JPH03224724A - ラミネートシート及びラミネート方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はラミネートシート及びラミネート方法に関する
。

更に詳しくは、本発明は、立体成型品の三次元曲面にラ
ミネート可能なシートと、かかる三次元曲面にラミネー
トする方法に関する。

（従来の技術） 三次元曲面を有する立体成形品の表面にプラスチックフ
ィルムをラミネートする必要性は様々な場合に住じる１
例えば、耐摩擦性を付与する場合、着色する場合、印刷
絵柄を施す場合、凹凸模様を施す場合等である。

ラミネートの際、シートは成型品表面に密着する必要が
あるから、この成型品表面の形状に沿って絞り成型され
る。

このため、シートの基体は、接着剤を活性化する温度に
加熱した際に良好に伸び、しかも印刷絵柄が歪むことの
ない寸法安定性が要求される。このような要求を満たす
ため、従来、硬質ポリ塩化ビニルシートが用いられて来
た。

（発明が解決しようとする課題） しかし、硬質ポリ塩化ビニルシートを基体とするラミネ
ートシートも、伸びの限界は面積にして８〜１０倍であ
った。これ以上の伸びを必要とする立体成型品にラミネ
ートしようとすると、シートは立体成型品に十分密着で
きず、ラミネートすることができなかった。また、無理
に引き伸ばすと破れてしまい、流体圧を受は止めること
ができなくなって、やはりラミネートが不可能であった
。

なお、基体として軟質ポリ塩化ビニルシートを用いた場
合は、接着剤が活性化する温度で基体が溶融し、自重で
変形（Ｌ″ローダウンしてしまい、印刷絵柄が歪んだり
、凹凸模様が消失または歪んだりする。

そこで、本発明は、面積比で１０倍以上の伸びが可能な
ラミネートシートと、このラミネートシートを用いて立
体成型品表面にラミネートする方法を提供すること目的
とする。

（ｆＪ、Ｈを解決するための手段） この目的を達成するため、請求項（１）の発明はポリ塩
化ビニルを更に塩素化して成る後塩素化ポリ塩化ビニル
を含む熱軟化性基体シートに接着剤層を形成したことを
特徴とするラミネートシートを提供する。

また、請求項（２）記載の発明は、このラミネートシー
トを立体成型品に重ね、絞り成型して密着することを特
徴とするラミネート方法を捉供する。

（発明の詳細な説明〕 本発明に係るラミネートシートは、基体シートと接着剤
層とから成る。なお、基体シート表面には印刷が施され
ていても良い。

本発明において、基体シートは後塩素化ポリ塩化ビニル
を含む熱軟化性のものである。かかる後塩素化ポリ塩化
ビニルを含むシートを基体シートとすることにより、面
積比で１０倍以上、例えば１５倍の伸びを必要とする立
体成型品にラミネート可能となる。後塩素化ポリ塩化ビ
ニルは基体シートの全樹脂成分の５０重量％以上含むこ
とが望ましい。

なお、本発明において後塩素化ポリ塩化ビニルとは、ポ
リ塩化ビニルを更に塩素化して得られたポリマーをいう
。一般にポリ塩化ビニルの塩素原子含有率はおよそ５７
重量％であり、これを更に塩素化することにより塩素原
子含有率６０〜７０重量％の後塩素化ポリ塩化ビニルを
得ることができる。

塩素化は溶液法、乾式法、液体塩素法、水懸濁法等の方
法で可能であり、これらの方法はいずれも公知である０
例えば、水懸濁法は、塩酸と膨潤剤としてクロロホルム
を含む水に分子量５００〜１４００のポリ塩化ビニルの
粒子を懸濁させ５０〜８０℃程度で塩素ガスを通じなが
ら、水銀灯で照射する０反応は１〜６時間で終了し、反
応時間に応じて塩素原子含有量６０〜７０重量％の後塩
素化ポリ塩化ビニルが得られる。

後塩素化ポリ塩化ビニルと共に、基体シートを構成する
他の樹脂としては、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、
ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアクリル酸エステ
ル、ポリメタクリル酸エステル、エチレン−酢酸ビニル
共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、エチ
レン−塩化ビニル共重合樹脂、プロピレン−塩化ビニル
共重合樹脂、エチレン−プロピレン−塩化ビニル共重合
樹脂等がある。

耐候性向上のため、基体シートは、これらの樹脂成分の
外に紫外線吸収剤を含むことができる。

２“−ヒドロキシフェニル−５−クロロペンツトリアゾ
ール等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、２，４−
ジヒドロキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系紫外
線吸収剤、フェニルサリシレート等のサリチル酸系紫外
線吸収剤、２−エチルへキシル−２−シアノ−３，３−
ジフェニルアクリレート等のシアノアクリレート系紫外
線吸収剤が使用できる。紫外線吸収剤は樹脂分に対し、
０゜３〜３重量部混合すれば良い。

可塑剤、加工助剤等の添加物を含んでいても良いが、添
加量は３０重量％以下に留めるべきである。

基体シートは、目的とする伸び率に応じて任意の厚さの
シートを使用することができる０通常１０μｍ＝１００
０μｍである。

基体シートは着色剤を含有するものであっても良い。か
かる基体シートを成型品にラミネートすれば、裏面及び
内部を成型品本来の色彩と物性に維持したまま表面を着
色することができる。着色剤は周知の染料、顔料のほか
、アルミニウム等の金属粉末、雲母粉末等が使用できる
。０．１〜２０重量％添加すれば良い。

また、基体シートはエンボス加工により表面に凹凸が設
けられたものであっても良い。エンボス加工は例えば１
００〜２００°Ｃの加圧盤または加圧ロールを押圧する
ことにより可能である。エンボスの深さは例えば０．１
〜１１００ｔＩで良い。

印刷層は、ラミネート時に基体シートに追従して十分に
伸びることが望ましい。例えばポリ酢酸ビニル樹脂の塩
化物を樹脂バインダーとする印刷インキ又は塗料である
。印刷層が部分的に形成されている場合、例えば抽象柄
や木目柄等の絵柄状に形成されている場合は、必ずしも
基体シートの伸びに追従する必要はない、印刷層が存在
しない部分で基体シートが伸びれば良いからである。

印刷層は、グラビア印刷、シルクスクリーン印刷、オフ
セット印刷、凸版印刷等の周知の印刷方法によって形成
することができる。

接着剤は基体シートを立体成型品に強固に接着し、剥離
を防止するものである。

接着剤は基体シートに塗布して用いることが望ましい。

しかし、成型品表面に塗布して基体シートを接着するこ
ともできる。成型品表面に塗布する場合はスプレーコー
トによれば良い、基体シートに塗布して接着剤層を形成
する場合はグラビアコート、ロールコート等の方法によ
れば良い、なお、基体シートに設ける場合はラミネート
時の基体シートの加熱により活性化し、かつ基体シート
が伸びる際に十分に追従して伸びることが望ましい。

このような接着剤は、立体成型品の種類に応じ、各種の
接着剤が使用できる０例えば熱活性タイプの接着剤であ
る。立体成型品がアクリロニトリル・ブタジェン・スチ
レン共重合体から成る場合は、ウレタン系接着剤が使用
できる。

基体シートは、平面状又は曲面状の成型品にラミネート
できる。しかし、成型品が三次元曲面を有する場合、後
塩素化ポリ塩化ビニルを含むシートの特徴を生かすこと
ができる。特に立体成型品が、基体シートの伸びを面積
比で１０倍以上要求する場合である。

ラミネートは、まず、基体シートを立体成型品に重ねる
工程から開始する。密着する必要はないが、接着剤が基
体シートに形成・されている場合には、その接着剤層が
立体成型品に接触するように配置する。

次いで、基体シートを絞り成型して立体成型品に密着す
る。絞り成型は、基体シートを加熱軟化して、立体成型
品の反対側から流体圧をかけることにより可能である。

基体シートの加熱は例えば遠赤外線パネルヒーターによ
れば良い、加熱は基体シートを軟化して十分な伸びを可
能とすると共に、接着剤を活性化するために行なわれる
。通常８０°Ｃ以上に加熱すれば良い。また、必要以上
の温度は基体シートのドローダウンを生しるから、２０
０　’Ｃ以下に加熱することが望ましい。

液体としては空気が使用できる。大気又は圧縮空気であ
る。例えば立体成型品側から真空吸引することにより、
大気圧で基体シートを絞り成型することができる。また
立体成型品の反対側がら圧縮空気を作用させて絞り成型
することもできる。

第１図に、ラミネート装置の例を示す、第１図において
、装置全体は気密に密閉されており、基体シート（１）
により、上下チャンバー（Ａ）（Ｂ）に部分されている
。

立体成型品（２）は、上下動可能なテーブル（３）上に
載置して、下チヤンバ−（Ａ）内に収納されている。

ラミネートに当たっては、まず、弁（８）（９）を開い
て真空ポンプ（５）により上下チャンバー（Ａ）（Ｂ）
を真空吸引すると共に、パネルヒーター（４）により基
体シート（１）を加熱軟化させ、接着剤を活性化させる
。

次いで、弁（８）を閉じ、弁（７）を開いて、送風ポン
プから（６）から上チヤンバ−（Ｂ）に圧縮空気を送風
すると共に、テーブル（３）を上昇させて、基体シート
（１）を立体成型品（２）表面に密着させると同時に絞
り成型する。

なお、基体シート（１）が立体成型品（２）に接触する
と共に基体シート（１）の冷却が開始し、基体シート（
１）が十分に伸びなくなることがあるから、立体成型品
（２）を予め加熱しておくことが望ましい、加熱はテー
ブル（３）に内蔵した抵抗発熱体に通電することにより
可能である。加熱温度は成型品及び接着剤の種類に応じ
、一般に５０°Ｃ以上である。接着剤が成型品表面に塗
布されている場合も、接着剤の活性化のため、成型品を
加熱しておくことが望ましい。

また、圧縮空気が上チヤンバ−（Ｂ）に入ると同時に、
断熱膨張により冷却が生じるから、圧縮空気を加熱して
おくことにより、基体シート（１）の冷却を防止するこ
とができる。

最後に、トリミングして、基体シートのラミネートされ
た立体成型品を得ることができる。

（実施例１） 塩素原子含有量５７重量％、分子置駒１０００のポリ塩
化ビニルの粒子を、塩酸とクロロホルムを含む水の中に
懸濁し、７５°Ｃで塩素ガスを通じながら、水銀灯を照
射した。照射はおよそ２時間行い、次いで中和、脱水、
乾燥して後塩素化ポリ塩化ビニルを得た。塩素原子含有
量は６７％であった。

この後塩素化ポリ塩化ビニル６０重量部とポリ塩化ビニ
ル（塩素原子含有率５７％）４０重量部及び緑色顔料２
重量部を混合し、厚さ１８０μｍのシートを成膜して、
基体シートとした。なお、ポリ塩化ビニルは３重量部の
アクリル系加工助剤を含有しているものである。

次いで、２００″Ｃに加熱したエンボスロールで押圧し
て、深さ２０μｍの縞模様をエンボスした。

最後に熱活性タイプのウレタン系接着剤を６ｇ／ｒｒｆ
（ｄｒｙ）塗布してラミネートシートとした。

立体成型品として、アクリロニトリル−ブタジェン−ス
チレン共重合体の成型品を使用した。立体成型品は三次
元曲面を有するもので、基体シートの伸びを、面積比で
最大１２倍必要とする。

ラミネート装置は第１図に示すものを用いた。

真空ポンプにより上下チャンバー内を０．５ｔ。

ｒｒ、に減圧し、ヒーター温度５００°Ｃで、２０秒間
基体シートを加熱した。基体シートの温度は１５０°Ｃ
である。

なお、テーブルに内蔵する抵抗発熱体に通電し、立体成
型品温度を７０°Ｃに維持しておいた。

次いで、送風ポンプにより、大気との差圧４ｋｇｆ／ｃ
−の圧縮空気を上下チャンバー内に送風すると共に、テ
ーブルを上昇させ、基体シートと立体成型品を密着させ
た。

装置を大気に開放して取り出したところ、基体シートは
立体成型品の表面形状に沿って十分密着し、破れた部分
も見当たらなかった。

（実施例２） 実施例１記載の後塩素化ポリ塩化ビニル６０重量部、ポ
リ塩化ビニル（塩素原子含有率５７重量％）４０！１１
．２’　−ヒドロキシフェニル−５クロロベンゾトリア
ゾ一ル３重量部、緑色顔料２重量部を混合して厚さ１８
０μｍのシートを成膜して基体シートとした外は、実施
例１と同様にラミネートを行った。

（比較例） 後塩素化ポリ塩化ビニルとポリ塩化ビニルの混合物のシ
ートの代わりに硬質ポリ塩化ビニルシートを用いた外は
実施例と同様にラミネートを行なった。基体シートは、
伸びが要求される側面で十分密着していなかった。

（効果） 請求項（１）記載の発明によれば、面積比で１０倍以上
の伸びを要する立体成型品にラミネートできるラミネー
トシートが得られる。

請求項（２）記載の発明によれば、面積比で１０倍以上
の伸びを要する立体成型品の全面に均一に良好なラミネ
ートが可能となる。

【図面の簡単な説明】

図面の第１図はラミネート装置の説明図。 （１）・・・　基体シート （２）・・・　立体成型品 特　　許　　出　　願　　人 凸版印刷株式会社 代表者　鈴木和夫

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ポリ塩化ビニルを更に塩素化して成る後塩素化ポ
   リ塩化ビニルを含む熱軟化性基体シートに接着剤層を形
   成したことを特徴とするラミネートシート。
2. （２）請求項（１）記載のラミネートシートを立体成型
   品に重ね、絞り成型して密着することを特徴とするラミ
   ネート方法。