JPH03210918A - コイニング加工方法 - Google Patents
コイニング加工方法Info
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- JPH03210918A JPH03210918A JP2004623A JP462390A JPH03210918A JP H03210918 A JPH03210918 A JP H03210918A JP 2004623 A JP2004623 A JP 2004623A JP 462390 A JP462390 A JP 462390A JP H03210918 A JPH03210918 A JP H03210918A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 40
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims 1
- 238000009966 trimming Methods 0.000 abstract description 9
- 238000012546 transfer Methods 0.000 abstract description 6
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 5
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概要〕
コイニング加工方法、特にトランスファーフィード（送
り装置）ラインのトリム型（打抜き型）を用いてなる打
抜き工程において切断部にアール（Ｒ）付ける加工をも
同時に行うコイニング加工方法に関し、 トランスファーラインのトリム型を用いる工程において
、切断面にＲを付けるためのコイニングにおいて、板厚
が小なる場合でもコイニングを従来よりも短い時間で行
いうる加工方法を提供することを目的とし、 ダイ切刃の上方に肉厚部Ｂと肉厚部Ｂの下方にＲ形成部
が設けられたトリムダイの下方に上方にパンチ切刃をも
つトリムパンチを配置し、素材をトリムダイとトリムパ
ンチとの間に配置し、トリムダイを下降させて素材をト
リムし、次いで、Ｒ形成部によって素材のトリムされた
上方半部分にアール（Ｒ）を付けることを特徴とするコ
イニング加工方法を含み構成する。
り装置）ラインのトリム型（打抜き型）を用いてなる打
抜き工程において切断部にアール（Ｒ）付ける加工をも
同時に行うコイニング加工方法に関し、 トランスファーラインのトリム型を用いる工程において
、切断面にＲを付けるためのコイニングにおいて、板厚
が小なる場合でもコイニングを従来よりも短い時間で行
いうる加工方法を提供することを目的とし、 ダイ切刃の上方に肉厚部Ｂと肉厚部Ｂの下方にＲ形成部
が設けられたトリムダイの下方に上方にパンチ切刃をも
つトリムパンチを配置し、素材をトリムダイとトリムパ
ンチとの間に配置し、トリムダイを下降させて素材をト
リムし、次いで、Ｒ形成部によって素材のトリムされた
上方半部分にアール（Ｒ）を付けることを特徴とするコ
イニング加工方法を含み構成する。
本発明はコイニング加工方法、特にトランスファーフィ
ード（送り装置）ライン型（打抜き型）を用いてなる打
抜き工程において切断部にアール（Ｒ）付ける加工をも
同時に行うコイニング加工方法に関する。
ード（送り装置）ライン型（打抜き型）を用いてなる打
抜き工程において切断部にアール（Ｒ）付ける加工をも
同時に行うコイニング加工方法に関する。
〔従来の技術］
第４図（ａ）に示される平板状の素材２１から製品２２
を例えば２個取りで打抜き形成する場合には、図示しな
い知られたトリム型を用いて製品２２を打抜く。このと
き、同図（ａ）とそれのＢ−Ｂ線拡大断面図である同図
５）に斜線を付して示すさ＼くれ２３が作られることが
ある。このさ−くれ２３は、錆の発生の原因となり、ま
た製品２２が人手で取扱われる場合に人の手や指を傷つ
けるおそれがあるので、それの除去またはそれの発生の
防止策が要請されている。
を例えば２個取りで打抜き形成する場合には、図示しな
い知られたトリム型を用いて製品２２を打抜く。このと
き、同図（ａ）とそれのＢ−Ｂ線拡大断面図である同図
５）に斜線を付して示すさ＼くれ２３が作られることが
ある。このさ−くれ２３は、錆の発生の原因となり、ま
た製品２２が人手で取扱われる場合に人の手や指を傷つ
けるおそれがあるので、それの除去またはそれの発生の
防止策が要請されている。
〔発明が解決しようとする課題〕
上記した問題を解決するために、第３図の断面図に示さ
れる装置が提案された。図中、３１は下型、３２は上型
で、これらの型はそれぞれ所望のＲをもったＲ形成部３
３．３４をもち、それによって上型と下型とが閉じられ
てコイニングが行われた素材３５にＲをもった面を形成
して前記したさ−くれを平らにする。なお、図で破線で
示す形状はコイニング前の形状である。同図において、
Ｂで示す板厚は、板厚Ａに関係なく最小１．０〜１．５
ｍ程度必要になるので、−船釣に使用される３、０〜
４．５ ｗｎの板厚の素材３５の場合には、Ｅ、Ｆの寸
法だけでコイニング量の管理をしなければならず、この
管理がきわめて難しいという問題がある。なお、ＣとＤ
で示す板厚は変更することは不可能である。第４図に示
した例に戻ると、素材２１の板厚が一般的な３．５ ｍ
のものである場合、その半分の１．７５ｍの板厚部分に
切断面にＲを付けなければならず、それはきわめて難し
い作業であることが判明した。
れる装置が提案された。図中、３１は下型、３２は上型
で、これらの型はそれぞれ所望のＲをもったＲ形成部３
３．３４をもち、それによって上型と下型とが閉じられ
てコイニングが行われた素材３５にＲをもった面を形成
して前記したさ−くれを平らにする。なお、図で破線で
示す形状はコイニング前の形状である。同図において、
Ｂで示す板厚は、板厚Ａに関係なく最小１．０〜１．５
ｍ程度必要になるので、−船釣に使用される３、０〜
４．５ ｗｎの板厚の素材３５の場合には、Ｅ、Ｆの寸
法だけでコイニング量の管理をしなければならず、この
管理がきわめて難しいという問題がある。なお、ＣとＤ
で示す板厚は変更することは不可能である。第４図に示
した例に戻ると、素材２１の板厚が一般的な３．５ ｍ
のものである場合、その半分の１．７５ｍの板厚部分に
切断面にＲを付けなければならず、それはきわめて難し
い作業であることが判明した。
さらにＥ、Ｆの部分のＲの調整は、知られた肉盛り→放
電→ワーク合わせというような作業を繰り返しとなるの
で、これらの作業の調整に時間を要する問題があり、ト
リム後の外周両面の同時的コイニングは実施がきわめて
難しい。
電→ワーク合わせというような作業を繰り返しとなるの
で、これらの作業の調整に時間を要する問題があり、ト
リム後の外周両面の同時的コイニングは実施がきわめて
難しい。
そこで本発明は、トランスファーラインのトリム型を用
いる工程において、切断面にＲを付けるためのコイニン
グにおいて、板厚が小なる場合でもコイニングを従来よ
りも短い時間で行いうる加工方法を提供することを目的
とする。
いる工程において、切断面にＲを付けるためのコイニン
グにおいて、板厚が小なる場合でもコイニングを従来よ
りも短い時間で行いうる加工方法を提供することを目的
とする。
上記課題は、ダイ切刃の上方に肉厚部Ｂと肉厚部Ｂの下
方にＲ形成部が設けられたトリムダイの下方に上方にパ
ンチ切刃をもつトリムパンチを配置し、素材をトリムダ
イとトリムパンチとの間に配置し、トリムダイを下降さ
せて素材をトリムし、次いで、Ｒ形成部によって素材の
トリムされた上方半部分にアール（Ｒ）を付けることを
特徴とするコイニング加工方法によって解決される。
方にＲ形成部が設けられたトリムダイの下方に上方にパ
ンチ切刃をもつトリムパンチを配置し、素材をトリムダ
イとトリムパンチとの間に配置し、トリムダイを下降さ
せて素材をトリムし、次いで、Ｒ形成部によって素材の
トリムされた上方半部分にアール（Ｒ）を付けることを
特徴とするコイニング加工方法によって解決される。
すなわち本発明は、両面コイニングを同時に行うことを
しないで、第１の工程ではトリムと片面のみのコイニン
グを同時加工する。さらに両面のコイニングが所望され
るときは片面のみのコイニング加工をなす。このように
片面のみをコイニングすることにより、板厚の薄い素材
でも、多量のコイニング量が確保でき、またその調整時
間も短縮されるのである。
しないで、第１の工程ではトリムと片面のみのコイニン
グを同時加工する。さらに両面のコイニングが所望され
るときは片面のみのコイニング加工をなす。このように
片面のみをコイニングすることにより、板厚の薄い素材
でも、多量のコイニング量が確保でき、またその調整時
間も短縮されるのである。
以下本発明を図示の実施例により具体的に説明する。
本発明実施例は第１図の断面図に示され、図中、１１は
トリムパンチ、１２はトリムダイで、これら斜線を付し
て示し、１３は素材である。トリムダイ１２にはその下
方にダイ切刃１４が形成され、他方トリムパンチ１１の
上方にはパンチ切刃１５が形成されている。
トリムパンチ、１２はトリムダイで、これら斜線を付し
て示し、１３は素材である。トリムダイ１２にはその下
方にダイ切刃１４が形成され、他方トリムパンチ１１の
上方にはパンチ切刃１５が形成されている。
最初、トリムダイ１２は図示の位置よりも上方に位置し
、それが下るにつれてダイ切刃１４とパンチ切刃１５と
で素材１３を破線で示す形状にトリムする。
、それが下るにつれてダイ切刃１４とパンチ切刃１５と
で素材１３を破線で示す形状にトリムする。
ところで、トリムダイ１２は、ダイ切刃１４の上方に、
図にＢで示す肉厚部分とＣで示すＲ形成部とが加えられ
た形状のものであり、トリムダイ１２が下降するにつれ
てＲ面形成部Ｃがあることにより素材１３は実線で示す
ようにＲ面形成部Ｃがあることにより素材１３は実線で
示すようにＲ面形成部Ｃに沿って形成される。そして、
本発明者の実験によると、肉厚部分Ｂの厚さとＲ形状部
ＣのＲとを変更することによって、板厚の小なる素材に
対してもすなわち所望のＲを０部に形成することによっ
て所望のＲが素材１３の切断面に形成され、ダイ切刃１
４とパンチ切刃１５によって素材の切断面にさ−くれが
作られたとしてもそれは平滑化される。
図にＢで示す肉厚部分とＣで示すＲ形成部とが加えられ
た形状のものであり、トリムダイ１２が下降するにつれ
てＲ面形成部Ｃがあることにより素材１３は実線で示す
ようにＲ面形成部Ｃがあることにより素材１３は実線で
示すようにＲ面形成部Ｃに沿って形成される。そして、
本発明者の実験によると、肉厚部分Ｂの厚さとＲ形状部
ＣのＲとを変更することによって、板厚の小なる素材に
対してもすなわち所望のＲを０部に形成することによっ
て所望のＲが素材１３の切断面に形成され、ダイ切刃１
４とパンチ切刃１５によって素材の切断面にさ−くれが
作られたとしてもそれは平滑化される。
第１図に示す装置では、素材１３の切断部の図に見て上
方部分にのみ所望のＲが作られたが、その下方部分にも
Ｒを付けたいときには第２図に示す装置を用いる。第２
図において、１７は上型、１８は下型で、下型１８の図
に見て左上部にはＲ形成部りが設けられている。第１図
に示す装置で処理された素材１３は、第２図の装置を具
備したところへ移されて別工程が実施されるのであるが
、最初下型１８は図示の位置より下の位置にある。第２
図において、この移されてきた素材１３の切断面は破線
で示され、その上方部分には第１図の装置でＲが付けら
れ、下方には素材残留部１９が残っている。
方部分にのみ所望のＲが作られたが、その下方部分にも
Ｒを付けたいときには第２図に示す装置を用いる。第２
図において、１７は上型、１８は下型で、下型１８の図
に見て左上部にはＲ形成部りが設けられている。第１図
に示す装置で処理された素材１３は、第２図の装置を具
備したところへ移されて別工程が実施されるのであるが
、最初下型１８は図示の位置より下の位置にある。第２
図において、この移されてきた素材１３の切断面は破線
で示され、その上方部分には第１図の装置でＲが付けら
れ、下方には素材残留部１９が残っている。
素材１３を上型１７で下型１８に押し込むと、素材１３
の前の工程で処理されなかった素材残留部１９は、下型
１８のＲ形成部りによって素材１３内に押し込められ、
下型１８が第２図に示す位置まで上がったとき、素材１
３の切断面の下方部分は、Ｒ形成部りの形状に合致した
形状となり、上下はぼ対称のなだらかなＲをもった面と
なり、そのことは、下型１８の調整だけで所望のＲをも
った切断面が得られることを意味する。
の前の工程で処理されなかった素材残留部１９は、下型
１８のＲ形成部りによって素材１３内に押し込められ、
下型１８が第２図に示す位置まで上がったとき、素材１
３の切断面の下方部分は、Ｒ形成部りの形状に合致した
形状となり、上下はぼ対称のなだらかなＲをもった面と
なり、そのことは、下型１８の調整だけで所望のＲをも
った切断面が得られることを意味する。
本発明者の実験によると、第２図の装置を用いるコイニ
ングは、同図にＢで示す間隔を従来どおり最小１．０〜
１．５ ｍｍに設定しても、コイニングできる限界量は
従来の２倍となることが確認された。
ングは、同図にＢで示す間隔を従来どおり最小１．０〜
１．５ ｍｍに設定しても、コイニングできる限界量は
従来の２倍となることが確認された。
また、調整も、下型のみを調整してＲ形成面りを作れば
よいのであるから、時間は従来例の半分程度に短縮され
た。
よいのであるから、時間は従来例の半分程度に短縮され
た。
〔発明の効果］
以上のように本発明によれば、トランスファーラインの
トリム型におけるコイニングを、片面ずつ行うことによ
ってそれぞれの面がＲをもって平滑に仕上げられ、コイ
ニング量の調整と寸法管理が容易になった。
トリム型におけるコイニングを、片面ずつ行うことによ
ってそれぞれの面がＲをもって平滑に仕上げられ、コイ
ニング量の調整と寸法管理が容易になった。
第１図と第２図は本発明実施例断面図、第３図は従来例
断面図、 第４図はトリム加工を示す図で、その（ａ）は平面図、
その（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線拡大断面図である。 図中、 １１はトリムパンチ、 １２はトリムダイ、 １３は素材、 １４はダイ切刃、 １５はパンチ切刃、 １６はＲ形成部、 １７は上型、 １８は下型、 １９は素材残留部 を示す。
断面図、 第４図はトリム加工を示す図で、その（ａ）は平面図、
その（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線拡大断面図である。 図中、 １１はトリムパンチ、 １２はトリムダイ、 １３は素材、 １４はダイ切刃、 １５はパンチ切刃、 １６はＲ形成部、 １７は上型、 １８は下型、 １９は素材残留部 を示す。
Claims (2)
- （１）ダイ切刃（１４）の上方に肉厚部Ｂと肉厚部Ｂの
下方にＲ形成部（１６）が設けられたトリムダイ（１２
）の下方に上方にパンチ切刃（１５）をもつトリムパン
チ（１１）を配置し、 素材（１３）をトリムダイ（１２）とトリムパンチ（１
１）との間に配置し、トリムダイ（１２）を下降させて
素材（１３）をトリムし、次いで、Ｒ形成部（１６）に
よって素材（１３）のトリムされた上方半部分にアール
（Ｒ）を付けることを特徴とするコイニング加工方法。 - （２）請求項（１）の工程で加工された素材（１３）を
そのまゝの状態で、上方半部分にＲ形成部Ｄが形成され
た下型（１８）と平らな面をもつ上型（１７）との間に
配置し、上型（１７）と下型（１８）を閉じることによ
りＲ形成部Ｄで素材の素材残留部（１９）を素材内に押
し込み、素材のトリムされた下方部分にアール（Ｒ）を
付けることを特徴とするコイニング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004623A JP2826875B2 (ja) | 1990-01-16 | 1990-01-16 | コイニング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004623A JP2826875B2 (ja) | 1990-01-16 | 1990-01-16 | コイニング加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03210918A true JPH03210918A (ja) | 1991-09-13 |
| JP2826875B2 JP2826875B2 (ja) | 1998-11-18 |
Family
ID=11589180
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004623A Expired - Fee Related JP2826875B2 (ja) | 1990-01-16 | 1990-01-16 | コイニング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2826875B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106040845B (zh) * | 2016-07-26 | 2018-01-02 | 滁州达世汽车配件有限公司 | 汽车侧冲孔修边翻孔模具 |
-
1990
- 1990-01-16 JP JP2004623A patent/JP2826875B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2826875B2 (ja) | 1998-11-18 |
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