものを用いた。また、成形工程におい
て、成形型１０の上方を閉じた後、加圧室６２内に圧力
空気を導入するとともに、スペーサ４０の内部を前記空
気抜き孔４２から真空脱気して減圧した。上記以外の製
造条件は、実施例１と同様にして成形を行った。

９ その結果、表裏両面とも気泡の侵入や凹凸がなく、美麗
で良好な仕上がりを有する成形品が得られた。

【発明の効果〕

以上に述べた、この発明にかかる繊維強化樹脂の成形方
法によれば、真空成形や加圧成形等のいわゆるシート成
形法において、成形用シートに貼り付けておく被覆フィ
ルムのうち、成形型の型面に接触しない側の被覆フィル
ムの表面に沿ってゴムシートを配置しておくことによっ
て、加熱硬化工程で被覆フィルムが局部的に熔融したり
、製造の欠陥等で孔がおいていたりしても、成形用シー
トとともに延伸されている被覆フィルムが収縮して元に
戻ったり剥がれたりすることがない。その結果、成形用
シートを構成する樹脂材料に気泡が入り込んだり、表面
に凹凸が出来たりする問題が解消され、表面が平滑かつ
美麗で優れた仕上がりの成形品を製造することができる
。気泡の入り込みがないことによって、成形品の機械的
性質その他の品質性能も向上する。

０ 被覆フィルムの表面に配置されたゴムシートに流体圧を
付加して、ゴムシートの弾力的な膨張により、被覆フィ
ルムならびに成形用シートを型面に押し付けて賦形すれ
ば、ゴムシートを被覆フィルムの表面に充分に押しつけ
密着させて配置することができ、被覆フィルムの剥がれ
や元に戻ろうとするのを、より良好に阻止できる。

被覆フィルムとの間に空隙をあけてゴムシートを配置し
た後、ゴムシートに流体圧を付加すれば、被覆フィルム
とゴムシートの間に空気が閉じ込められたり、隙間があ
いたりすることなく、ゴムシートと被覆フィルムを、よ
り確実に密着させることができる。その結果、成形用シ
ートを型面の細かな凹凸内部まで押し込むことができ、
微細な凹凸形状を有する高精度な成形品を製造すること
が可能になる。

上記ゴムシートと被覆フィルムの間の空隙を周囲と遮断
して減圧すれば、空隙内の空気が迅速かつ確実に追い出
され、ゴムシートと被覆フィルムの密着性をより良好に
することができ、前記効果１ ゴムシートとしてシリコンゴムシートを用いれば、成形
用シートの賦形を良好に行えるとともに、耐熱性や耐久
性にも優れているので、この発明にかかる成形方法の実
用性を、より高めることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例を示す成形途中の断面図、第
２図は成形前の断面図、第３図は成形された成形品の断
面図、第４図（ａ）および（ｂ）はそれぞれ成形用シー
トの構造を示す断面図、第５図および第６図は別の実施
例の成形工程を順次示す断面図、第７図は従来例の断面
図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　少なくとも片面に被覆フィルムが貼り付けられた繊
   維強化樹脂成形用シートを、型面に接触しない側に被覆
   フィルムを配置して、成形型の型面に沿うよう賦形し加
   熱硬化させる繊維強化樹脂の成形方法において、繊維強
   化樹脂成形用シートの、型面に接触しない側の被覆フィ
   ルムの表面にゴムシートを添わせて、繊維強化樹脂成形
   用シートの加熱硬化を行うことを特徴とする繊維強化樹
   脂の成形方法。 ２　繊維強化樹脂成形用シートを成形型の型面に沿うよ
   う賦形する手段が、型面に接触しない側の被覆フィルム
   の表面に配置されたゴムシートに流体圧を付加し、ゴム
   シートおよび繊維強化樹脂成形用シートを型面に押し付
   けて賦形する請求項１記載の繊維強化樹脂の成形方法。 ３　被覆フィルムとの間に空隙をあけてゴムシートを配
   置した後、ゴムシートに流体圧を付加する請求項２記載
   の繊維強化樹脂の成形方法。 ４　ゴムシートと被覆フィルムの間の空隙を周囲から遮
   断した状態で、前記空隙内を減圧するとともにゴムシー
   トに流体圧を付加する請求項３記載の繊維強化樹脂の成
   形方法。 ５　ゴムシートがシリコンゴムシートである請求項１〜
   ４の何れかに記載の繊維強化樹脂の成形方法。