JP2826875B2 - コイニング加工方法 - Google Patents
コイニング加工方法Info
- Publication number
- JP2826875B2 JP2826875B2 JP2004623A JP462390A JP2826875B2 JP 2826875 B2 JP2826875 B2 JP 2826875B2 JP 2004623 A JP2004623 A JP 2004623A JP 462390 A JP462390 A JP 462390A JP 2826875 B2 JP2826875 B2 JP 2826875B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔概要〕 コイニング加工方法、特にトランスファーフィード
（送り装置）ラインのトリム型（打抜き型）を用いてな
る打抜き工程において切断部にアール（Ｒ）付ける加工
をも同時に行うコイニング加工方法に関し、 トランスファーラインのトリム型を用いる工程におい
て、切断面にＲを付けるためのコイニングにおいて、板
厚が小なる場合でもコイニングを従来よりも短い時間で
行いうる加工方法を提供することを目的とし、 ダイ切刃の上方に肉厚部Ｂと肉厚部Ｂの下方にＲ形成
部が設けられたトリムダイの下方に上方にパンチ切刃を
もつトリムパンチを配置し、素材をトリムダイとトリム
パンチとの間に配置し、トリムダイを下降させて素材を
トリムし、次いで、Ｒ形成部によって素材のトリムされ
た上方半部分にアール（Ｒ）を付けることを特徴とする
コイニング加工方法を含み構成する。
（送り装置）ラインのトリム型（打抜き型）を用いてな
る打抜き工程において切断部にアール（Ｒ）付ける加工
をも同時に行うコイニング加工方法に関し、 トランスファーラインのトリム型を用いる工程におい
て、切断面にＲを付けるためのコイニングにおいて、板
厚が小なる場合でもコイニングを従来よりも短い時間で
行いうる加工方法を提供することを目的とし、 ダイ切刃の上方に肉厚部Ｂと肉厚部Ｂの下方にＲ形成
部が設けられたトリムダイの下方に上方にパンチ切刃を
もつトリムパンチを配置し、素材をトリムダイとトリム
パンチとの間に配置し、トリムダイを下降させて素材を
トリムし、次いで、Ｒ形成部によって素材のトリムされ
た上方半部分にアール（Ｒ）を付けることを特徴とする
コイニング加工方法を含み構成する。
本発明はコイニング加工方法、特にトランスファーフ
ィード（送り装置）ライン型（打抜き型）を用いてなる
打抜き工程において切断部にアール（Ｒ）付ける加工を
も同時に行うコイニング加工方法に関する。
ィード（送り装置）ライン型（打抜き型）を用いてなる
打抜き工程において切断部にアール（Ｒ）付ける加工を
も同時に行うコイニング加工方法に関する。
第４図（ａ）に示される平板状の素材21から製品22を
例えば２個取りで打抜き形成する場合には、図示しない
知られたトリム型を用いて製品22を打抜く。このとき、
同図（ａ）とそれのＢ−Ｂ線拡大断面図である同図
（ｂ）に斜線を付して示すさゝくれ23が作られることが
ある。このさゝくれ23は、錆の発生の原因となり、また
製品22が人手で取扱われる場合に人の手や指を傷つける
おそれがあるので、それの除去またはそれの発生の防止
策が要請されている。
例えば２個取りで打抜き形成する場合には、図示しない
知られたトリム型を用いて製品22を打抜く。このとき、
同図（ａ）とそれのＢ−Ｂ線拡大断面図である同図
（ｂ）に斜線を付して示すさゝくれ23が作られることが
ある。このさゝくれ23は、錆の発生の原因となり、また
製品22が人手で取扱われる場合に人の手や指を傷つける
おそれがあるので、それの除去またはそれの発生の防止
策が要請されている。
上記した問題を解決するために、第３図の断面図に示
される装置が提案された。図中、31は下型、32は上型
で、これらの型はそれぞれ所望のＲをもったＲ形成部3
3、34をもち、それによって上型と下型とが閉じられて
コイニングが行われた素材35にＲをもった面を形成して
前記したさゝくれを平らにする。なお、図で破線で示す
形状はコイニング前の形状である。同図において、Ｂで
示す板厚は、板厚Ａに関係なく最小1.0〜1.5mm程度必要
になるので、一般的に使用される3.0〜4.5mmの板厚の素
材35の場合には、Ｅ、Ｆの寸法だけでコイニング量の管
理をしなければならず、この管理がきわめて難しいとい
う問題がある。なおＣとＤで示す板厚は変更することは
不可能である。第４図に示した例に戻ると、素材21の板
厚が一般的な3.5mmのものである場合、その半分の1.75m
mの板厚部分に切断面にＲを付けなければならず、それ
はきわめて難しい作業であることが判明した。
される装置が提案された。図中、31は下型、32は上型
で、これらの型はそれぞれ所望のＲをもったＲ形成部3
3、34をもち、それによって上型と下型とが閉じられて
コイニングが行われた素材35にＲをもった面を形成して
前記したさゝくれを平らにする。なお、図で破線で示す
形状はコイニング前の形状である。同図において、Ｂで
示す板厚は、板厚Ａに関係なく最小1.0〜1.5mm程度必要
になるので、一般的に使用される3.0〜4.5mmの板厚の素
材35の場合には、Ｅ、Ｆの寸法だけでコイニング量の管
理をしなければならず、この管理がきわめて難しいとい
う問題がある。なおＣとＤで示す板厚は変更することは
不可能である。第４図に示した例に戻ると、素材21の板
厚が一般的な3.5mmのものである場合、その半分の1.75m
mの板厚部分に切断面にＲを付けなければならず、それ
はきわめて難しい作業であることが判明した。
さらにＥ、Ｆの部分のＲの調整は、知られた肉盛り→
放電→ワーク合わせというような作業を繰り返しとなる
ので、これらの作業の調整に時間を要する問題があり、
トリム後の外周両面の同時的コイニングは実施がきわめ
て難しい。
放電→ワーク合わせというような作業を繰り返しとなる
ので、これらの作業の調整に時間を要する問題があり、
トリム後の外周両面の同時的コイニングは実施がきわめ
て難しい。
そこで本発明は、トランスファーラインのトリム型を
用いる工程において、切断面にＲを付けるためのコイニ
ングにおいて、板厚が小なる場合でもコイニングを従来
よりも短い時間で行いうる加工方法を提供することを目
的とする。
用いる工程において、切断面にＲを付けるためのコイニ
ングにおいて、板厚が小なる場合でもコイニングを従来
よりも短い時間で行いうる加工方法を提供することを目
的とする。
上記課題は、ダイ切刃の上方に肉厚部Ｂと肉厚部Ｂの
下方にＲ形成部が設けられたトリムダイの下方に上方に
パンチ切刃をもつトリムパンチを配置し、素材をトリム
ダイとトリムパンチとの間に配置し、トリムダイを下降
させて素材をトリムし、次いで、Ｒ形成部によって素材
のトリムされた上方半部分にアール（Ｒ）を付けること
を特徴とするコイニング加工方法によって解決される。
下方にＲ形成部が設けられたトリムダイの下方に上方に
パンチ切刃をもつトリムパンチを配置し、素材をトリム
ダイとトリムパンチとの間に配置し、トリムダイを下降
させて素材をトリムし、次いで、Ｒ形成部によって素材
のトリムされた上方半部分にアール（Ｒ）を付けること
を特徴とするコイニング加工方法によって解決される。
すなわち本発明は、両面コイニングを同時に行うこと
をしないで、第１の工程ではトリムと片面のみのコイニ
ングを同時加工する。さらに両面のコイニングが所望さ
れるときは片面のみのコイニング加工をなす。このよう
に片面のみをコイニングすることにより、板厚の薄い素
材でも、多量のコイニング量が確保でき、またその調整
時間も短縮されるのである。
をしないで、第１の工程ではトリムと片面のみのコイニ
ングを同時加工する。さらに両面のコイニングが所望さ
れるときは片面のみのコイニング加工をなす。このよう
に片面のみをコイニングすることにより、板厚の薄い素
材でも、多量のコイニング量が確保でき、またその調整
時間も短縮されるのである。
以下本発明を図示の実施例により具体的に説明する。
本発明実施例は第１図の断面図に示され、図中、11は
トリムパンチ、12はトリムダイで、これら斜線を付して
示し、13は素材である。トリムダイ12にはその下方にダ
イ切刃14が形成され、他方トリムパンチ11の上方にはパ
ンチ切刃15が形成されている。
トリムパンチ、12はトリムダイで、これら斜線を付して
示し、13は素材である。トリムダイ12にはその下方にダ
イ切刃14が形成され、他方トリムパンチ11の上方にはパ
ンチ切刃15が形成されている。
最初、トリムダイ12は図示の位置よりも上方に位置
し、それが下るにつれてダイ切刃14とパンチ切刃15とで
素材13を破線で示す形状にトリムする。
し、それが下るにつれてダイ切刃14とパンチ切刃15とで
素材13を破線で示す形状にトリムする。
ところで、トリムダイ12は、ダイ切刃14の上方に、図
にＢで示す肉厚部分とＣで示すＲ形成部とが加えられた
形状のものであり、トリムダイ12が下降するにつれてＲ
面形成部Ｃがあることにより素材13は実線で示すように
Ｒ面形成部Ｃがあることにより素材13は実線で示すよう
にＲ面形成部Ｃに沿って形成される。そして、本発明者
の実験によると、肉厚部分Ｂの厚さとＲ形状部ＣのＲと
を変更することによって、板厚の小なる素材に対しても
すなわち所望のＲをＣ部に形成することによって所望の
Ｒが素材13の切断面に形成され、ダイ切刃14とパンチ切
刃15によって素材の切断面にさゝくれが作られたとして
もそれは平滑化される。
にＢで示す肉厚部分とＣで示すＲ形成部とが加えられた
形状のものであり、トリムダイ12が下降するにつれてＲ
面形成部Ｃがあることにより素材13は実線で示すように
Ｒ面形成部Ｃがあることにより素材13は実線で示すよう
にＲ面形成部Ｃに沿って形成される。そして、本発明者
の実験によると、肉厚部分Ｂの厚さとＲ形状部ＣのＲと
を変更することによって、板厚の小なる素材に対しても
すなわち所望のＲをＣ部に形成することによって所望の
Ｒが素材13の切断面に形成され、ダイ切刃14とパンチ切
刃15によって素材の切断面にさゝくれが作られたとして
もそれは平滑化される。
第１図に示す装置では、素材13の切断部の図に見て上
方部分にのみ所望のＲが作られたが、その下方部分にも
Ｒを付けたいときには第２図に示す装置を用いる。第２
図において、17は上型、18は下型で、下型18の図に見て
左上部にはＲ形成部Ｄが設けられている。第１図に示す
装置で処理された素材13は、第２図の装置を具備したと
ころへ移されて別工程が実施されるのであるが、最初下
型18は図示の位置より下の位置にある。第２図におい
て、この移されてきた素材13の切断面は破線で示され、
その上方部分には第１図の装置でＲが付けられ、下方に
は素材残留部19が残っている。
方部分にのみ所望のＲが作られたが、その下方部分にも
Ｒを付けたいときには第２図に示す装置を用いる。第２
図において、17は上型、18は下型で、下型18の図に見て
左上部にはＲ形成部Ｄが設けられている。第１図に示す
装置で処理された素材13は、第２図の装置を具備したと
ころへ移されて別工程が実施されるのであるが、最初下
型18は図示の位置より下の位置にある。第２図におい
て、この移されてきた素材13の切断面は破線で示され、
その上方部分には第１図の装置でＲが付けられ、下方に
は素材残留部19が残っている。
素材13を上型17で下型18に押し込むと、素材13の前の
工程で処理されなかった素材残留部19は、下型18のＲ形
成部Ｄによって素材13内に押し込められ、下型18が第２
図に示す位置まで上がったとき、素材13の切断面の下方
部分は、Ｒ形成部Ｄの形状に合致した形状となり、上下
ほぼ対称のなだらかなＲをもった面となり、そのこと
は、下型18の調整だけで所望のＲをもった切断面が得ら
れることを意味する。
工程で処理されなかった素材残留部19は、下型18のＲ形
成部Ｄによって素材13内に押し込められ、下型18が第２
図に示す位置まで上がったとき、素材13の切断面の下方
部分は、Ｒ形成部Ｄの形状に合致した形状となり、上下
ほぼ対称のなだらかなＲをもった面となり、そのこと
は、下型18の調整だけで所望のＲをもった切断面が得ら
れることを意味する。
本発明者の実験によると、第２図の装置を用いるコイ
ニングは、同図にＢで示す間隔を従来どおり最小1.0〜
1.5mmに設定しても、コイニングできる限界量は従来の
２倍となることが確認された。また、調整も、下型のみ
を調整してＲ形成面Ｄを作れはよいのであるから、時間
は従来例の半分程度に短縮された。
ニングは、同図にＢで示す間隔を従来どおり最小1.0〜
1.5mmに設定しても、コイニングできる限界量は従来の
２倍となることが確認された。また、調整も、下型のみ
を調整してＲ形成面Ｄを作れはよいのであるから、時間
は従来例の半分程度に短縮された。
以上のように本発明によれば、トランスファーライン
のトリム型におけるコイニングを、片面ずつ行うことに
よってそれぞれの面がＲをもって平滑に仕上げられ、コ
イニング量の調整と寸法管理が容易になった。
のトリム型におけるコイニングを、片面ずつ行うことに
よってそれぞれの面がＲをもって平滑に仕上げられ、コ
イニング量の調整と寸法管理が容易になった。
【図面の簡単な説明】 第１図と第２図は本発明実施例断面図、 第３図は従来例断面図、 第４図はトリム加工を示す図で、その（ａ）は平面図、
その（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線拡大断面図である。 図中、 11はトリムパンチ、 12はトリムダイ、 13は素材、 14はダイ切刃、 15はパンチ切刃、 16はＲ形成部、 17は上型、 18は下型、 19は素材残留部 を示す。
その（ｂ）は同図（ａ）のＢ−Ｂ線拡大断面図である。 図中、 11はトリムパンチ、 12はトリムダイ、 13は素材、 14はダイ切刃、 15はパンチ切刃、 16はＲ形成部、 17は上型、 18は下型、 19は素材残留部 を示す。
Claims (2)
- 【請求項１】ダイ切刃（14）の上方に肉厚部Ｂと肉厚部
Ｂの下方にＲ形成部（16）が設けられたトリムダイ（1
2）の下方に上方にパンチ切刃（15）をもつトリムパン
チ（11）を配置し、 素材（13）をトリムダイ（12）とトリムパンチ（11）と
の間に配置し、トリムダイ（12）を下降させて素材（1
3）をトリムし、次いで、Ｒ形成部（16）によって素材
（13）のトリムされた上方半部分にアール（Ｒ）を付け
ることを特徴とするコイニング加工方法。 - 【請求項２】請求項（１）の工程で加工された素材（1
3）をそのまゝの状態で、上方半部分にＲ形成部Ｄが形
成された下型（18）と平らな面をもつ上型（17）との間
に配置し、上型（17）と下型（18）を閉じることにより
Ｒ形成部Ｄで素材の素材残留部（19）を素材内に押し込
み、素材のトリムされた下方部分にアール（Ｒ）を付け
ることを特徴とするコイニング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004623A JP2826875B2 (ja) | 1990-01-16 | 1990-01-16 | コイニング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004623A JP2826875B2 (ja) | 1990-01-16 | 1990-01-16 | コイニング加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03210918A JPH03210918A (ja) | 1991-09-13 |
| JP2826875B2 true JP2826875B2 (ja) | 1998-11-18 |
Family
ID=11589180
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004623A Expired - Fee Related JP2826875B2 (ja) | 1990-01-16 | 1990-01-16 | コイニング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2826875B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106040845A (zh) * | 2016-07-26 | 2016-10-26 | 滁州达世汽车配件有限公司 | 汽车侧冲孔修边翻孔模具 |
-
1990
- 1990-01-16 JP JP2004623A patent/JP2826875B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106040845A (zh) * | 2016-07-26 | 2016-10-26 | 滁州达世汽车配件有限公司 | 汽车侧冲孔修边翻孔模具 |
| CN106040845B (zh) * | 2016-07-26 | 2018-01-02 | 滁州达世汽车配件有限公司 | 汽车侧冲孔修边翻孔模具 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03210918A (ja) | 1991-09-13 |
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