JPH03178408A - 模様つきプラスチック成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、模様つきプラスチック成形品の製造方法に関
し、更に詳しくは、表面の一部に着色・塗装等の模様の
ついたプラスチック成形品の製造方法に関する。

（従来の技術） プラスチック成形品を塗装するには、従来、成形機に溶
剤型塗料を吹き付は塗装するのが一般的である。この場
合、Ｆ＆形品の一部に塗装を施すためには、塗装する部
位以外の面にマスキングを施し、吹き付は塗装後にその
マスキングを剥す方法が通例であり、人手がかかるとと
もに、作業性も悪い。また、成形工程の完了後に吹き付
は塗装工程を設けるため、工程が多く、非効率的かつ非
能率的でもあった。

これに対し、成形時に同時着色する方法として、プレス
金型内に塗料を注入するインモールドコーティング法が
提案されている。この方法は、プレス金型を用いた成形
工程において、金型内で材料がある程度硬化した後に、
密閉条件を保持しながら金型を分離して得られる空間内
に被覆組成物を注入して成形品表面を覆わせる方法（特
開昭５３−７１１６７号〉、もしくは、同じプレス金型
による成形工程において、加圧成形状態で型キヤビテイ
圧力を越える圧力で被覆剤をキャビティ内に注入して、
成形品表面を被覆剤で覆う方法（特開昭６１〜２７３９
２１号）であって、成形と着色を同時に行うことができ
、作業工程短縮に大きな硬化を発揮することができる。

一方、成形と同時に成形品表面の一部に模様を施す方法
として、特開昭５３−１０９５７３号および特開昭５５
−１０９６２４号が提案されている。

この特開昭５３−１０９５７３号の技術は、一対の金型
のいずれか一方に模様布を沿わせ、その状態で金型間に
成形材料を挿入して加圧成形する方法であり、特開昭５
５−１０９６２４号の技術は、種々に着色した成形材料
の小塊を多数個一対の金型間に相互に適当な間隔をあけ
て並べ、金型間で加熱加圧成形することによって、各小
塊が相互に結合して流れ模様を有する板状の成形品とす
る方法である。

また、成形品の表面に凹凸模様を形成する方法として、
成形金型間に凹凸加工を施したフィルムを配置し、その
状態で成形材料を成形した後、フィルムを剥す方法（特
開昭４７−３４６６６号）が提案されている。

（発明が解決しようとする課題） 以上の従来技術のうち、インモールドコーティング法で
は、いずれも、成形品表面の全体で塗装することはでき
ても、成形品の一部を塗装して模様を付することはでき
ない。

また、特開昭５３−１０９５７３号および特開昭５５−
１０９６２４号の技術では、加圧成形時に加飾材料ない
しは成形材料塊の位置や輪郭がずれ、一定の模様を再現
性よく付与することができないという欠点がある。

更に、特開昭４７−３４６６６号の技術によれば、フィ
ルムを交換することで種々の模様に対応できるが、ブレ
ス成形のような高圧下での成形では上記技術と同様にフ
ィルムの位置が安定せず、再現性の点で欠点がある。

本発明はこのような点に鑑みてなされたもので、成形と
同時に成形品の一部に輪郭の明確な模様を常に一定の位
置に再現性よく付与することのできる製造方法の提供を
目的としている。

（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本発明では、対向する金型
のうち一方の金型について、その一部を金型基体に対し
て可動としておき、その可動部の型面を金型基体の型面
より所定量後退させることによって生じた凹部に、加飾
材料を付着させ、その状態でこの金型間でプラスチック
ＴＩｉ、形材料を加圧した後、その加圧状態で上記の可
動部を前進させてその型面が金型基体の型面と同一面に
まで到達させる。

ここで、加飾材料として着色された材料を使用すれば成
形品の一部に色模様が付与され、また、可動部の型面に
凹凸を付しておくことによって凹凸模様を併わせで付与
することができる。

〈実施例） 本発明の実施例を、以下、図面に基づいて説明する。

第１図は本発明の実施に供する成形装置の型の構成例を
示す断面図である。

対向配置された下型１０と上型２０は相対的に接近離反
自在に配置され、この下型１０と上型２０の間でプラス
チック材料が加圧成形される。

下型１０は一体構造であって、その上面１０ａが型面を
形成している。

上型２０は、上型基体２１と、この基体２１に対して装
置加圧方向に摺動変位自在の可動部２２によって構成さ
れている。可動部２２は、上型基体２１に装着された油
圧シリング２３によって基体２１に対する変位が与えら
れる。

上型２０の型面は基体２１の下面２１ａと可動部２２の
下面２２ａによって形成されるが、可動部２２は第１図
に示すようにその下面２２ａが上型基体２１の下面２１
ａよりも上方に後退した状態から、少くとも可動部下面
２２ａが基体下面２１ａに沿って−様な曲面を形成する
位置にまで前進できるようになっている。なお、可動部
２２の上方への後退量は調節可能となっている。

以上のような型を用いて本発明方法を実施するわけであ
るが、本発明に使用可能な加飾材料および成形材料は例
えば以下に列挙する通りである。

加飾材料としては、印刷ないしは着色した紙、布、フィ
ルムやそれらに樹脂を含浸したもの、あるいは着色した
樹脂シートでもよい。更に、硬化性着色液状樹脂や、着
色した繊維を分散した硬化性液状樹脂、あるいは、粉体
塗料でもよい。

このような加飾材料は可動部に貼付けられるが、その貼
付けは、通常、加飾材料自体の自着性を利用するが、可
動部が下型にある場合には単に載せるだけでよい。加飾
材料として液状樹脂や粉体塗料を使用する場合は、塗装
の分野で一般的に行われている吹き付は塗装、刷毛塗り
塗装等によって可動部に付着させておく。

また、成形材料としては、不飽和ポリエステル、エポキ
シアクリレート、ウレタンアクリレート等を主成分とし
、ガラス繊維等の強化繊維で強化されたＳＭＣＭＣ５Ｂ
等の熱硬化性成形材料はもとより、熱可塑性樹脂を繊維
強化し、シート状としたスタンパブルシート等、シート
状、バルク状で型内周面に供給し、ブレス成形できるも
のは全て適用できる。

さて、第１図に示した装置を用いて、表面の一部に模様
布が貼り付けられたＦＲＰ成形品を製造する例について
説明する。

第２図乃至第５図はその手順の説明図である。

成形に先立ち、上型２０を所定距離だけ上昇させ、下型
１０と上型２０をともに１５０℃に加熱しておく。

また、印刷を施したポリエステル不織布（東し・デュポ
ン■製　ソンタラフィルム＃８０００）に硬化剤（ｔ−
ｂｕｔｙｌ　ｐｅｒｏｘｙ　ｂｅｎｚｏａｔｅ）を一部
含む不飽和ポリエステル樹脂（成田薬品工業■製ポリマ
ー６６１９）を２０ｇ／ｍ”含浸させたものを加飾材料
として、可動部２２の輪郭形状に合わせて切り取ってお
く。

第２図に示すように、可動部２２の下面２２ａに上述の
加飾材料２００を貼り付けた後、この可動部２２を後退
（上昇）させ、加飾材料２００の表面（可動部２２への
貼着面）を上型基体２１の下面２１ａよりも１ｍｍ引き
込めるとともに、ＳＭＣ（武田薬品工業■製ポリマール
マツ）６８９）　１００を下型１０の上面１０ａに載せ
る。

次いでこの状態で上型２０全体を下降させ、第３図に示
すようにＳＭＣ１００を加熱加圧成形する。

加圧開始２０秒後、すなわち、成形材料が固まる前に、
可動部２２をその下面２２ａが上型基体２１の下面２１
ａと同一の曲面上に位置するように前進させる。この状
態を第４図に示す。そして、そのまま１８０秒間加熱加
圧した。

その後、第５図に示すように金型を用いて成形品１０１
を取り出すと、その表面には加飾材料２００による模様
が付与され、しかも、その加飾材料２００による模様に
はしわやゆがみ等がなく、可動部２２の形状と等しい輪
郭の明確な模様が得られた。

本発明では、以上のような色模様に加えて、成形材料の
表面の一部に凹凸模様を併わせで付与することができる
。

この凹凸模様は、前述の実施例で述べた型装置の可動９
２２の下面２２ａに凹凸模様を設けることによって得ら
れる。

この可動部２２の下面２２ａに凹凸模様を設ける方法と
しては、可動部２２に直接凹凸模様を形成してもよいし
、凹凸模様を有するフィルム等を可動部２２の下面２２
ａに貼付けてもよい。この場合、フィルムとしては紙、
プラスチック、金属等、加圧成形時に所定の凹凸模様を
成形品に与えるだけの剛性を有するものであれば何でも
いいが、成形後、成形品から剥すことになる関係上、離
型製を有するものが望ましく、シリコン離型剤等を塗工
したフィルムや、あるいは可動部２２にセット後に離型
剤を噴霧、塗工して離型性を持たせたものでもよい。な
お、これらのフィルムに凹凸模様を与える方法としては
、エンボスロール加工等の公知の方法を使用できる。

そして、可動部２２に直接形威し、もしくはフィルムを
セットすることによって設けた凹凸模様の表面に、更に
加飾材料を貼付ける。

この加飾材料としては前記した例と全く同様のものを用
いることができ、また、その貼付は方法も同様である。

。 そして、このような状態で、後は第２図乃至第５図に示
した手順と同じ手順で成形材料を加熱加圧成形するわけ
である。なお、フィルムで凹凸模様を付した場合には、
このフィルムを剥す工程が追加される。

この凹凸模様を付ける例に適用される成形材料も、前記
の例と全く同様であって、シート状、バルク状で型内周
面に供給し、プレス成形による成形可能なものは全て適
用できる。

次に凹凸模様を付ける具体的な例について、前記した第
２図乃至第５図を援用しつつ説明する。

この例では、可動部２２の下面２２ａに深さ０．５ｍｍ
。

幅０．５ｍｍの溝を１　ｃｍ間隔で刻設した。そして、
その可動部２２の下面２２ａに加飾材料２００として粉
体塗料（日産化学＠製インモールド用粉体塗料）を静電
塗装により０．５ｍｍの厚さに塗装した。なお、塗装の
際には可動部２２以外の部分には塗料が付着しないよう
にアルミフォイルでマスキングを行った。

次に、塗装された可動部２２の下面２２ａ（塗装面）を
上型基体２１の下面２１ａよりｌ　ｍｍ後退させ、この
状態でＳＭＣ（武田薬品工業■製ポリマールマツトロ８
９）　１００を下型ｌＯの上に載せ（第２図）、加熱加
圧成形する（第３図）。

そして、加圧開始２０秒後、成形材料が固まる前に可動
部２２をその下面２２ａが上型基体２１の下面２１ａと
同一曲面上に位置するまで前進させ（第４図）、そのま
ま１８０秒間加熱した。その後、金型を開き（第５図）
、成形品を取り出した。

このようにして得られた成形品の表面の粉体塗料による
模様にはしわやゆがみ等もなく、可動部２２の形状と等
しい明確な輪郭で、かつ、その表面の凹凸模様も確実に
転写された。

（発明の効果） 本発明によれば、金型の一部に可動部を設け、その可動
部に加飾材料を取り付け、かつ、その可動部をその周囲
の型面よりも後退させた状態で成形材料を加圧成形し、
その後この可動部を周囲の型面と同じ面にまで前進させ
て加飾材料を成形材料に付加させるので、加飾材料によ
る模様の位置がずれることなく常に一定となるとともに
、輪郭の明確な模様が再現性よく得られる。また、従来
の塗装による模様のようにマスキングを必要とせず、加
圧成形工程と同時に模様が付与されるので、工程の削減
の点においても有効である。

また、上記の可動部の型面に凹凸模様を設けることによ
り、凹凸模様も併わせて付与することができ、この場合
、凹凸模様を付けたフィルムを用いても、可動部を後退
させてできた凹部にフィルムが確実に位置決めされた状
態で加圧成形されるので、同様に模様の位置ずれ等の不
具合を生ずることもない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の実施に供する成形装置型の構成例
を示す断面図、第２図乃至第５図は本発明実施例の手順
の説明図である。 １０・・・下型、２０・・・上型、２１・・・上型基体
、２２・・・可動部、２３・・・油圧シリング、１００
・・・ＳＭＣ，２００・・・加飾材料。 以上

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、対向する金型間でプラスチックを加圧成形する方法
   において、一方の金型の一部を当該一方の金型基体に対
   して可動としておき、この可動部の型面を金型基体の型
   面より所定量後退させることによって生じた凹部に加飾
   材料を付着させた状態で、この金型間でプラスチック成
   形材料を加圧した後、その加圧状態で上記可動部をその
   型面が上記金型基体の型面と同一面上となるまで前進さ
   せることを特徴とする模様つきプラスチック成形品の製
   造方法。