JPH03202388A - 感圧複写紙用顕色剤水分散液の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、高濃度で取り扱い性と貯蔵安定性の改良され
た感圧複写紙用顕色剤水分散液の製造方法に関し、特に
顕色剤シートの印刷適性を極めて顕著に改良し得る顕色
剤水分散液の製造方法を提供するものである。

「従来の技術」 ノボラック型のフェノール樹脂や置換サリチル酸の金属
塩は、活性白土などの無機顕色剤に対して有機顕色剤と
呼ばれ、感圧複写紙用として広く実用化されている〔特
公昭４２−２０１４４号、同５１−２５１７４号〕。

そして、これらの顕色剤は通常水を媒体として微粉砕も
しくは微分散され、無機体質顔料、接着剤、その他を混
合してから紙面に塗布される〔特公昭４８−１６３４１
号、特開昭５４−１４３３２２号〕。

ところで、感圧複写紙用顕色剤（以下、単に顕色剤と言
う）として使用される置換サリチル酸の金属塩は、通常
非結晶性の固体からなっている。

この顕色剤は一般に水に分散させて紙表面に塗布される
ので、濃厚で取り扱い性と安定性の優れた水分散液とし
て供給されるのが最も望ましい。

しかし、この顕色剤の粗粒子を、分散剤を含む水の中で
ボールミルやサンドグラインダー等で、塗布するのに好
ましい程度の大きさまで微粉砕すると、分散剤は著しく
チキントロピックとなって、流動性の乏しい取り扱いの
困難な状態にしかならない。

そして、多少ともこれを流動性にしようとすれば、分散
液中の顕色剤濃度を低下させたり、泡立ちが著しい程度
に多量の分散剤を使用したりしなければならず、好まし
くない。

一方、この顕色剤を有機溶剤に溶解して、分散剤を含む
水溶液に、強力な攪拌手段で乳化分散させると、高濃度
でも流動性のよい乳化分散液が得られるが、分散粒子が
有機溶剤を含む液滴であるために、長時間の貯蔵中に、
粒子のサイズが大きくなったり、容器の壁付近で乳化が
破壊されたりする現象がおこって、安定性に欠けている
。

そのため、本発明者等は高濃度で取り扱い性と貯蔵安定
性にすぐれた顕色剤水分散液の開発について鋭意研究の
結果、特定の置換サリチル酸塩を主成分とする軟化点３
０°Ｃ以上の顕色剤を、特定のポリビニルアルコールを
含む水中で乳化分散せしめ、つづいてこの分散液を加熱
して有機溶剤を蒸留除去することによって、顕色剤を真
球状粒子として水中に分散させる方法を見出し、先に特
願昭６２−１８８９３０号として出願した。

この方法で得られる顕色剤の水分散液は高濃度でも取り
扱い性と貯蔵安定性にすぐれており、工業的な効果は極
めて大きなものがある。

「発明が解決しようとする課題」 しかし、このような方法で得られた顕色剤の水分散液を
用いて感圧複写紙用の顕色剤シートを製造した場合に、
製造された顕色剤シートの印刷適性において、なお改良
の余地が残されていることが明らかとなった。

即ち、真球状粒子として水中に分散された顕色剤を用い
て製造した感圧複写紙用中用紙に印刷をすると、顕色剤
塗布面に施されるベタ印刷部分に存在するインキビヒク
ルと、印圧によって破壊されたマイクロカプセル中に存
在する染料溶解オイルとの相互作用によるものと考えら
れる発色汚れが生じることが明らかとなった。

かかる現状に鑑み、上記の如き方法で製造される特定の
置換サリチル酸の金属塩からなる顕色剤水分散液につい
てさらに鋭意研究の結果、得られる顕色剤の水分散液を
、顕色剤の平均粒子径が１０％以上減少しない条件で湿
式微粉砕処理すると、発色汚れが極めて効率よく解消さ
れ、しかも初期発色性や耐光性にも優れた中用紙が得ら
れることが明らかとなり、顕色剤シートの印刷適性が極
めて顕著に改良されることを見出し、本発明を完成する
に至った。

「課題を解決するための手段」 本発明の顕色剤水分散液は、−形式（１）〔−形式（１
）において、Ｒ１，Ｒ２，Ｒｊ、Ｒ，は同じでも異なっ
ていてもよい水素原子、ハロゲン原子、炭素数１から９
までのアルキル基、アルキレン基、シクロアルキル基、
シクロアルキレン基、フェニル基、核置換されたフェニ
ル基、アラールキル基または核置換されたアラールキル
基で、Ｒｌ＋　Ｒｚ、　Ｒｙ、　Ｒａのうち相隣る二つ
が結合して環を形成してもよく、Ｒ１，ＲＺ、　Ｒ’ｌ
、　Ｒ４のうち一つ以上がアルキレン基、核置換された
アラールキル基またはシクロアルキレン基のときは一分
子中に二以上のサリチル酸骨格を含んでよい。ｎは１以
上の数、Ｍはマグネシウム、カルシウム、亜鉛、アルミ
ニウム、鉄、コバルト、ニッケルまたはこれらの塩基性
イオンを示す。〕 で表される置換サリチル酸塩を主成分とする軟化点３０
″Ｃ以上の顕色剤を有機溶剤に溶解させ、この溶液を重
合度が５００以上であり、鹸化度が７０％以上であるポ
リビニルアルコール水溶液中で加熱下または非加熱下に
乳化分散せしめ、つづいてこの分散液を加熱して有機溶
剤を蒸留除去して得られる水分散液を、さらに顕色剤の
平均粒子径が１０％以上減少しない条件で湿式微粉砕処
理する方法で製造される。

「作用」 一般式（１）で表される置換サリチル酸塩は、いずれも
感圧複写紙用としての顕色能が大きく、その代表的な例
としては、３−メチル５−（αメチルベンジル）サリチ
ル酸亜鉛、３．　５−ジターシャリブチルサリチル酸亜
鉛、３−ターシャリブチル−５−フェニルサリチル酸亜
鉛、３．５ジターシヤリアミルサリチル酸亜鉛、３．５
−ジシクロへキシルサリチル酸亜鉛、３−シクロヘキシ
ル−５−（α−メチルベンジル）サリチル酸亜鉛、３−
フェニル−５−（α−メチルベンジル）サリチル酸亜鉛
、３−フェニル−５−（α、αジメチルベンジル）サリ
チル酸亜鉛、３−（αメチルベンジル）−５−フェニル
サリチル酸亜鉛、３．５−ジ（α−メチルベンジル）サ
リチル酸量Ｌ　３−（α〜メチルベンジル）−５−（α
、αジメチルベンジル）サリチル酸亜鉛、３−（αメチ
ルベンジル）−５−ブロモサリチル酸亜鉛、３−（α−
メチルベンジル）−４−メチルサリチｔＬ４ＨＨ’ａ、
３−　＜α−メチルベンジル）−６−メチルサリチル酸
亜鉛、３−ノニル−５−フェニルサリチル酸亜鉛、５−
（４−メシチルメチルベンジル）サリチル酸亜鉛、ピネ
ン化サリチル酸亜鉛、３−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸
亜鉛、３−ヒドロキシ−７−（α、α−ジメチルベンジ
ル）−２−ナフトエ酸亜鉛、及びこれらの置換サリチル
酸亜鉛をマグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄
、コバルトまたはニッケルに代えたサリチル酸塩等が挙
げられる。

これらの置換サリチル酸塩の中には単独では結晶性であ
るものもあるし、その軟化点もまちまちである。結晶性
で好ましい軟化点を有する顕色剤を調製するには、その
多くは適当に混合して目的の物性になるように調節しな
ければならない。

顕色剤の軟化点が低すぎると、紙表面に塗布、乾燥され
る顕色剤が紙繊維間に浸透移行して顕色作用の損失がみ
られるし、顕色剤の水分散液も凝固しやすく、長時間に
わたって充分に安定であるとは言えない。

一方、顕色剤の軟化点が高すぎても、紙表面に塗布、乾
燥される時に殆ど自著作用を現す事がないので、これを
紙表面に固着させるために多量の接着剤を使用しなけれ
ばならず、その場合は接着剤が膜となってマイクロカプ
セル中に存在する染料溶解オイルの移行を妨げる結果、
顕色作用の損失が見られる。

これらの理由から顕色剤の好ましい軟化点範囲の下限と
上限がきめられる。顕色剤の軟化点は３０℃以上が好ま
しく、更に好ましくは３５°Ｃ〜８５°Ｃである。

顕色剤の軟化点を好ましい温度に調節する方法としては
、第一には軟化点の異なる顕色剤を混合する事、第二に
は高すぎる軟化点の顕色剤に軟化点を低下させるような
物質、例えば脂肪酸の金属塩、トリアルキルフェノール
、トリアラールキルフェノールまたはスチレンオリゴマ
ー等を添加する事、第三には低すぎる軟化点の顕色剤に
軟化点を上昇させるような物質、例えばポリスチレン、
ポリ−α−メチルスチレンまたは石油樹脂等を添加する
事が挙げられる。

なお、本発明でいう軟化点は、顕色剤が水中で平衡水分
を含有する状態での軟化温度をいう。普通、乾燥状態で
の軟化点より５０℃低めである。また、真球状とは液滴
がその表面張力の作用によって自然に球状になって、固
化した状態をさすものとする。

本発明の方法で使用されるポリビニルアルコールは上記
の如く、５００以上の重合度並びに７０％以上の鹸化度
を有するポリビニルアルコールであるが、重合度が５０
０に満たないポリビニルアルコールでは顕色剤の乳化能
力が不十分となり、貯蔵安定性の改良された顕色剤水分
散液を得ることができない。

従って、５００以上、より好ましくは１０００以上の重
合度を有するポリビニルアルコールが使用される。しか
し、重合度が５０００を超えるとポリビニルアルコール
水溶液の粘度が高くなり、取り扱いが難しくなるので重
合度は５ｏｏｏ以下程度に留めるのが望ましい。

また、鹸化度が７０％に満たないポリビニルアルコール
では、やはり乳化能が不十分となるため、７０％以上、
より好ましくは８０％以上の鹸化度を有するポリビニル
アルコールが使用される。

なお、本発明でいうポリビニルアルコールとは、酢酸ヒ
ニル重合体や、例えば酢酸ビニル・アクリルアミド共重
合体、酢酸ビニル・エチレン共重合体、酢酸ビニル・ア
クリル酸共重合体、酢酸ビニル・ビニルエーテル共重合
体等の酢酸ビニル共重合体の鹸化生成物、及びこれらと
アルデヒドやケトンとの縮合体等をさすが、その中でも
水溶性または水分散性のものが用いられる。

ポリビニルアルコールの使用量は目的とする分散粒子の
大きさなどに応じて適宜調節されるが、好ましくは顕色
剤１００重量部に対して１〜３０重量部重量部側合で調
節される。

また、ポリビニルアルコールに加えて、分散剤として特
にアニオン性の界面活性剤を併用すると、乳化能が一層
改良され、貯蔵安定性のより改良された水分散液が得ら
れることが明らかとなった。

併用されるアニオン性の界面活性剤としては、例えばア
ルキル硫酸エステルのアルカリ塩、アルキルベンゼンス
ルホン酸のアルカリ塩、オレイン酸アくドスルホン酸の
アルカリ塩等の低分子量アニオン性界面活性剤、アラビ
アガム、アルギン酸ナトリウム等のアニオン性天然高分
子、カルボキシメチルセルロース、リン酸化澱粉、リグ
ニンスルホン酸ナトリウム等のアニオン性半合戒高分子
、アクリル酸重合体、ビニルベンゼンスルホン酸重合体
、アクリル酸・メタクリル酸メチル共重合体、アクリル
酸・アクリルアミド共重合体、エチレン・無水マレイン
酸共重合体等のアニオン性合成高分子のアルカリ塩等が
挙げられる。

これらのアニオン性界面活性剤の併用割合については注
意が必要であり、多量に配合すると、得られる顕色剤シ
ートの発色性能や表面強度の低下を来すため、ポリビニ
ルアルコールの等量以下、好ましくはポリビニルアルコ
ールの２〜５０重１％程度の範囲で調節するのが望まし
い。

顕色剤分散液の調製において、顕色剤粒子の大きさは、
顕色剤の紙表面への塗布性又はその顕色効果等から判断
して決められるべきである。

一般に、本発明の顕色剤は紙表面１平方メートル当たり
１グラム以下の割合でしか塗布されないので、その大き
さが５ミクロンを超えると、塗布に際して、紙表面への
分布が不均一になって記録像の欠落をおこしたり、寒冷
地での記録像の発現速度が低下したりする欠点を生じる
。

また、その大きさが０．３ミクロンより小さくなると、
粒子が紙繊維間に浸透しやすく、顕色作用の損失がおこ
るし、それ以上に粒子を細かくしても何らの利点も生し
ない。故に、顕色剤粒子の大きさの好ましい範囲は平均
粒径で０．３ないし５ミクロン、更に好ましい範囲は０
．６ないし３ミクロンである。

水分散液中の顕色剤の濃度は、通常ＩＯ％以上の高濃度
であり、好ましい上限は５５％である。このように高濃
度であると、輸送コストを軽減させるのみならず、高濃
度塗工液の調整も可能となり、塗布工程における乾燥効
率のアップ、得られる顕色シートの品質改良効果も期待
できる。

なお、本発明において顕色剤を有機溶剤に溶解する際に
使用される有機溶剤には、水に対する溶解性が比較的小
さく、顕色剤の溶解性が良い事、沸点が低い事ないしは
分散液の調整中に化学的な変化を受けにくい事等の諸性
質が要求される。

その具体的な例としては、ベンゼン、トルエン、キシレ
ン、クロロホルム、四塩化炭素、トリクロロエタン、ク
ロルベンゼン、メチルエチルケトン、メチルイソブチル
ケトン、酢酸エチル、酢酸ブチル、ブタノール、アミル
アルコールまたはメチルターシャリブチルエーテル等が
挙げられる。

有機溶剤の使用量は、やはり目的とする分散粒子の大き
さ等に応じて適宜調節されるが、顕色剤１００部に対し
て５００部以下の範囲で調節するのが望ましい。

かくして調製された顕色剤の水分散液は、次工程で加熱
処理により、有機溶剤が蒸留除去されて真球状の粒子か
らなる顕色剤水分散液が調製されるが、本発明の方法で
は、得られた顕色剤水分散液を、さらに顕色剤の平均粒
子径が１０％以上減少しない条件で湿式微粉砕処理され
るものである。

顕色剤の平均粒子径が１０％を越えて減少する程に微粉
砕処理を施すと、分散液はチキソトロピックとなり流動
性が低下し、初期発色濃度や耐光性にも悪影響がでてく
る。

ところで、本発明の方法で使用される微粉砕処理機とし
ては、例えばボールミル、ペブルミル、サンドグライン
ダー、コボルミル、アトライター等の如く粉砕メディア
を使用する各種のサンドミル型粉砕機、３本ロールミル
、高速インペラー分散機、高速ストーンミル、高速度衝
撃くル等の高速グラインド装置等が挙げられるが、処理
条件設定の容易さ、粉砕効率等を考慮するとサンドミル
型粉砕機、高速インペラー分散機が好ましく、その中で
もサンドミル型粉砕機がより好ましく使用される。

サンドミル型粉砕機で、顕色剤水分散液を処理する際に
は、処理後の顕色剤の平均粒子径が１０％以上減少しな
いように、例えば粉砕メディアの量、処理分散液の流量
、処理液濃度、処理液中に配合される分散剤の量等を適
宜調節して湿式微粉砕処理が施される。

感圧複写紙用顕色剤層を形成する塗液には、通常接着剤
として、例えば澱粉、カゼイン、アラビアゴム、カルボ
キシメチルセルロース、ポリビニルアルコール、スチレ
ン・ブタジェン共重合体ラテックス、酢酸ビニル系ラテ
ックス等が配合されるが、さらに、酸化亜鉛、酸化マグ
ネシウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、炭酸カル
シウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム等の無機顔
料や感圧複写紙製造分野で公知の各種助剤を適宜添加す
ることができる。

かくして調製された呈色剤塗液は、エアーナイフコータ
ー、ブレードコーター、ロールコータ−サイズプレスコ
ーター、カーテンコーター、ショートドウエルコーター
等の通常の塗布装置によって支持体上に塗布され、感圧
複写紙用呈色紙として仕上げられる。

なお、本発明の方法は、支持体の同一面に呈色剤層と発
色剤層を有するか、あるいは呈色剤塗液とカプセル化し
た発色剤を含む塗液の混合塗布層を有する自己発色型感
圧複写紙〔所謂セルフコンテインド型〕にも勿論応用す
ることが出来る。

「実施例」 以下に、本発明の効果を一層明確にするため、実施例及
び比較例を記載するが、本発明はこれらに限定されるも
のではない。また、例中の「部」及び「％」は特に断ら
ない限りそれぞれ「重量部」及び「重量％」を表わす。

実施例１ 〔顕色剤分散液の調製〕 ３．５−ジ（α−メチルベンジル）サリチル酸亜鉛（軟
化点７２℃）１００グラム及びトルエン１００グラムを
７０℃で混合溶解させ、トルエン溶液を調製した。

別に、重合度１７００、鹸化度９８％のポリビニルアル
コール６グラムを含む水３００グラムを内容積５００ミ
リリツトルのステンレススチール製のビーカーに入れ、
Ｔ、に、ホモくキサ−（特殊機化工業株式会社製）を毎
分３０００回で回転撹拌しながら上記トルエン溶液をこ
れに加えた。

トルエン溶液を加え終った時点で回転数を毎分１０００
０回に上げ２分間攪拌した。この分散液を攪拌機、温度
計及び蒸留口のついた内容積５００ミリリツトルの硬質
ガラス製三つロフラスコに移した。

攪拌機をゆっくり回転させながらスラスコを加熱して蒸
留口からトルエンと水が留出するようにした。１００℃
で約１時間この操作を続けると分散液は殆どトルエンを
含まなくなった。これを冷却して顕色剤約３３％を含有
する水分散液を得た。

得られた顕色剤分散粒子の平均粒子径は１．０　ｔクロ
ンであった。

次に、この水分散液をサンドグラインダー（五十嵐機械
株式会社製、　ＭＯＤＥＬ　ＮＯ，０ＳＧ−８Ｇ）で毎
分２に、の条件で処理し、平均粒径が０．９７ｔクロン
の顕色剤分散液を調製した。

〔顕色剤塗液の調製〕

上記の処理で得られた３３％の顕色剤分散液１５部、炭
酸カルシウム７０部、酸化亜鉛１０部、水１００部を混
合分散し、さらにバインダーとして１０％のポリビニル
アルコール水溶液１００部、５０％のカルボキシ変性Ｓ
ＢＲラテックス（ＳＮ−３０７，住良ノーガタック社製
）２０部、水２００部を混合分散して顕色剤塗液を調製
した。

〔感圧複写紙用顕色紙の製造〕

上記顕色剤塗液を４０　ｇ／ｒｒｆの原紙の片面に乾燥
重量が５ｇ／ｒＷとなるように塗布、乾燥して感圧複写
紙用顕色紙を得た。

実施例２ 実施例１において、３，５−ジ（α−メチルベンジル）
サリチル酸亜鉛１００グラム及びトルエン１００グラム
の代わりに、３．５−ジ−ターシャリ−ブチルサリチル
酸亜鉛１００グラム及びトルエン５０グラムと１−ブタ
ノール５０グラムを使用した以外は実施例１と同様にし
て顕色剤水分散液を調製した。

得られた顕色剤分散粒子の平均粒子径は１．５ミクロン
であった。

次に、この水分散液をサンドグラインダー（五十嵐機械
株式会社製、　ＭＯＤＥＬ　ＮＯ，０５Ｇ−８Ｇ）で毎
分２Ｋｇの条件で処理し、平均粒径が１．４０ミクロン
の顕色剤分散液を調製し、以下実施例１と同様にして感
圧複写紙用顕色紙を得た。

実施例３ 実施例１において、顕色剤水分散液のサンドグラインダ
ー（五十嵐機械株式会社製、　ＭＯＤＥＬ　ＮＯ，０５
Ｇ−８Ｇ）での処理条件を毎分１．５　Ｋｇとした以外
は同様に処理して平均粒径が０．９２ミクロンの顕色剤
分散液を調製し、以下実施例１と同様にして感圧複写紙
用顕色紙を得た。

実施例４ 実施例１において、顕色剤水分散液の粉砕処理をサンド
グラインダー（五十嵐機械株式会社製。

ＭＯＤＥＬ　ＮＯ，０ＳＧ−８Ｇ）の代わりに、コボル
旦ル（神鋼ファドラー株式会社製、　ＭＯＤＥＬ　ＭＳ
Ｎ−３２）を使用し、毎分２Ｋｇの条件で処理して平均
粒径が０．９５ミクロンの顕色剤分散液を調製し、以下
実施例１と同様にして感圧複写紙用顕色紙を得た。

実施例５ かきまぜ機と温度計を備えた内容積２００００−のステ
ンレススチール製の円筒型容器に水２０００ｇ及び硫酸
亜鉛（７水塩）４００ｇを入れ、溶解させる。これに３
．５−ジ（α−メチルベンジル）サリチル酸ナトリウム
１０％水溶液８５００ｇを内容物を激しくかきまぜなが
ら添加する。

複分解によって容器内はただちにチキソトロピック状の
ドロンとした液になる。ここでα−メチルスチレンとス
チレンの共重合体（共重合比；４０対６０モルパーセン
ト、平均分子量；約１５００）１５０ｇを含むメチルイ
ソブチルケトン溶液８８０ｇを短時間のうちに加える。

チキソドロピンク状のドロンとした内容物の流動性が次
第に良くなるので、流動しやすくなったら、容器を加熱
して内容物の温度を７５°Ｃにして静置する。上層に水
相が下層に浦和が分離するので油層を全量取り出し、こ
れを内容積５０００ｄの硬質ガラス製のビーカーに移す
。これに更に、水６００ｇ、炭酸ナトリウム２．５ｇ、
ポリビニルアルコール（ケン化度；９８％、重合皮相１
７００）６％水溶液５６０ｇを加え、３５°Ｃないし４
０　’Ｃの範囲でホモミキサーにより（モデルＭ、特殊
機化工業株式会社製）毎分８８００ないし９０００回の
回転数で２０分間乳化操作を行うことによって水中油型
の乳化液が得られる。これをかきまぜ機、温度計及び蒸
留口のついた内容積１００００　ｍｌの硬質ガラス製三
つロフラスコに移し、更に水１１００ｇを加えてから内
容物をゆっくりかきまぜながらフラスコを加熱して沸騰
させる。蒸留口からメチルイソブチルケトン約６４０ｇ
及び水相６４０ｇを取り出すと、内容物はメチルイソブ
チルケトンを殆ど含まない全固形分３３％の乳化液にな
る。得られた顕色剤分散粒子の平均粒子径は０．７μで
あった。

次に、この水分散液をサンドグラインダー（五十嵐機械
株式会社製、ＭＯＤＥＬ　　Ｎｏ　　０３Ｇ−８Ｇ）で
毎分１．５　ｋ　ｇの条件で処理し、平均粒径が０．６
５μの顕色剤分散液を調製し、以下実施例１と同様にし
て感圧複写紙用顕色紙を得た。

実施例６ 実施例５において、顕色剤水分散液の粉砕処理をサンド
グラインダー（五十嵐機械株式会社製。

ＭＯＤＥＬ　　Ｎｏ　　０３Ｇ−８０）の代わりに高速
インペラー分散機（特殊機化工業株式会社製、Ｔ、に、
ホモミツクラインミル　ＭＯＤＥＬ、ＬＭ−３型）を使
用し、平均粒子径が０．６８μの顕色剤分散液を調製し
、以下実施例１と同様にして感圧複写紙用顕色紙を得た
。

比較例１ 実施例１において、顕色剤水分散液のサンドグラインダ
ーによる粉砕処理をしなかった以外は実施例１と同様に
して感圧複写紙用顕色紙を得た。

〔使用した顕色剤の平均粒子径は１．０旦クロンである
。］ 比較例２ 実施例２において、顕色剤水分散液のサンドグラインダ
ーによる粉砕処理をしなかった以外は実施例２と同様に
して感圧複写紙用顕色紙を得た。

〔使用した顕色剤の平均粒子径は１，５ミクロンである
。］ 比較例３ 実施例１において、顕色剤水分散液のサンドグラインダ
ー（五十嵐機械株式会社製、　ＭＯＤＥＬ　ＮＯ，０Ｓ
Ｇ−８Ｇ）での処理条件を毎分０．１　Ｋｇとした以外
は同様に処理して平均粒径が０．８０ミクロンの顕色剤
分散液を調製し、以下実施例１と同様にして感圧複写紙
用顕色紙を得た。

かくして得られた９種類の感圧複写紙用顕色紙について
以下の品質評価試験を行いその結果を第１表に示した。

〔上用紙の作成］ アルキル化ナフタレンにクリスタルバイオレントラフト
ンを溶解し、この油性液をマイクロカプセル化して調製
したカプセル塗液を原紙の片面に乾燥重量が４　ｇ／ｒ
ｒｒとなるように塗布、乾燥して土用紙を得た。

〔中用紙の作成〕

上記感圧複写紙用顕色紙の原紙面に、上用紙と同様のカ
プセル塗液を乾燥重量が４　ｇ／％となるように塗布、
乾燥して中用紙を得た。

祖財発色性拭駄 顕色紙と上用紙をＯｏＣの雰囲気下に１時間放置した。

次に呈色紙と上用紙の塗布面同士を対向させＯｏＣの雰
囲気下で、落下式発色試験機（錘り：１５０　ｇ、高さ
：２０ＣＩ１１）により発色させ、マクベス反射濃度計
で打圧から１０秒後、１日後の発色濃度を測定した。

謎光杜跋駄 顕色紙と上用紙を塗布面同士が対向するように重ね合わ
せ、１００　ｋｇ／ｃｍ”の荷重をかけて発色像を形成
し、マクベス色濃度計で発色濃度を測定しその値をＤｏ
とした。次ぎに、発色像に２０ｃｍの距離から紫外線を
照射した後、発色濃度を測定しその値をり、とした。

耐光性は次式で規定されるが、数値が１００に近い程耐
光性が良好である。

第１表 ビジネスフォーム印刷機（明製作所、　１７ＢＨ）で、
中葉紙の顕色剤塗布面にウェットオフセット印刷方式で
印刷を行い３００＋＋＋の巻取とした。印刷後の巻取を
５０℃の条件下に３日間放置した後、巻芯から１００−
程度のところの顕色剤塗布面の汚れの状態を目視判定し
た。

〔評価基準〕

○　はとんど汚れて（発色して）いない。

△　わずかに汚れて（発色して）いる。

×　著しく汚れて（発色して）いる。

「効果」 第１表の結果から明らかなように、本発明の実施例で得
ら、れた感圧複写紙用顕色紙は、初期発色性、耐光性及
び印刷適性のいずれにおいても優れた特性を備えていた
。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）一般式〔 I 〕 ▲数式、化学式、表等があります▼〔 I 〕 〔一般式〔 I 〕において、Ｒ＿１、Ｒ＿２、Ｒ＿３、
   Ｒ＿４は同じでも異なっていてもよい水素原子、ハロゲ
   ン原子、炭素数１から９までのアルキル基、アルキレン
   基、シクロアルキル基、シクロアルキレン基、フェニル
   基、核置換されたフェニル基、アラールキル基または核
   置換されたアラールキル基で、Ｒ＿１、Ｒ＿２、Ｒ＿３
   、Ｒ＿４のうち相隣る二つが結合して環を形成してもよ
   く、Ｒ＿１、Ｒ＿２、Ｒ＿３、Ｒ＿４のうち一つ以上が
   アルキレン基、核置換されたアラールキル基またはシク
   ロアルキレン基のときは一分子中に二以上のサリチル酸
   骨格を含んでよい。ｎは１以上の数、Ｍはマグネシウム
   、カルシウム、亜鉛、アルミニウム、鉄、コバルト、ニ
   ッケルまたはこれらの塩基性イオンを示す。〕 で表される置換サリチル酸塩を主成分とする軟化点３０
   ℃以上の顕色剤を有機溶剤に溶解させ、この溶液を重合
   度が５００以上であり、鹸化度が７０％以上であるポリ
   ビニルアルコール水溶液中で加熱下または非加熱下に乳
   化分散せしめ、つづいてこの分散液を加熱して有機溶剤
   を蒸留除去して得られる水分散液を、さらに顕色剤の平
   均粒子径が１０％以上減少しない条件で湿式微粉砕処理
   することを特徴とする感圧複写紙用顕色剤水分散液の製
   造方法。
2. （２）湿式微粉砕処理手段がサンドミルである請求項（
   １）記載の感圧複写紙用顕色剤水分散液の製造方法。
3. （３）湿式微粉砕処理手段が高速インペラー分散機であ
   る請求項（１）記載の感圧複写紙用顕色剤水分散液の製
   造方法。
4. （４）ポリビニルアルコールの重合度が１０００以上で
   あり、鹸化度が８０％以上である請求項（１）、（２）
   または（３）記載の感圧複写紙用顕色剤水分散液の製造
   方法。