JPH03200851A - 道路舗装用ゴムブロック成形体 - Google Patents
道路舗装用ゴムブロック成形体Info
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- JPH03200851A JPH03200851A JP33834489A JP33834489A JPH03200851A JP H03200851 A JPH03200851 A JP H03200851A JP 33834489 A JP33834489 A JP 33834489A JP 33834489 A JP33834489 A JP 33834489A JP H03200851 A JPH03200851 A JP H03200851A
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Landscapes
- Road Paving Structures (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、道路等を舗装してなる舗装体の形成材料とし
て有用な粉末ゴムm酸物およびそのゴムブロック成形体
に関する。
て有用な粉末ゴムm酸物およびそのゴムブロック成形体
に関する。
従来、ゴルフ場の歩径路や道路等の舗装のために廃タイ
ヤのトレッド部を破砕して得られる粉末ゴムとウレタン
系バインダーとを混練したものを、舗装すべき箇所に流
延塗布し、その表面をローラー等で加圧し、常温で硬化
させるなどしている。しかし、この場合、耐スパイク性
(スパイクシューズの歩行に耐え得ること)が悪いため
、その表面に樹脂塗布剤を塗布して表面保護しなければ
ならないなどの問題があった。
ヤのトレッド部を破砕して得られる粉末ゴムとウレタン
系バインダーとを混練したものを、舗装すべき箇所に流
延塗布し、その表面をローラー等で加圧し、常温で硬化
させるなどしている。しかし、この場合、耐スパイク性
(スパイクシューズの歩行に耐え得ること)が悪いため
、その表面に樹脂塗布剤を塗布して表面保護しなければ
ならないなどの問題があった。
また、工場で加工生産されたゴムブロック成形体を舗装
すべき箇所に置敷きすることも行われている。このゴム
ブロック成形体は、粉末ゴムにポリオールを加えて混線
後にポリイソシアネートを加えて混練するか、又はポリ
オールの代りに水酸基末端ポリブタジェンを用いて混練
するか、或いは水酸基末端ポリブタジェンを用いると共
にポリイソシアネートの代りに硫黄を用いて混練したも
のを、所定の型に入れ、プレスで加圧し、加熱硬化させ
て底形されたものである。しかしながら、このようなゴ
ムブロックを用いる場合もまた、引張り強さ、伸び等の
物性が低く、さらに耐スパイク性があまりないなどの欠
点があった。
すべき箇所に置敷きすることも行われている。このゴム
ブロック成形体は、粉末ゴムにポリオールを加えて混線
後にポリイソシアネートを加えて混練するか、又はポリ
オールの代りに水酸基末端ポリブタジェンを用いて混練
するか、或いは水酸基末端ポリブタジェンを用いると共
にポリイソシアネートの代りに硫黄を用いて混練したも
のを、所定の型に入れ、プレスで加圧し、加熱硬化させ
て底形されたものである。しかしながら、このようなゴ
ムブロックを用いる場合もまた、引張り強さ、伸び等の
物性が低く、さらに耐スパイク性があまりないなどの欠
点があった。
本発明は、このような事情にかんがみなされたものであ
って、耐スパイク性等に優れた舗装体の形成材料として
用いることができる粉末ゴム組成物およびそのゴムブロ
ック成形体を提供することを目的とする。
って、耐スパイク性等に優れた舗装体の形成材料として
用いることができる粉末ゴム組成物およびそのゴムブロ
ック成形体を提供することを目的とする。
本発明の粉末ゴム組成物は、粒度分布が0.511〜4
醜であって平均粒子径が1.5u以上の粉末ゴム100
重量部に対し、バインダーとしてポリブタジェン系プレ
ポリマーを3〜20重量部配合してなることを特徴とす
る。
醜であって平均粒子径が1.5u以上の粉末ゴム100
重量部に対し、バインダーとしてポリブタジェン系プレ
ポリマーを3〜20重量部配合してなることを特徴とす
る。
また、本発明のゴムブロック成形体は、粒度分布が0.
5■〜4mであって平均粒子径が1.5n以上の粉末ゴ
ム100重量部に対し、バインダーとしてポリブタジェ
ン系プレポリマーを3〜20重量部配合してなる粉末ゴ
ム組成物を底形してなり、空隙率が5%〜20%であっ
て粉末ゴム表面のバインダー膜厚が10μ〜50μであ
ることを特徴とする。
5■〜4mであって平均粒子径が1.5n以上の粉末ゴ
ム100重量部に対し、バインダーとしてポリブタジェ
ン系プレポリマーを3〜20重量部配合してなる粉末ゴ
ム組成物を底形してなり、空隙率が5%〜20%であっ
て粉末ゴム表面のバインダー膜厚が10μ〜50μであ
ることを特徴とする。
このように本発明では、特定の大きさの粉末ゴムを用い
ると共にバインダーとしてポリブタジェン系プレポリマ
ーを用いるために、耐スパイク性等に優れた舗装体を得
ることができる。
ると共にバインダーとしてポリブタジェン系プレポリマ
ーを用いるために、耐スパイク性等に優れた舗装体を得
ることができる。
以下、上記手段につき詳しく説明する。
本発明で用いる粉末ゴムは、加硫ゴムを破砕したもので
あって、例えば、廃タイヤのトレンド部を破砕して得ら
れる破砕物である。
あって、例えば、廃タイヤのトレンド部を破砕して得ら
れる破砕物である。
この粉末ゴムは、粒度分布が0.5w〜4fiでなけれ
ばならない。この範囲外の場合には、耐スパイク性等に
優れた舗装体が得られない。粉末ゴムの平均粒子径は、
1.5fi以上でなければならない、1.5W未満では
小さすぎて、得られる舗装体の粉末ゴム同士のからみ合
いが少なくなり、引張り強さ、伸びの低下を招くことと
なる。
ばならない。この範囲外の場合には、耐スパイク性等に
優れた舗装体が得られない。粉末ゴムの平均粒子径は、
1.5fi以上でなければならない、1.5W未満では
小さすぎて、得られる舗装体の粉末ゴム同士のからみ合
いが少なくなり、引張り強さ、伸びの低下を招くことと
なる。
また、本発明において粉末ゴム間を連結するためのバイ
ンダーとして用いるポリブタジェン系プレポリマーは、
水酸基末端液状ポリブタジェンとジイソシアネート(例
えば、トドリレンジイソシアネート、メチレンビス−p
−フェニレンジイソシアネートなど〉とからなるプレポ
リマーである。ポリブタジェン系プレポリマーとしては
、例えば、出光石油化学株式会社のpolybd MC
−50を挙げることができる。
ンダーとして用いるポリブタジェン系プレポリマーは、
水酸基末端液状ポリブタジェンとジイソシアネート(例
えば、トドリレンジイソシアネート、メチレンビス−p
−フェニレンジイソシアネートなど〉とからなるプレポ
リマーである。ポリブタジェン系プレポリマーとしては
、例えば、出光石油化学株式会社のpolybd MC
−50を挙げることができる。
本発明の粉末ゴム組成物は、上記粉末ゴム100重量部
に対し、上記ポリブタジェン系プレポリマーを3〜20
重量部配合してなるものである。3重量部未満ではポリ
ブタジェン系プレポリマーの量が少くなりすぎてバイン
ダーとしての役割を十分に果たすことができなくなる。
に対し、上記ポリブタジェン系プレポリマーを3〜20
重量部配合してなるものである。3重量部未満ではポリ
ブタジェン系プレポリマーの量が少くなりすぎてバイン
ダーとしての役割を十分に果たすことができなくなる。
−方、20重量部を超えると多くなりすぎてポリブタジ
ェン系プレポリマーが粉末ゴムの粒子の周囲に均一に付
着できなくなるからである。必要に応じて顔料等の他の
配合剤を添加してもよい。
ェン系プレポリマーが粉末ゴムの粒子の周囲に均一に付
着できなくなるからである。必要に応じて顔料等の他の
配合剤を添加してもよい。
この粉末ゴム組成物は、舗装すべき箇所に流延塗布して
用いてもよいが、本発明では、底形してゴムブロック成
形体としている。この底形は、プレスにより加圧し、加
熱硬化させることによって行えばよい(例えば、160
℃×8分間)。
用いてもよいが、本発明では、底形してゴムブロック成
形体としている。この底形は、プレスにより加圧し、加
熱硬化させることによって行えばよい(例えば、160
℃×8分間)。
常温で硬化させることもできる。
ゴムブロック成形体の空隙率は、5%〜20%である。
5%未満では得られる舗装体の外観が悪くなる。また、
20%を超えると空隙が多くなりすぎて、得られる舗装
体の引張り強さや伸び等の物性が低下してしまう、ここ
で、空隙率とは、ゴムブロック成形体の単位体積当りに
隙間が存在する割合をいう。
20%を超えると空隙が多くなりすぎて、得られる舗装
体の引張り強さや伸び等の物性が低下してしまう、ここ
で、空隙率とは、ゴムブロック成形体の単位体積当りに
隙間が存在する割合をいう。
また、ゴムブロック成形体における粉末ゴム表面のバイ
ンダー膜厚は、10μ〜50μである。
ンダー膜厚は、10μ〜50μである。
10μ未満ではバインダーとしてのポリブタジェン系プ
レポリマーの量が少なすぎることになり、一方、50μ
超えでは多くなりすぎて舗装体に空隙が殆んどなくなる
からである。
レポリマーの量が少なすぎることになり、一方、50μ
超えでは多くなりすぎて舗装体に空隙が殆んどなくなる
からである。
このゴムブロック成形体の大きさは、幅25cm×長さ
303×高さ25Cs程度である。このゴムブロック成
形体は、舗装すべき箇所に置敷することにより用いるこ
とができる。
303×高さ25Cs程度である。このゴムブロック成
形体は、舗装すべき箇所に置敷することにより用いるこ
とができる。
以下に実施例および比較例を示す。
実施例、比較例
■ 第1表に示す配合内容の粉末ゴム組成物でゴムブロ
ック成形体(!II厚30μ、空隙率10%〉を底形し
、外観、物性(引張り強さ、伸び)、および耐スパイク
性を評価した。この結果を第1表に示す。
ック成形体(!II厚30μ、空隙率10%〉を底形し
、外観、物性(引張り強さ、伸び)、および耐スパイク
性を評価した。この結果を第1表に示す。
f−の ・
JISに6301の加硫ゴム試験法にのっとり、厚さ1
c+mの成形体よりJIS 1号ダンベルを打抜き、破
断引張り強さを測定した。耐スパイク性との比較により
、破断引張り強さは20kgf/csiより大きい方が
よい。
c+mの成形体よりJIS 1号ダンベルを打抜き、破
断引張り強さを測定した。耐スパイク性との比較により
、破断引張り強さは20kgf/csiより大きい方が
よい。
び%の =
JIS K 6301の加硫ゴム試験法にのっとり、厚
さ1c曽の成形体よりJISI号ダンベルを打抜き、破
断引張り強さを測定した。数値の大きい方がよい。
さ1c曽の成形体よりJISI号ダンベルを打抜き、破
断引張り強さを測定した。数値の大きい方がよい。
スパイク の :
図に示すように、ゴムブロック成形体の複数個を置敷し
てなる舗装体lにスパイク車輪2を落下させて、舗装体
1に生じる浮きの高さ(鶴)、摩耗減量(%)、穴あき
程度をみることによった。
てなる舗装体lにスパイク車輪2を落下させて、舗装体
1に生じる浮きの高さ(鶴)、摩耗減量(%)、穴あき
程度をみることによった。
スパイク車輪2は、外周面に653 cm”当り54本
の鉄製ゴルフスパイクビンを植設した外径260−一の
鉄製ドラムである。荷重は、エアーシリンダーで50k
gfの力がかかるようにしである。
の鉄製ゴルフスパイクビンを植設した外径260−一の
鉄製ドラムである。荷重は、エアーシリンダーで50k
gfの力がかかるようにしである。
この試験では、10Csの高さからスパイク車輪2を舗
装体lの上に落下させ、矢印T方向にスパイク車輪2を
回転進行させることを400011繰り返した。数値の
小さい方がよい。
装体lの上に落下させ、矢印T方向にスパイク車輪2を
回転進行させることを400011繰り返した。数値の
小さい方がよい。
(本頁以下余白〉
第1表から、平均粒子径が1.5 m以上の粉末ゴムを
用いるのがよいことが判る。
用いるのがよいことが判る。
■ 第2表に示す配合内容の粉末ゴム組成物でゴムブロ
ック成形体(WIA厚30μ、空隙率10%)を底形し
、前記■におけると同様に評価を行った。この結果を第
2表に示す。
ック成形体(WIA厚30μ、空隙率10%)を底形し
、前記■におけると同様に評価を行った。この結果を第
2表に示す。
(本頁以下余白)
第2表から、粒度分布が0.5n〜4fiの粉末ゴムを
用いるのがよいことが判る。
用いるのがよいことが判る。
■ 第3表に示す配合内容の粉末ゴム組成物でゴムブロ
ック成形体(空隙率lO%、粉末ゴムの平均粒子径は1
.8 m)を底形し、前記■におけると同様に評価を行
った。この結果を第3表に示す。
ック成形体(空隙率lO%、粉末ゴムの平均粒子径は1
.8 m)を底形し、前記■におけると同様に評価を行
った。この結果を第3表に示す。
(本頁以下余白)
第3表から、膜厚が10μ〜50μの場合がよいことが
判る。
判る。
■ 第4表に示す配合内容の粉末ゴム組成物でゴムブロ
ック成形体(膜厚50μ、粉末ゴムの平均粒子径は°1
.8 m)を底形し、前記■におけると同様に評価を行
った。この結果を第4表に示す。
ック成形体(膜厚50μ、粉末ゴムの平均粒子径は°1
.8 m)を底形し、前記■におけると同様に評価を行
った。この結果を第4表に示す。
(本頁以下余白〉
第4表から、空隙率が5%〜20%の場合がよいことが
判る。
判る。
■ 粒度分布が0.5−〜4餌であって平均粒子径が1
.8 mの粉末ゴム100重量部に対し、出光石油化学
■製poly bd MC−50(ポリブタジェン系プ
レポリマー)を10重量部配合してなる粉末ゴム組成物
から、空隙率10%および膜30μのゴムブロック成形
体を底形した(本発明ゴムブロック形成体)。
.8 mの粉末ゴム100重量部に対し、出光石油化学
■製poly bd MC−50(ポリブタジェン系プ
レポリマー)を10重量部配合してなる粉末ゴム組成物
から、空隙率10%および膜30μのゴムブロック成形
体を底形した(本発明ゴムブロック形成体)。
比較のために、粉末ゴムの粒度分布が1n以下で粉末ゴ
ムに水酸基末端ポリブタジェンを加えて混練りしてなる
粉末ゴム組成物を所定の型に入れ、プレスで加圧し、加
熱硬化させてゴムブロック成形体を底形した(従来ゴム
ブロック成形体)。
ムに水酸基末端ポリブタジェンを加えて混練りしてなる
粉末ゴム組成物を所定の型に入れ、プレスで加圧し、加
熱硬化させてゴムブロック成形体を底形した(従来ゴム
ブロック成形体)。
これらの本発明ゴムブロック成形体および従来ゴムブロ
ック成形体について前記■におけると同様に評価を行っ
た。この結果を第5表に示す。
ック成形体について前記■におけると同様に評価を行っ
た。この結果を第5表に示す。
(本頁以下余白)
433−
第5表から、本発明ゴムブロック成形体が外観、物性、
および耐スパイク性の全てにおいて優れていることか判
る。
および耐スパイク性の全てにおいて優れていることか判
る。
以上説明したように本発明によれば、特定の大きさの粉
末ゴムを用いると共にバインダーとしてポリブタジェン
系プレポリマーを用いるために、外観、物性(引張り強
さ、伸び)、および耐スパイク性に優れた舗装体を得る
ことができる。
末ゴムを用いると共にバインダーとしてポリブタジェン
系プレポリマーを用いるために、外観、物性(引張り強
さ、伸び)、および耐スパイク性に優れた舗装体を得る
ことができる。
図は耐スパイク性の評価方法を示す説明図である。
1・・・縛装体、2・・・スパイク車輪。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、粒度分布が0.5mm〜4mmであって平均粒子径
が1.5mm以上の粉末ゴム100重量部に対し、バイ
ンダーとしてポリブタジエン系プレポリマーを3〜20
重量部配合してなる粉末ゴム組成物。 2、粒度分布が0.5mm〜4mmであって平均粒子径
が1.5mm以上の粉末ゴム100重量部に対し、バイ
ンダーとしてポリブタジエン系プレポリマーを3〜20
重量部配合してなる粉末ゴム組成物を成形してなり、空
隙率が5%〜20%であって粉末ゴム表面のバインダー
膜厚が10μ〜50μであることを特徴とするゴムブロ
ック成形体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1338344A JPH0796643B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 道路舗装用ゴムブロック成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1338344A JPH0796643B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 道路舗装用ゴムブロック成形体 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH03200851A true JPH03200851A (ja) | 1991-09-02 |
JPH0796643B2 JPH0796643B2 (ja) | 1995-10-18 |
Family
ID=18317269
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1338344A Expired - Lifetime JPH0796643B2 (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 道路舗装用ゴムブロック成形体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0796643B2 (ja) |
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US6602586B2 (en) * | 1999-08-05 | 2003-08-05 | Hayakawa Rubber Company Limited | Elastic blocks and process for producing the same |
EP1400561A1 (en) * | 2001-12-04 | 2004-03-24 | Star Uretech limited | Bonding of rubber particles |
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JPS57105431A (en) * | 1980-12-23 | 1982-06-30 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Rubber composition for chafer of pneumatic tire |
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JPS6341548A (ja) * | 1986-08-08 | 1988-02-22 | Tosoh Corp | ゴム組成物の製造法 |
-
1989
- 1989-12-28 JP JP1338344A patent/JPH0796643B2/ja not_active Expired - Lifetime
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