JPH03219551A - 蓄電池の蓋の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、蓄電池の蓋およびその製造方法に関するも
ので、特に、蓄電池の電槽の内部に発生するガスの排出
経路の一部となる排気室が設けられた蓄電池の蓋および
その製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 第１２図には、この発明にとって興味ある従来の蓄電池
の蓋１が一部分解された状態で斜視図で示されている。

第１３図は、第１２図の線Ｘ■Ｘ■に沿う断面図であり
、第１４図は、第１２図の線Ｘ■−Ｘ■に沿う断面図で
ある。

第１３図にその一部が破線で示されているように、蓋１
は、複数の隔室２に分割された蓄電池の電槽本体３の上
面開口を閉じるように取付けられる。

第１２図ないし第１４図に示すように、蓋１は、隔室２
の内部にそれぞれ個別に連通する複数の排気孔４と、こ
れら排気孔４の上方に形成されかつ排気孔４の各々に共
通的に連通ずる排気室５と、排気室５から下方へ延びる
ように形成されかつ排気室に連通ずる排気管６とを備え
る。排気管６には、排気導管７が接続される。

また、蓋１には、電槽本体３の各隔室２に関連して、液
口栓８が設けられる。液口栓８は、第１４図に示すよう
に、液口９を閉じるためのものであり、液口９から電解
液または純水を注入する場合には、液口９から液口栓８
が取外される。

また、蓋１には、１対の端子１０が取付けられる。

［発明が解決しようとする課題］ 上述した蓋１において、ガスの排出経路となる排気室５
は、気密性が保たれる必要がある。なぜなら、気密性が
劣る場合には、電解液が排気室５を規定する壁部から外
部へ漏れ出すことがあるからである。

従来の蓋１においては、排気室５に閉じられた空間を形
成するため、覆板１］か用いられている。

覆板］１は、蓋１と同様、たとえば熱可塑性合成樹脂か
ら構成され、蓋１に対して、後で接合されることによっ
て、排気室５を閉じるように取付けられる。覆板１１を
蓋１に接合するにあたっては、超音波溶接（実公昭５４
−３３０７２号公報参照）、熱溶着、接着、等の方法が
用いられる。

しかしながら、従来、排気室５の気密性が劣るという不
具合にしばしば遭遇し、そのため、それが原因となる不
良品を比較的多く発生していた。

このような不具合は、覆板１１が蓋１とは別体で構成さ
れるため、多くの場合、覆板１１と蓋１との間での寸法
精度が劣る場合に生じる。

それゆえに、この発明の目的は、上述したような問題を
解消し得る、蓄電池の蓋およびその製造方法を提供しよ
うとすることである。

［課題を解決するための手段］ この発明は、まず、複数の隔室に分割された蓄電池の電
槽本体の開口を閉じるように取付けられる蓋に向けられ
る。この蓋は、隔室の内部にそれぞれ個別に連通する複
数の排気孔と、複数の排気孔の上方に形成されかつ排気
孔の各々に共通的に連通される排気室と、排気室から下
方へ延びるように形成されかつ排気室に連通ずる排気管
とを備える。上述した技術的課題を解決するため、この
発明では、前記排気孔、排気室および排気管をそれぞれ
形成する壁部が一体にされることを特徴としている。

また、この発明は、複数の排気孔と、複数の排気孔の上
方に形成されかつ排気孔の各々に共通的に連通する排気
室と、排気室から下方へ延びるように形成されかつ排気
室に連通ずる排気管とを備える、蓄電池の蓋の製造方法
に向けられる。上述した技術的課題を解決するため、こ
の発明では、蓋となるべき成形品を射出成形するステッ
プと、このステップにおいて、金型内に射出された未だ
固化前の樹脂内に当該樹脂に対して不活性な流体を圧入
することによって排気室となるべき空間を形成するステ
ップとを備えていることを特徴としている。

［作用］ この発明による蓄電池の蓋の製造方法において、金型内
に射出された未だ固化前の樹脂内に流体が圧入されるこ
とにより、流体は、排気室となるべき空間を形成すると
同時に、周囲の樹脂に対して圧力を及ぼし、この樹脂を
金型表面に向かって外方へ押しつける。

このようにして得られた蓄電池の蓋においては、排気室
が上述した射出成形の段階で形成されるので、排気孔、
排気室および排気管をそれぞれ形成する壁部が一体にさ
れることができる。

［発明の効果］ このように、この発明によれば、排気孔、排気室および
排気管をそれぞれ形成する壁部が一体に形成されるので
、常に安定して完璧な気密性を与えることができる。し
たがって、気密性の欠如が原因となる不良品の発生をな
くすことができる。

また、気密性の検査が不要となり、生産能率を高めるこ
とができる。

また、この発明によれば、排気室を閉じるため、覆板を
必要としない。したがって、蓋を製造するにあたり、覆
板のような別体として用意されなければならない別部品
が不要であるので、成形に必要な金型の種類数を減じる
ことができるとともに、後での接合工程が不要であり、
そのための設備的負担も減じることができる。また、接
合に際しての部品間の寸法精度に関連する問題には、全
く遭遇しない。

［実施例コ 第１図ないし第３図は、この発明の第１の実施例を示し
ている。ここで、第１図は、前述した第１４図に相当す
る断面図であり、第２図および第３図は、前述した第１
３図に相当する断面図である。なお、以下において特に
説明しない部分については、第１２図ないし第１４図を
参照して説明した構成を有していることを予め指摘して
おく。

第１図および第２図には、蓋となるべき成形品１２が示
されている。また、これらの図面には、成形品１２が、
射出成形により製造される途中の段階でとる形態も示さ
れている。成形品１２を射出成形するための金型の図示
は省略されているが、このような金型の形状は、成形品
１２の外形状から自明であろう。金型には、第１図に示
すように、樹脂１３を導入するための樹脂流路１４およ
びゲート１５が形成される。また、金型を貫通し、かつ
金型によって形成されるキャビティの所定の部分に連通
するように、流体供給パイプ１６が配置される。

成形品１２を射出成形するにあたっては、樹脂流路１４
およびゲート１５を介して樹脂１３が金型のキャビティ
内に導入され、他方、流体供給パイプ１６から樹脂１３
に対して不活性な流体１７が供給される。流体１７が供
給され始める時点は、金型のキャビティ内に射出された
樹脂１３が未だ固化する前の時点とされる。たとえば、
樹脂１３が射出され始めてから、所定の時間の経過後に
、流体１７が圧入され始め、少なくとも射出成形の最終
段階においては、流体１７が樹脂１３と並行して供給さ
れるようにしてもよく、また、樹脂１３と流体１７とが
最初から同時に供給されるようにしてもよい。−例とし
て、流体１７は、樹脂１３が射出され始めてから１．５
秒の遅延時間をもって、４０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で圧入
される。

流体１７には、好ましくはガスが用いられる。

このガスは、空気でもよいが、好ましくは、窒素、二酸
化炭素等の不活性ガスである。あるいは、これに代えて
、流体１７として、液体を用いることもてきる。

流体１７が未だ固化前の樹脂１３内に圧入されたとき、
この流体１７は、樹脂１３と同時にキャビティを充填す
るとともに、周囲の樹脂１３に対して圧力を作用させ、
樹脂１３をキャビティの壁面に向かって押しつける。こ
のようにして、流体１７は、樹脂１３によって取囲まれ
た排気室１８となるべき空間を、成形品１２内に形成す
る。

上述のように、流体１７からの圧力によりキャビティの
壁面に押しつけられた樹脂１３は、排気孔１９を与える
排気筒２０を形成するとともに、排気管２１を形成する
。排気筒２０および排気管２１の各々の内部には、排気
室１８と連通する空間が形成されている。

成形品１２が金型から取出されたときには、流体供給パ
イプ１６が挿入されていた排気筒２０（ａ）には、貫通
する排気孔１９（ａ）が既に形成されているが、他の排
気筒２０および排気管２１は、未だ貫通する経路を与え
ていない。したがって、第３図に示すように、これら他
の排気筒２０および排気管２１に対して、孔あけ加工が
施され、排気孔１９および排気管２１がすべて貫通する
状態とされる。

このようにして、蓋１２ａが完成される。

第４図は、この発明の第２の実施例を示している。第４
図は、前述した第２図に相当する断面図０ である。

第４図に示した実施例は、流体供給パイプ１６が成形品
１２内に流体１７を圧入する位置が、第２図に示した実
施例の場合と異なっている。すなわち、流体供給パイプ
１６は、最も端にある排気筒２０　（ｂ）の位置に配置
される。この実施例かられかるように、流体供給パイプ
１６は、排気筒２０のいずれの位置に配置されても、ま
た、排気管２１の位置に配置されてもよい。

なお、第４図において、第２図に示した部分に相当する
部分には、同様の参照符号を付し、重複する説明は省略
する。

第５図は、この発明の第３の実施例を示している。第５
図は、前述した第２図に相当する断面図である。

第５図に示した実施例は、排気筒２０のすべておよび排
気管２１のそれぞれに流体供給パイプ１６ａから流体が
供給されるようにされている。すなわち、流体供給パイ
プ１６ａは、複数の分岐管２２を備え、これら分岐管２
２のそれぞれが、す１ べての排気筒２０および排気管２１のそれぞれの位置に
配置される。この実施例によれば、射出成形を終えたと
き、第３図に示すように、既に貫通している排気孔１９
および排気管２１が得られており、したがって、後加工
により孔をあける工程か不要となる。

第５図において、第２図に示した部分に相当する部分に
は、同様の参照符号を付し、重複する説明は省略する。

第６図および第７図は、この発明の第４の実施例を説明
するためのものである。これらの図面には、前述した第
１図に示した断面に相当する断面が部分的に示されてい
る。

第６図に示すように、排気室１８が形成されるべき部分
に連なる部分２３および２４において、成形品１２の肉
厚が比較的厚い場合、流体供給パイプ１６から流体１７
が圧入されたとき、排気室１８となるべき空間は、肉厚
の部分２３および２４にまで不所望に広がることがある
。これは、樹脂１３が金型のキャビティ内に射出された
とき、２ 金型との接触面により近い部分は比較的速く固化される
が、肉厚部分２３および２４の厚み方向の中央部のよう
に、このような接触面から遠い部分では、樹脂１３の固
化が遅れ、圧入された流体１７が進入することを許容す
ることがあるからである。

このような問題を解決するためには、第７図に示すよう
に、排気室１８となるべき空間が形成される部分に連な
る部分２３および２４において、肉薄部が形成されるよ
うに金型を設計しておけばよい。このように、肉薄部が
形成されていると、そこにおいては、樹脂１３の固化が
全厚み方向にわたって比較的迅速に進み、流体供給パイ
プ１６から流体１７が圧入されたとしても、この流体１
７が部分２３および２４にまで進入することがなくなる
。

第７図に示すような手法は、成形品１２の他の箇所にお
いても所望に応じて採用することができ、この手法を採
用することにより、所望の形状を有する排気室１８を得
るのに役立たせることができ３ る。

第８図および第９図は、この発明の第５の実施例を示し
ている。第８図は、前述した第２図に相当する断面図で
あり、第９図は、前述した第３図に相当する断面図であ
る。

第８図および第９図に示した実施例では、排気筒２０に
相当するものが形成されていない。第８図に示すように
、流体供給パイプ１６を介して流体１７が圧入されなが
ら、成形品１２が樹脂１３によって射出成形される。次
いて、射出成形を終えた後、第９図に示すように、流体
供給パイプ］６が挿入されていた結果として形成された
排気孔１９（ｃ）を除いて、排気孔１９を形成するため
、後加工により孔が形成される。また、排気管２１にお
いても、これを貫通させるため、後で孔あけ加工が行な
われる。

なお、第８図および第９図において、前述した第２図お
よび第３図にそれぞれ示す部分に相当する部分には、同
様の参照符号を付し、重複する説明は省略する。

４ 第１０図および第１１図は、この発明の第６の実施例を
示している。第１０図は、前述した第２図に相当する断
面図であり、第１１図は、前述した第３図に相当する断
面図である。

第１０図に示すように、この第６の実施例は、樹脂流路
１４ｂ内に流体供給パイプ１６ｂが導入され、樹脂１３
と流体１７とが共通のゲート１５ｂを介して金型のキャ
ビティ内に供給されるようにされたことを特徴としてい
る。その他の部分については、第２図に示した場合と実
質的に同様であるので、相当する部分には同様の参照符
号を付し、重複する説明は省略する。

第１０図に示すように、成形品１２の射出成形を終えた
後、ゲート１５ｂの部分において、第１１図に破線で示
すように、樹脂流路１４ｂ内にある樹脂１３が切り離さ
れる。これによって、排気筒２０　（ｄ）内に与えられ
る排気孔１９（ｄ）は貫通した状態となる。他の排気筒
２０および排気管２１に対しては、孔あけ加工が実施さ
れ、それによって、排気孔１９が貫通する状態とされる
と５ ともに、排気管２１も貫通する状態とされる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の第１の実施例によって得られた蓋
となるべき成形品１２を示す、第１２図の線ＸＩＶ−Ｘ
ＩＶに沿う断面図に相当する断面図である。第２図は、
第１図の成形品１２を示す、第１２図の線ｘｍ−ｘｍに
沿う断面図に相当する断面図である。第３図は、第１図
および第２図に示した成形品１２から得られた蓋１２ａ
を示す、第２図に相当する断面図である。 第４図は、この発明の第２の実施例によって得られた成
形品１２を示す、第２図に相当する断面図である。 第５図は、この発明の第３の実施例によって得られた成
形品１２を示す、第２図に相当する断面図である。 第６図は、この発明の第４の実施例が生まれた、背景を
説明するため、第１図に示した断面に相当する断面の一
部を示す図である。第７図は、この発明の第４の実施例
によって得られた成形品１２６ を示す、第１図に示した断面に相当する断面の一部を示
す図である。 第８図は、この発明の第５の実施例を示す第２図に相当
する断面図である。第９図は、この発明の第５の実施例
を示す第３図に相当する断面図である。 第１０図は、この発明の第６の実施例を示す第２図に相
当する断面図である。第１１図は、この発明の第６の実
施例を示す第３図に相当する断面図である。 第１２図は、従来の蓄電池の蓋１を一部分解して示す斜
視図である。第１３図は、第１２図の線ｘｍ−ｘｍに沿
う断面図である。第１４図は、第１２図の線ＸＩＶ−Ｘ
ＩＶに沿う断面図である。 図において、２は隔室、３は電槽本体、１２は蓋となる
べき成形品、１２ａは蓋、１３は樹脂、１４．１４ｂは
樹脂流路、１５，１５ｂはゲート、１６．１６ａ、１６
ｂは流体供給パイプ、１７は流体、１８は排気室、１９
は排気孔、２１は排気管である。 ７

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）複数の隔室に分割された蓄電池の電槽本体の上面
   開口を閉じるように取付けられる蓋であって、 前記隔室の内部にそれぞれ個別に連通する複数の排気孔
   と、前記複数の排気孔の上方に形成されかつ前記排気孔
   の各々に共通的に連通する排気室と、前記排気室から下
   方へ延びるように形成されかつ前記排気室に連通する排
   気管とを備え、前記排気孔、前記排気室および前記排気
   管をそれぞれ形成する壁部が一体にされたことを特徴と
   する、蓄電池の蓋。
2. （２）複数の排気孔と、前記複数の排気孔の上方に形成
   されかつ前記排気孔の各々に共通的に連通する排気室と
   、前記排気室から下方へ延びるように形成されかつ前記
   排気室に連通する排気管とを備える、蓄電池の蓋の製造
   方法であって、前記蓋となるべき成形品を射出成形する
   ステップと、 前記蓋となるべき成形品を射出成形するステップにおい
   て、金型内に射出された未だ固化前の樹脂内に当該樹脂
   に対して不活性な流体を圧入することによって前記排気
   室となるべき空間を形成するステップと、 を備えることを特徴とする、蓄電池の蓋の製造方法。