JPH0449037A - ラミネートシート及びラミネート方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、成形性、耐候性及び諸々の表面物性に優れた
ラミ第一トシート及びラミネート方法に関する。

更に詳しくは、本発明は、耐候性及び諸々の表面物性が
必要とされる立体成形品の３次元曲面にラミネート可能
なシートと、かかる３次元曲面にラミネートする方法に
関する。

（従来の技術） 耐候性、及び諸々の表面物性を必要とする用途の３次元
曲面を有する立体成形品の表面に着色したり、絵柄を施
す場合、従来、着色剤を塗装するか、又は印刷絵柄層を
施したシートをラミネートし、その上から、表面物性に
優れたクリア樹脂を塗布していた。

また、クリア樹脂塗布工程を省くため、着色するか又は
、印刷絵柄層を施したシートにフッ素系樹脂等からなる
耐候性及び諸々の表面物性に優れたフィルムを接着剤層
を介して積層材としたラミネートシートが用いられてい
た。

（発明が解決しようとする課８） しかし、成形品表面に着色剤を塗装する場合は、意匠性
の面で限界があり、バット印刷法やシルクスクリーン印
刷法で直刷りする場合は、柄の絵付範囲に問題があった
。

また、着色もしくは絵柄層を施したシートと諸々の表面
物性に優れたフッ素系樹脂等のフィルムの積層材からな
る、ラミネートシートは、コストが高く、しかも、ラミ
ネートの際に熱圧着すると、恐らく熱による収縮に起因
して、表面の光沢が落ちてしまう。

そこで、本発明は、耐候性及び諸々の表面物性に優れ、
ラミネートの際に、かなりの伸び率を必要とする立体成
形品へのラミネートが可能で、可能圧着による表面光沢
の低下がなく、しかも、比較的安価なラミネートシート
と、このラミネートシートを用いて立体成形品表面にラ
ミネートする方法を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） この目的を達成するため、請求項（１）記載の発明は、
後塩素化ポリ塩化ビニル系樹脂シートまたはアクリル系
樹脂シート上に、溶剤型フッ素系樹脂を塗布し、さらに
裏面に接着剤層を形成したことを特徴とするラミネート
シートを提供する。

また、請求項（２）記載の発明は、請求項（１）記載の
シートを立体成形品表面に重ね、絞り成形して密着する
ことを特徴とするラミネート方法を提供する。

（発明の詳細な説明） 本発明に係るラミネートシートは、基体シートと、その
表面に設けた溶剤型フン素糸樹脂層と、裏面に設けた接
着剤層とから成る。なお、基体シートの裏面に意匠性を
上げる為、印刷を施し、その上に接着剤層を成形しても
良い。

本発明において、基体シートは、後塩素化ポリ塩化ビニ
ル系樹脂シートまたは、アクリル系樹脂シートを用いる
必要がある。

かかる後塩素化ポリ塩化ビニル系樹脂シート、または、
アクリル系樹脂シートを基体シートに使うことにより、
面積比で１０倍以上、例えば１５倍の伸びを必要とする
立体成形品へのラミネートが可能になり、特に、後塩素
化ポリ塩化ビニル系シートは、成形時の寸法安定性にお
いても優れている。

この後塩素化ポリ塩化ビニルとは、ポリ塩化ビニルを更
に塩素化して得られたポリマーをいう。

一般にポリ塩化ビニルの塩素原子含有率はおよそ５７重
量％であり、これを更に塩素化することにより、塩素原
子含有率６０〜７０重量％の後塩素化ポリ塩化ビニルを
得ることができる。

塩素化は溶液法、乾式法、液体塩素法、水懸濁法等の方
法で可能であり、これらの方法はいずれも公知である０
例えば、水懸濁法は、塩酸と膨潤側としてクロロホルム
を含む水に分子量５００〜１４００のポリ塩化ビニルの
粒子を懸濁させ、５０〜８０°Ｃ程度で塩素ガスを通し
ながら、水銀灯で照射する０反応は１〜６時間で終了し
、反応時間に応して塩素原子含有率６０〜７０重量％の
後塩素化ポリ塩化ビニルが得られる。

なお、本発明で使用する「後塩素化ポリ塩化ビニル系樹
脂」とは後塩素化ポリ塩化ビニル単独樹脂のほかに、後
塩素化ポリ塩化ビニルと共重合可能な単量体、例えば、
塩化ビニル、酢酸ビニル、エチレン、プロピレン、アク
リル酸エステル、メタアクリル酸エステル等の単量体４
０重置％以下の量と後塩素化ポリ塩化ビニルとの共重合
樹脂；および、これらの樹脂１００重量部に対してこれ
らの樹脂に相溶性のある樹脂、例えば、エチレン−酢酸
ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂
、エチレン−塩化ビニル共重合体樹脂、プロピレン−塩
化ビニル共重合体樹脂、エチレン−プロピレン−塩化ゴ
ム共重合樹脂（なお、これらの共重合樹脂は、グラフト
共重合樹脂を包含するものである。）等を３０重量部以
下ブレンドした樹脂をいう。

本発明で使用する「アクリル系樹脂」とは、メタクリル
酸または／およびアクリル酸のＣ１〜Ｃ２アルキルエス
テル、またはその誘導体を主成分とする単独重合樹脂；
および任意の組合ヒからなるグラフト共重合体を金色共
重合樹脂；また、該アクリル酸エステルおよび／または
該メタクリル酸エステルと共重合可能なあるいはグラフ
ト共重合することもできる単量体、例えば、エチレン、
プロピレン、アクリロニトリル、アリルメタクリレート
、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレン
グリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパン
トリメタクリレート等の単置体４０重量％以下、好まし
くは２０重量％以下の置を含む共重合樹脂；更に、以上
述べた樹脂１００重量部に対して相溶性のある樹脂、例
えば、セルローズアセテートブチレート、セルローズア
セテートプロピオネート、ポリアクリロニトリル、ポリ
カーボネート等を４０重量部以下、好ましくは３０重量
部以下をブレンドした樹脂をいう。これらに相溶性のあ
る樹脂として、セルローズアセテートブチレートおよび
／またはセルローズアセテートプロピオオートが、耐候
性、接着性等から特に好ましい。

上記アクリル酸エステルおよびメタクリル酸エステルと
しては、例えば、エチルアクリレート、ブチルアクリレ
ート、２−エチルへキシルアクリレート、ドデシルアク
リレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレー
ト、ブチルメタクリレート等を挙げることができる。

本発明に係る基体シートは、屋外で使用する際の紫外線
に対する耐性を向上するため、樹脂成分の外に紫外ｍ１
ｌｌ）酸剤を含むことが望ましい。

「紫外線吸収剤」は、後塩素化ポリ塩化ビニル系樹脂ま
たは、アクリル系樹脂と相溶性を有するものであれば、
特に制限されるものでなく、１種または、２種以上併用
して用いることができるが、これらの例として、２°　
−ヒドロキシフェニル５−クロロベンゾトリアゾール等
のベンゾトリアゾール系、２．４−ジヒドロキシヘンシ
フエノン等のベンゾフェノン系、フェニルサリシレート
等のサリチル酸系、２−エチルへキシル−２−シアノ−
３，３−ジフェニルアクリレート等のシアノアクリレー
ト系紫外線吸収剤が使用できる。紫外線吸収剤は樹脂分
に対し、０．３〜３重量部混合すれば良い。

基体シート上に塗布する「溶剤型フッ素系樹脂」は、風
雨から基体シートを保護するものであって、例えば、テ
トラフルオルエチレン（ＴＦＥ）、クロルトリフルオロ
エチレン（ＣＴＦＥ）、フッ化ビニル（ＶＦ）、フン化
ビニリデン（ＶｄＦ）、等の１種または２種類以上のフ
ルオルオレフィンと共重合可能な単量体；例えばエチレ
ン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、塩化
ビニル、塩化ビニリデン等のノ＾ロゲン化ビニＪし類、
アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、反応型メタア
クリレート、多官能性アクリレート、等の不飽和カルボ
ン酸エステル類、酢酸ビニＪし、酪酸ビニル等のカルボ
ン酸ビニル類、メチルビニルエーテル、エチルビニルエ
ーテル、イソブチルビニルエーテル、シクロへキンＪレ
ビニルエーテル、フルオロビニルエーテル等のビニルエ
ーテル類、等の１種または２種類以上の単量体との共重
合樹脂であって、メチルエチルケトン、メチルイソフ゛
チルケトン等のケトン類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢
酸ブチル等のエステル類、トルエン、キシレン等の等の
芳香族化合物類、その他ミネラルスピリット、ブチルア
ルコール等の一般有機溶剤に可溶の樹脂をいう。

一般に、該樹脂組成としては、フッ素系単量体が２５〜
８０重量％程度であることが好ましい。

上記溶剤型フッ素系樹脂として分子量が１００００〜８
００００、フッ素含有量２０〜４５重量％、ヒドロキシ
ル価（ＯＨＶ）（樹脂１ｇ中に含まれるヒドロキシル基
と同しモル数の苛性カリウムのｍｇ数で表わされる値）
が１０〜７０のものが好ましい。特に好ましくは２０〜
４０である。

更に、・他の極性基を含んでもよい。

このような溶剤型フッ素樹脂は周知で、例えば、旭硝子
株式会社からルミフロンＬＦ−３０２Ｄ（分子量敵方、
フン素含有量２５重量％、０ＨＶ２１〜３２）の商品名
で市販されている。

基体ソートは、目的とする伸び率に応して任意の厚さの
シートを使用することができる。通常１０μｍ〜１００
０μｍである。

基体シートは着色剤を含有するものであっても良い、か
かる基体シートを成型品にラミネートすれば、裏面及び
内部を成型品本来の色彩と物性に維持したまま表面を着
色することができる。着色剤は周知の染料、顔料のほか
、アルミニウム等の金属粉末、雲母粉末等が使用できる
。Ｏ１〜２０重量％添加すれば良い。

また、基体シートはエンボス加工により表面に凹凸が設
けられたものであっても良い、エンボス加工は例えば１
００〜２００℃の加圧盤または加圧ロールを押圧するこ
とにより可能である。エンボスの深さは例えば０．１〜
１００μｍで良い。

なお、基体シート表面には、装飾のための印刷層を設け
ても良い。この印刷層は、ラミネート時に基体シートに
追従して十分に伸びることが望ましい０例えばポリ酢酸
ビニル樹脂の塩化物を樹脂バインダーとする印刷インキ
又は塗料である。印刷層が部分的に形成されている場合
、例えば抽象柄や木目柄等の絵柄状に形成されている場
合は、必ずしも基体シートの伸びに追従する必要はない
。

印刷層が存在しない部分で基体シートが伸びれば良いか
らである。

印刷層は、グラビア印刷、シルクスクリーン印刷、オフ
セント印刷、凸版印刷等の周知の印刷方法によって形成
することができる。

接着剤は基体シートを立体成型品に強固に接着し、剥離
を防止するものである。

接着剤は基体シートに塗布して用いることが望ましい、
しかし、成型品表面に塗布して基体シートを接着するこ
ともできる。成型品表面に塗布する場合はスプレーコー
トによれば良い、基体シートに塗布して接着剤層を形成
する場合はグラビアコート、ロールコート等の方法によ
れば良い、なお、基体シートに設ける場合はラミネート
時の基体シートの加熱により活性化し、かつ基体シート
が伸びる際に十分に追従して伸びることが望ましい。

このような接着剤は、立体成型品の種類に応し、各種の
接着剤が使用できる０例えば熱活性タイプの接着剤であ
る。立体成型品がアクリロニトリル・ブタジェン・スチ
レン共重合体から成る場合は、ウレタン系接着剤が使用
できる。

基体シートは、平面状又は曲面状の成型品にラミネート
できる。しかし、成型品が三次元曲面を有する場合、後
塩素化ポリ塩化ビニルを含むシートの特徴を生かすこと
ができる。特に立体成型品が、基体シートの伸びを面積
比で１０倍以上要求する場合である。

ラミネートは、まず、基体シートを立体成型品に重ねる
工程から開始する。密着する必要はないが、接着剤が基
体ソートに形成されている場合には、その接着剤層が立
体成型品に接触するように配百する。

次いで、基体シートを絞り成型して立体成型品に密着す
る。絞り成型は、基体シートを加熱軟化して、立体成型
品の反対側から流体圧をかけることにより可能である。

基体ソートの加熱は例えば遠赤外線パネルヒーターによ
れば良い。加熱は基体シートを軟化して十分な伸びを可
能とすると共に、接着剤を活性化するために行なわれる
。通常８０°Ｃ以上に加熱すれば良い、また、必要以上
の温度は基体シートのドローダウンを生じるから、２０
０℃以下に加熱することが望ましい。

流体としては空気が使用できる。大気又は圧縮空気であ
る。例えば立体成型品側から真空吸引することにより、
大気圧で基体シートを絞り成型することができる。また
立体成型品の反対側から圧縮空気を作用させて絞り成型
することもできる。

第１図に、ラミ７−ト装置の例を示す、第１図において
、装置全体は気密に密閉されており、基体シート（１）
により、上下チャンバー（Ａ）（Ｂ）に部分されている
。

立体成型品（２）は、上下動可能なテーブル（３）上に
載置して、下チヤンバ−（Ａ）内’こ収納されている。

ラミ矛〜トに当たっては、まず、弁（８）（９）を開い
て真空ポンプ（５）により上下チャンバー（Ａ）（Ｂ）
を真空吸引すると共に、パネルヒーター（４）により基
体ソート（１）を加熱軟化させ、接着剤を活性化させる
。

次いで、弁（８）を閉し、弁（７）を開いて、送風ポン
プから（６）から上チヤンバ−（Ｂ）に圧縮空気を送風
すると共に、テーブル（３）を上昇させて、基体シート
（１）を立体成型品（２）表面に密着させると同時に絞
り成型する。

なお、基体ソート（１）が立体成型品（２）に接触する
と共に基体ソート（１）の冷却が開始し、基体シート（
１）が十分に伸びなくなることがあるから、立体成型品
（２）を予め加熱しておくことが望ましい、加熱はテー
ブル（３）に内蔵した抵抗発熱体に通電することにより
可能である。加熱温度は成型品及び接着剤の種類に応し
、一般に５０℃以上である。接着剤が成型品表面に塗布
されている場合も、接着剤の活性化のため、成型品を加
熱しておくことが望ましい。

また、圧縮空気が上チヤンバ−（Ｂ）に入ると同時に、
断熱膨張により冷却が生しるから、圧縮空気を加熱して
おくことにより、基体シート（１）の冷却を防止するこ
とができる。

最後に、トリミングして、基体シートのラミネートされ
た立体成型品を得ることができる。

（実施例１） 塩素原子含有量５７重量％、分子量的１０００のポリ塩
化ビニルの粒子を、塩酸とクロロホルムを含む水の中に
懸濁し、７５″Ｃで塩素ガスを通しながら、水銀灯を照
射した。照射はおよそ２時間行い、次いで中和、脱水、
乾燥して後塩素化ポリ塩化ビニルを得た。塩素原子含有
率は６７％であった。

この後塩素化ポリ塩化ビニル６０ｊＩｆ部とポリ塩化ビ
ニル（塩素原子含有率５７％）４０重量部及び緑色顔料
２重量部を混合し、厚さ１８０μｍのシートを成膜して
、基体シートとした。なお、ポリ塩化ビニルは３重量部
のアクリル系加工助剤を含有しているものである。

この基体シート上に約３μｍの厚さになるようにポリメ
チルメタクリレート系のプライマーを塗布し、約３０℃
で１ｏ分間乾燥した。

次いで、溶剤型フッ素系樹脂の固形分子ｉ廣５０重量％
で、溶剤をメチルイソブチルケトン／キシレン＝５０１
５０とし、該溶液１００重量部に対して架橋剤を１０重
量部添加セる低温架橋性の溶剤型フッ素系樹脂〔旭硝子
（株）製：ルミフロンＬＦ−３０２Ｄ）を、その上に厚
さ１ｏｌＩｍになるように塗布し、６０″Ｃで乾燥した
。

次いで、２００°Ｃに加熱したエンボスロールで押圧し
て、深さ２０ｔＩｍの縞模様をエンボスした。

最後に熱活性タイプのウレタン系接着剤を裏面に６　ｇ
／ｍ２　（ｄ　ｒ　ｙ）塗布してラミネートソートとし
た。

立体成型品として、アクリロニトリル−ブタジェン−ス
チレン共重合体の成型品を使用した。立体成型品は三次
元曲面を有するもので、基体ソートの伸びを、面積比で
最大１２倍必要とする。

ラミ７−ト装置は第１図に示すものを用いた。

真空ポンプにより上下チャンバー内を０．５ｔｏｒｒ、
　に減圧し、ヒーター温度５００　’Ｃで、２０秒間基
体シートを加熱した。基体シートの温度は１５０°Ｃで
ある。

なお、テーブルに内蔵する抵抗発熱体に通電し、立体成
型品温度を７０°Ｃに維持しておいた。

次いで、送風ポンプにより、大気との差圧４ｋｇｆ／ｃ
ｍ２の圧縮空気を上下チャンバー内に送風すると共に、
テーブルを上昇させ、基体ソートと立体成型品を密着さ
せた。

装置を大気に開放して取り出したところ、基体シートは
立体成型品の表面形状に沿って十分密着し、破れた部分
も見当たらなかった。

（実施例２） 実施例１記載の後塩素化ポリ塩化ビニル６０重量部、ポ
リ塩化ビニル（塩素原子含有率５７重■％）４０１１１
部、２’　−ヒドロキシ、フェニル−５クロロベンゾト
リアゾ一ル３重量部、３色顔料２重量部を混合して厚さ
１８０μｍのシートを成膜して基体シートとした外は、
実施例１と同様にラミ第一トを行なった。

（効果） 請求項（１）記載の発明によれば、面積比で１０倍以上
の伸びを要する立体成形品にラミネートが可能で、しか
も、耐候性、諸々の表面物性及びつやの優れたラミネー
トソートが得られる。

請求項（２）記載の発明によれば、面積比で１０倍以上
の伸びを要する立体成形品の全面に均一に良好なラミ７
−トが可能となる。

【図面の簡単な説明】

図面の第１図はラミネート装置の説明図。 （１）−一後塩素化ポリ塩化ビニル系樹脂シートまたは
アクリル樹脂シー ト （基体シー ト） 立体成形品 特 許 出 願 人 凸 代 版 表 印 者 刷 株 鈴 式

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）後塩素化ポリ塩化ビニル系樹脂シートまたはアク
   リル系樹脂シート上に、溶剤型フッ素系樹脂を塗布し、
   さらに裏面に接着剤層を形成したことを特徴とするラミ
   ネートシート。
2. （２）請求項（１）記載のシートを立体成形品表面に重
   ね、絞り成形して密着することを特徴とするラミネート
   方法。